Fingerzinken mit meiner TKS

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  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    15 €
  • Dauer
    2-3 Tage
  • Wertung

Als Fan englischsprachiger Holzseiten liest man immer wieder etwas über "Finger Joint Jigs". Allerdings funktionieren die Dinger im englischsprachigen Raum mit sog. "Dado-Blades", was bei meiner Elektra Beckum PK 200 garantiert nicht geht!
Nachdem ich allerdings Holzpauls Nachbau eines entsprechenden Schlittens sowie Lionsreichs Projekt entdeckt hatte, musste ich mir so etwas auch bauen. Allerdings ist das ganze nicht völlig auf meinem Mist gewachsen: Meine Vorlage war dieses Projekt aus dem WWW.
Unschlagbar ist der Preis (mal abgesehen von meinen Nerven): Ich konnte das gesamte Teil aus diversen Multiplex- und Siebdruckresten herstellen; lediglich eine M8-Gewindestange sowie einige Karosseriescheiben und eine M8-Einschlagmutter habe ich mir hierfür "gegönnt"

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Schlagbohrmaschine
  • Akku-Schrauber
  • Tischkreissäge
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Materialliste
  • 20 x Diverse Multiplex-Reste | Multiplex (nach Euren Gegebenheiten)
  • 1 x Einschlagmutter M8
  • 1 x Gewindestange M8 (metrisch)
  • 8 x M8-Muttern

Los geht's - Schritt für Schritt

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Die Kiste in der Kiste an der Kiste

Das grundsätzliche Prinzip ist recht simpel: In einer äußeren Box wird mit Hilfe einer Gewindestange eine "innere Box" im rechten Winkel zum Sägeblatt bewegt. Verwendet man metrische Gewinde (also das, was ich im Baumarkt meines Vertrauens gekauft habe), so bedeutet dies bei einem M8-Gewinde eine Steigung, von 1,25 mm - oder einfacher: 1x  ganz rumdrehen = 1,25 mm weiterschieben, 2x ganz rumdrehen = 2,5 mm weiterschieben u.s.w.
Ich habe hier bewusst auf genaue Maße verzichtet, das die gesamte Konstruktion an Eure jeweiligen Gegebenheiten angepasst werden muss. Ich lasse den "Schlitten" in den seitlichen Nuten für die Tischerweiterung meiner PK 200 laufen; diese sind so bschaffen, dass 9 mm Multiplex hier genau hineinpasst und spielfrei hin und her geschoben werden kann.
Bild 1 zeigt die Basis: Links und rechts die 9 mm-MPX-Platten, die in den seitlichen Nuten laufen. An diesen hochkant stehenden Platten kann man den gesamten Schlitten später wunderbar führen. In der Mitte habe ich eine 22 mm starke Sibdruckplatte als Boden so zurecht gesägt, dass die exakt (!) und rechtwinklig (!) mit den beiden 9 mm Platten verbunden werden kann (ich habe das ganze verleimt und zusätzlich verschraubt). Durch die Siebdruckplatte bekommt das ganze etwas mehr Gewicht und lässt sich geschmeidiger schieben. Als Vorderseite der Basis habe ich wiederum einen MPX-Rest mit den bereits verbundenen Platten verschraubt. 
Achtung: Da das Kreissägeblatt die Basis anschneidet, sollten um die Mitte herum keine Schrauben verwendet werden, sonst sind Funkenflug, ein stumpfes Sägeblatt oder gar ein Feuer in der Werkstatt das Resultat.

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Die äußere Kiste

Die äußere Kiste habe ich aus 12 mm starkem MPX hergestellt (Bild 1). Die vordere Wand ist dabei etwas niedriger als die übrigen Seitenwände. Die hintere Wand muss in jedem Fall höher sein als die Basis aus Schritt 1. Die Box ist etwas breiter als der gesamte TKS-Tisch und die Basis aus Arbeitsschritt 1, damit ich auch mal breitere Fingerzinken sägen kann - doch dazu später ...
Diese Box wird nun mit der Basis aus Arbeitsschritt 1 mit Hilfe zweier versenkter M8-Schrauben durch die Basis mit Flügelmuttern verbunden. Dazu werden beide Teile auf dem TKS-Tisch miteinander verbunden und zwei M8-Löcher gebohrt. Die Schraubenköpfe müssen in jdem Fall versenkt sein, sonst kann die Kiste, die mit der Gewindestange hin und her bewegt wird, nicht an den Köpfen vorbei und klemmt!
Auch die äußere Kiste habe ich verleimt und verschraubt und auch hier sollten um die Mitte herum keine Schrauben angebracht werden, das das TKS-Blatt hier hindurchschneiden muss (Bild 2).

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Die innere Kiste

Genau betrachtet keine Kiste, sondern eine Art "U-Form", die auf der Rückseite der äußeren Kiste hin und her geschoben werden kann. Die Breite sollte etwas weniger als die Hälfte des Innenmaßes der äußeren Box betragen. Die Seiten werden wie in Bild 1 gezeigt ausgesägt; ich habe das mit der Stichsäge gemacht. Die großen Löcher liegen exakt (!) gegenüber und werden mit einem 12er Bohrer gebohrt: Hier wird später als Führung für die Gewindestange ein Alurohr (ø außern = 11,5 mm) eingeklebt. Außerdem erhält die eine Seite (auf dem Bild die hintere) von innen die Einschlagmutter eingesetzt. Der Apparat aus dem WWW ("Lynns Jig") arbeitet mit zwei Einschlagmuttern, eine reicht jedoch vollkommen aus.
Die Rückwand besteht aus einem Rest Buche-MPX und wird an der unteren Seite um 65 mm (maximale Schnitthöhe) 3 mm tief ausgesägt (Bild 2). Hier werden später 3 mm starke Hartfaserstreifen als "Opferholz" eingelegt, um Ausrisse auf der Rückseite der zu zinkenden Werkstücke zu vermeiden.
Seiten und Rückwand werden dann rechtwinklig (!) miteinander verbunden; das Stück Holz an der Vorderseite ist nur zum Verleimen behelfsweise eingelegt. Dann wird die Führung auf der Rückwand der äußeren Kiste aus MPX-Streifen aufgelemt; die innere Box läuft jetzt ohne Spiel auf der Rückwand der äußeren Box. (Bild 3).
Der Rest ist ein wenig Fleißarbeit: An den Außenseiten werden zwei kleine Platten ebenfalls mit 12er Bohrungen und Aluhülsen versehen; die Löcher müssen mit den beiden Löchern der inneren Box fluchten, sonst klemmt die Gewindestange später. Nun wird die Gewindestange durch die Einschlagmutter der inneren Box gedreht (am besten in den Akkuschrauber einspannen, sonst dreht man sich wund). Auf der einen Seite (bei mir ist das die linke) wird die Stange vor und hinter den Außenplatten (werden nur verschraubt, nicht verleimt) mit je einer Karosseriescheibe und je zwei M8-Muttern fixiert; die Stange darf auf der Platte keinerlei Spiel haben, sondern muss sich gerade eben noch leicht drehen lassen! (Bild 4). Auf der anderen Seite erfolgt die Befestigung prinzipiell genau so, allerdings wird hier noch eine kleine Kurbel angebracht (Bild 5) und die Gewindestange entsprechend abgelängt.
Wird nun die Kurbel im Uhrzeigersinn (oder wenn man hinter dem Apparat steht nach vorne) gedreht, dann wird die innere Box 1,25 mm nach rechts verschoben.
Bild 6 zeigt nochmal im Detail den Lauf der Gweindestangen von unten gesehen mit den beiden äußeren Platten. Für die Aufnahme habe ich den Mechanismus samt innerer Kiste von der äußeren Box abgeschraubt.

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Erster Testlauf: Ein kleines Böxli

Hierzu habe ich vier gleichgroße MPX-Reste verwendet. Die Höhe des Sägeblattes wird minimal höher als die stärke der MPX-Reste gewählt, um später keine zu kurzen Zinken zu produzieren. Nun wird die innere Box mit Hilfe der Kurbel exakt (!) auf die rechte Seite des Sägeblattes justiert. Dann den Schlitten zurückziehen und die Werkstücke einspannen: Die gegenüberliegenden Wände aufeinander legen, die angrenzenden direkt daneben stellen (Bild 1) …

… und die Säge anwerfen - 1x drehen = 1,25 mm u.s.w.  –  und immer schön mitzählen, sonst werden die Einschnitte unterschiedlich groß. Ergebnis: Die Kurbel muss möglichst exakt immer um volle Umdrehungen gedreht werden, dann passen die Zinken wunderbar und ohne Spiel zusammen (Bild 2 + Bild 3). Durch das hinter den Werkstücken liegende Opferholz kommt es selbst bei MPX nicht zu Ausrissen an der Rückseite. Wenn man das Ganze jetzt verleimt und beischleift, hat man (meiner Meinung nach) wirklich schöne Fingerzinken in recht kurzer Zeit hergestellt - auch wenn ich hier das falsche Sägeblatt verwendet habe. (Bild 3)

Fazit: Ich bin schwer begeistert, dass ich dieses Teil ohne richtigen Plan hinbekommen habe. Für meine Zwecke reicht das Gerät völlig aus. Die Zinken sind schön präzise und schnell herzustellen; gerade bei Schub- und anderen Kästen ist das für mich ein echtes Argument.

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Sicherheitseinrichtungen: Schnittschutz und Bremse

Fast hätte ich es vergessen: Natürlich muss an der Basis aus Schritt 1 noch ein Schnittschutz an der Rückseite angebracht werden, damit man nicht versehenslich ins laufende Sägeblatt greift (Bild 1): Dazu habe ich einfach ein kleines "Kästchen" über den Austrittsspalt des Sägeblattes gebaut. Der Kasten ist nach hinten offen, damit sich hier keine Sägespäne stauen kann. Damit diese Sicherheitseinrichtung jedoch nicht ad Absurdum geführt wird, habe ich außerdem aus einem MPX-Brettchen und einem MPX-Dreieck eine Bremse für den Schlitten gebaut: Das Brettchen ist an der Basis verschraubt. Der Keil greift in die Quernut des Sägetisches, so dass man den Schlitten nur bis zu einem bestimmten Punkt vorwärts schieben kann (Bild 2).


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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