Standfuß für ein Vogelfutterhaus

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    3 €
  • Dauer
    2-3 Tage
  • Wertung

Vor einiger Zeit bekam meine Frau ein Vogelfutterhaus von mir gebaut. Eigentlich dachte ich, dass es irgendwo aufgehängt werden sollte, doch meine Frau entschied, dass ein Standfuß Ihr mehr zusagen würde.
Also machte ich mir ein paar Gedanken und wollte zunächst den Fuß genauso bauen, wie ich es schon einmal für ein anderes Vogelhaus gemacht habe. Aus optischen Gründen änderte ich die Vorgehensweise jedoch... meinem bevorzugtem Material Palettenholz bin ich aber treu geblieben.

Auch für dieses Projekt habe ich ein komplettes Projektvideo gedreht. Ich wäre Euch sehr dankbar, wenn Ihr es anschauen und ggf auch kommentieren würdet.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PHO 2000  - Hobel (elektrisch)
  • PMF 220 CE
  • PTA 2000  - Arbeitstisch
  • PPS 7 S  - Tischsäge, Unterflur-Zugsäge
  • PBS 75 A  - Band- und Varioschleifer (elektrisch)
  • PBH 2100 RE  - Bohrhammer (elektrisch)
  • PST 900 PEL  - Stichsäge, Feinschnittsäge/Säge mit NanoBlade-Technologie (elektrisch)
  • Exzenterschleifer,  *
  • Akku-Bohrschrauber,  GSR 18 LI-2
  • Oberfräse,  TE-RO 1255
  • Akku-Bohrschrauber,  GSR 10,8V-2-LI
  • Allzwecksauger,  TH-VC 1930 SA
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Materialliste
  • 1 x Gehwegplatte (40 x 40 cm)
  • Palettenholz
  • 1 x Kantholz
  • Leim
  • Douglasienöl
  • Spaxschrauben

Los geht's - Schritt für Schritt

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Entwurf und Materialauswahl

Das Prinzip ist einfach. Als Bodenplatte fungiert eine Gehwegplatte, als Pfosten ein Kantholz und als Trägerplatte selbst gemachtes Leimholz.
Die Gehwegplatte war diesmal eine rotgefärbte, so dass ich sie nicht einhausen musste und sie besser zu unserem Atrium-Bodenbelag passt. Das Kantholz war mal Bestandteil einer Einwegpalette und wurde aufgearbeitet. Die Leimholzplatte schliesslich war mein erstmaliger Versuch, aus Palettenholz eine Dreischichtplatte herzustellen. Die Oberflächenbehandlung erfolgt mit dem gleichen Douglasienöl, das auch schon für das Vogelfutterhaus verwendet wurde.

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Trägerplatte: Sägen und Hobeln

Ausgangsmaterial: Palettenholz...was auch sonst?
Einspannen in den Besäumschlitten.
Besäumen der ersten Kante und...
...abtrennen der zweiten Kante. Ergibt somit 80 mm Breite.
Nur eine Seite wird ausgehobelt...
...und dann auf der TKS aufgetrennt.
Schnittseite glätten und auf Stärke hobeln.
Längenzuschnitt mit dem Schiebeschlitten.

Da hier längere Trocknungszeiten zu berücksichtigen waren, begann ich mit der Trägerplatte, welche ja als Dreischichtplatte entstehen sollte. Palettenholz wurde sortiert, einseitig besäumt und auf hobelfähige 80 mm Breite gesägt. Diese Bretter wurden dann an meiner Eigenbau Hobelstation einseitig geglättet und dann an der TKS auf eine Stärke von 10 mm gesägt. Der Abschnitt wurde nicht weggeworfen, sondern wird noch verwendet werden. Die Schnittseite des 10 mm Brettes wurde noch mal glatt und dann auf eine einheitliche Stärke von 8 mm heruntergehobelt. Diese Bretter bilden später die oberste und unterste Lage der Dreischichtplatte.

Die Abschnitte werden ebenfalls noch einmal gehobelt, so dass sie auf eine Stärke von 6 mm kommen. Diese werden später die Mittellage sein.

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Trägerplatte: Verleimen

Es werden drei Leimholzbretter erstellt.
Oberflächen nochmals mit dem Exzenter geschliffen.
Vollflächig eingeleimt...
...werden die drei Palettenholzbretter zu einer...
...dreischichtigen Platte verleimt.
Die unschönen Kanten wurden...
...an der TKS getrimmt.

Alle zurechtgehobelten Teile werden nun zunächst mit Hilfe der Eigenbau Leimzwingen zu klassischen Leimholzbrettchen verleimt. Da diese Brettchen recht dünn ausgefallen sind, musste ich hier beim Verzwingen etwas unterfüttern. Die Verkeilung der Leimzwingen ist eigentlich für eine Mindestbrettstärke von 10 mm gedacht.

Nachdem der Leim durchgehärtet war, wurden die Oberflächen mit dem Exzenter geschliffen. Dann kam der spannende Teil. Die drei Brettchen sollten nun mit gegenläufiger Maserung zu einer dreischichtigen Platte zusammengeleimt werden, geplante Gesamtstärke: ca 22 mm (8+6+8). Den für die flächige Verleimung nötigen Druck erzeugte ich mit meinen neuen Leimgewichten. Nachdem die Verleimung durchgetrocknet war, habe ich die Kanten noch an der TKS getrimmt. Ein paar offene Nagellöcher wurden wie immer mit Rundholz verschlossen. 

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Der Pfosten

Kantholz 90 x 75. Nicht schön und verdreht.
Erst mal auf Länge gesägt...
...und eine Seite heruntergehobelt.
Gehobelte Seite nach unten, können die anderen 3 Seiten auch gehobelt werden...
...bis Kantenmass und Rechtwinkeligkeit passen.

Das vorhandene Kantholz hatte einen Querschnitt von ca 90 x 75 mm und war somit nicht nur für meine TKS und Hobel etwas zu groß sondern auch noch in sich gewunden. Also habe ich erst einmal auf der 75 mm Seite mit dem E-Hobel soviel Material abgenommen, dass die 90 mm Seite nur noch 80 mm hatte. So konnte ich die restlichen drei Seiten auch hobeln.

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Kreuzfuß

Noch einmal: Palettenholz...
...besäumen...
...zusägen...
...und hobeln.
Zwei gleichgroße Teile...
...werden mittig angezeichnet...
...und mit dem Schiebeschlitten ausgeklinkt.
So passen die Teile ineinander.
Jetzt noch mit Stichsägetisch und...
..Bandschleifer die Enden abrunden.

Die Verbindung zwischen Gehwegplatte und Pfosten sollte ein kreuzförmiger Fuß aus zwei Stück Palettenholz werden, der in den Pfosten eingelassen wird. Also erst einmal wieder das Holz zurechtsägen und hobeln. Am Schiebeschlitten der TKS wurde dann mittig eine Ausklinkung in der Breite der Brettstärke und halber Bretthöhe gesägt. Mit dem Stichsägetisch und der Bandschleiferstation wurden die äußeren Enden mit einer Rundung versehen.

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Kreuzschnitt in den Pfosten

Anzeichnen der Sägelinien.
Sägen mit der Japansäge.
Kreuzförmiger Einschnitt ist fertig...
...jetzt müssen noch die Stücke ausgebeitelt werden...
...sodaß am Ende...
...der Kreuzfuss in den Pfosten passt.

Um den Kreuzfuß im Pfosten einlassen zu können, musste hier ein kreuzförmiger Einschnitt erfolgen. Ich ermittelte zunächst den Mittelpunkt und fixierte daran ein Teil des Kreuzfusses mit einer Schraube. Rechtwinkelig ausgerichtet konnte ich nun die benötigten Schnittlinien anzeichnen. Den Ausschnitt besorgte dann die Japansäge und mit dem Stechbeitel wurden die Einschnitte herausgestemmt.

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Fräsen und die Oberflächen behandeln.

Abrunden sämtlicher Kanten...
...mit der Oberfräse.
Die Trägerplatte bekam neben den Kanten auch eine...
..."Wassernase" auf die Unterseite gefräst.
Oberflächenbehandlung mit Douglasienöl...
...in zwei Durchgängen.

Mit der Oberfräse wurden die Kanten abgerundet, anschliessend geschliffen. Die Trägerplatte bekam an der Unterseite noch eine "Wassernase". Diese Idee habe ich mir in diesem Projekt abgeguckt. Was bei Beton funktioniert kann ja bei Holz nicht schaden, oder?

Dann habe ich alle Oberflächen mit Douglasienöl in zwei Durchgängen eingeölt.

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Zusammenbau und Abschluss.

Löcher bohren mit dem PBH...
Bohrt man von der Unterseite, hat man...
...auf der Oberseite fiese Abplatzer - Ärgerlich!
Durch die Betonplatte wird der Kreuzfuss angebohrt...
...dann durchgebohrt...
...und anschliessend Betonplatte und Holzfuss miteinander verschraubt.
Die Bohrungen an der Trägerplatte werden markiert...
...gebohrt und gesenkt.
Auf dem Kantholz wird der Mittelpunkt markiert...
...und gebohrt und dann...
...das Futterhaus mit der Trägerplatte verschraubt.

Die Betonplatte bekam vier Bohrungen mit dem PBH 2100 um den Holzfuss verschrauben zu können. Dummerweise habe ich die erste Bohrung von der falschen Seite aus gemacht, sodass auf der späteren Sichtseite einiges vom Beton weggeplatzt ist. Echt ärgerlich, aber leider auch ireparabel. eine neue Platte wollte ich deswegen nicht kaufen und den Vögeln wirds wohl egal sein. Dann musste ich nur noch die nötigen Bohrungen setzen und konnte alles miteinander verschrauben.


Rechtlicher Hinweis

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