Winkelanschlag für TKS

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fertiger Winkelanschlag
Winkelanschlag in T-Nut Schiene
Winkelanschlag in T-Nut Schiene
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    50 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Ich stand vor dem Problem das ich einige Bretter für die Dachschräge mit verschiedenen Winkeln zusägen musste. Hatte jedoch für meine TKS noch keinen verstellbaren Winkelanschlag. Somit war erst mal Forschung nach einem geeigneten Anschlag gegeben. Bei Incra wurde ich dann fündig und wollte mir dort einen kaufen, jedoch hatte mich der Preis abgeschreckt und ich dachte mir - das muss man doch irgendwie selber machen können. Somit nahm ich mir gleich das Topmodel zur Brust und versuchte es auf meine Bedürfnisse und für meine TKS mit meiner T-Nutschiene abzuwandeln, bzw. neu zu konstruieren. Bzgl. der Kosten habe ich die Laserteile aus 3mm starkem Aluminium bei Cuttworks lasern lasen. Ich konnte hierzu einen Arbeitskollegen überzeugen gleich mit zu bestellen, somit berappte ich 42,03 €. Bei Einzelbestellung wären es rund 58,- € gewesen. Zusätzlich benötigte ich noch ein Alu Vierkant Vollmaterial mit 500mm länge, das gab es in der Bucht für 1,50 €jedoch mit 5,- € Versand. Den Rest hatte ich Zuhause. Die Lieferung der Laserteile dauerte nur eine Woche, der Alustab fast zwei Wochen?? 

Aber nun viel Spaß beim Durchlesen und evtl. Nachbauen.

Los geht's - Schritt für Schritt

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Aller Anfang ist schwer - Zeichnen der Laserteile

Bild 1.
Bild 2.

Bild 1: Angefangen habe ich mit Sketchup, dort versuchte ich den Winkelanschlag nachzuzeichnen. Sketchup verwendete ich hierzu, da das Zeichen mit diesem Programm sehjr schnell von der Hand geht, jedoch benötigte ich hierbei trotzdem über eine Woche bis ich soweit zufrieden war, Ich wollte hierbei keinen Fehler machen, da die Einstellungen an dem Winkelmesser nicht nur in 5° schritten fixiert werden sollten, sondern auch in 1° und 0,5° Schritten möglich sein sollen. Um hier die Logik seitens des echten Vorbild zu kappieren, musste ich in die Konstruktion einiges an Hirnschmalz stecken.

Bild 2: Da Sktechup Radien und Kurven als einzelne Polygone ablegt und selbst beim Exportieren der Zeichnung in ein DXF File die Radien als Punktwolke überträgt, ist dies für ein Laserschnitt schlicht unbrauchbar. Da die Lasermaschine bei jedem Punkt neu ansetzen würde und somit das Bauteil keine sauberen Schnittkanten erhält. Somit war es leider unausweichlich das Ganze nochmals mit einem CAD Progamm nachzuzeichnen. Hierzu benütze ich LibreCAD (Kostenlos und schnell erlernbar)! Nach Fertigstellung konnte das DXF dann auf die Seite von Cuttworks hochgeladen werden. Als Tipp, keine einzelteile hochladen sondern alle Teile mit einem kleinen Steg miteinander verbinden, somit wird es als ein Bauteil gewertet und deutlichst günstiger! Sammelbestellungen machen hier auch nochmal einen erheblichen Preisvorteil aus.

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Vorbereiten der Laserteile

Bild 3.
Bild 4.
Bild 5.
Bild 6.

Bild 3: Nach dem auftrennen der Stege musste noch die Schutzfolie abgezogen werden. Dies gestaltete sich schwieriger als ich gedacht habe. Vor allem an den vielen kleinen Ecken war das Alu stellenweise stark verzundert bzw. es hatte einen ordentlichen Grat gegeben.

Bild 4: Nach dem entfernen der Schutzfolie und dem entgraten der Bauteile wofür ich fast einen gesamten Abend benötigte, waren die Teile fertig zur weiteren Verarbeitung.

Bild 5: Somit legte ich als erstes mal alles zusammen um mir einen Überblick für die benötigte Konstruktion zu verschaffen.

Bild 6: Hier nochmals in einer anderen Ansicht. Die Funktionsweise wird hierbei schon ersichtlich. Mittels des mittleren Schiebers wird am großen Winkel die jeweilige 5° Position fixiert und mittels des rechten Schiebers wird mit der linken Zacke die 0° Position bzw. in ein Grad Schritten weiter getaktet. Dreht man den rechten Anschlag auf die rechte Seite ist die Einteilung auf 0,5° Schritte möglich. Feine Sache, ob's funktioniert wird sich noch rausstellen.

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Aufbringen der Skala

Bild 7.
Bild 8.
Bild 9.
Bild 10.

Bild 7: Die Skala habe ich in Sketchup gezeichnet und mittels Laserdrucker in 1:1 auf eine Transparente Selbstklebefolie ausgedruckt. 

Bild 8: Nun mussten die Skalen nur noch ausgeschnitten werden, dies erfolgte einfach mittels Schere.

Bild 9: Im Anschluss wird die Skala für die 1° und 0,5° Einteilung auf die erste Platte mit den kleinen Zacken aufgeklebt.

Bild 10: Genauso wird auch mit der großen Skala verfahren, das Aufkleben gestaltete sich hierbei etwas tricky, klappte jedoch nach dem dritten Versuch. Die erste ausgeschnittene Skala ist mir beim aufkleben gleich mal zusammen geklebt und war dann unbrauchbar. Zum glück hatte ich davon zwei ausdrucke. 

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Zusammenbau der Winkelplatte

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Bild 11: Die Winkelplatte besteht aus zwei Scheiben mit jeweils 3mm Dicke. In das Unterteil der Winkelplatte wird an den Einzelpositionen des Rings jeweils ein M4 Gewinde eingeschnitten. Die Kernlöcher hierfür wurden bereis gelasert.

Bild 12: Nachdem die Gewinde geschnitten wurden, bohre ich noch an der Deckplatte die Stellen welche mit der Skala überklebt wurden mit einem 4mm Bohrer auf.

Bild 13: Nun lege ich die Deckplatte mit der Winkelskala auf das unterteil auf, damit die Bohrungen zueinander fluchten.

Bild 14: Das Ganze schaut dann so aus.

Bild 15: Nun verschraube ich mit M4x6mm Schräubchen die untere mit der oberen Platte.

Bild 16: Nach der Verschraubung hatte sich die Skala an den Verschraubungspunkten etwas verschoben, dies lies sich mittels Cuttermesser wieder korrigieren.

Bild 17: Die verschraubten Platten von unten her betrachtet. Wichtig ist hierbei, das die Schrauben nicht überstehen.

Bild 18: Nun senke ich die vier Löcher an wo später der Anschlagwinkel befestigt wird.

Bild 19: In die angesenkten Löcher schneide ich ein M6 Gewinde ein. das Kernloch wurde hier bereits ebenfalls beim lasern eingebracht.

Bild 20: Die vorerst fertig vorbereitete Winkelplatte.

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Zusammenbau der Platte für die Feinverstellung

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Bild 21: Nun nehme ich mir die beiden Platten welche für die Feineinstellung in 1° und 0,5° Schritten zuständig sind. Dieser Aufbau besteht wie die Winkelplatte auch aus zwei 3mm Platten.

Bild 22: Die Platte mit der Skala wird auf die untere Platte positioniert.

Bild 23: Und zwar so, das hier ebenfalls die Löcher deckungsgleich sind.

Bild 24: Damit die Platten nicht verrutschen stecke ich in das obere Loch eine M8 Schraube und in das untere linke Loch eine M5 Schraube, des weiteren befestige ich die Platten mit einer Zwinge. Nun schneide ich in das rechte untere Loch ein durchgehendes M6 Gewinde ein.

Bild 25: Nach dem einschneiden verschraube ich die Platten direkt mit einer M6 Schraube als Sicherung gegen verrutschen. Danach schneide ich ein M6 Gewinde in das linke Loch.

Bild 26: Um die Funktion der Winkeleinstellung in 5° Schritten zu überprüfen, bereite ich die benötigten Einzelteile vor. Die Unterlagscheiben habe ich ebenfalls lasern lassen, da ich keine Unterlagscheiben mit 3mm Stärke zuhause habe.

Bild 27: Als erstes werden zwei Scheiben auf die zuvor mit M6 geschnittenen Löcher gelegt.

Bild 28: Direkt darauf legt man den Fixierarm.

Bild 29: Rechts auf die Bohrung kommt nun noch eine Scheibe.

Bild 30: Die M6 Schraube darf hierfür max. 15mm lang sein, ich habe sie vorab auf 14,5mm gekürzt. Denn die Schraube darf unten nicht überstehen.

Bild 31: Nun wird die Schraube eingedreht damit sich der Fixierarm Spielfrei bewegen lässt. Hier zusehen in geöffneter Position.

Bild 32: Hier nun in geschlossener Position.

Bild 33: Danach stecke ich die Winkelscheibe auf und Fixiere sie über die obere M8 Schraube. Nun kann man sich die Funktion schon sehr gut vorstellen. Der Dorn des Fixierarms gleitet exakt in die Kerben der Winkelscheibe. Somit ist ein schnelles fixieren in 5° Schritten möglich.

Bild 34: Hier die Einstellung auf 45°. Es ist wirklich ein Prima Prinzip und funktioniert tadellos.

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Auch Misserfolge bringen einen weiter

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Bild 35: Damit ich den Anschlag verschieben kann benötige ich eine Leiste welche in meinen T-Nuten meines MFT's passt. Hier gibt es leider nichts zu kaufen, daher muss es selbst gemacht werden. Meine T-Nut hat ein Innenmaß von 13x13mm und die Öffnung der T-Nut beträgt genau 8mm. 
Ich dachte mir eigentlich benötigt man so eine Leiste aus Alu aber eine Spiebdruckplatte ist doch auch ganz toll und sehr stabil, dachte ich zumindest. Also sägte ich mir eine Leiste mit 500mm länge und 12,9mm breite zu. Die Höhe lies ich erstmal bei 15mm.

Bild 36: Für die T-Nut fräste ich dann oben mittig einen Steg mit 7,9mm breite.

Bild 37: Ich übertrug die Positionen der Befestigung auf die Leiste und bohrte diese vorsichtig vor.

Bild 38: Für die Verschraubung wollte ich Gewindemuffen einsetzen. In den Größen M6 und M8.

Bild 39: Also bohrte ich für die M6 Muffe auf 8mm auf.

Bild 40: Und für die M8 Muffe mit 10mm - Oh jee...

Bild 41: Alle Löcher schön ansenken das sich die Muffen auch gut versenken lassen.

Bild 42: Ab in den Schraubstock damit und rein mit den Muffen.

Bild 43: Irgenwie war das Ergebnis abzusehen! Aber aufgeben gibt's nicht.

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Misserfolg Nr. 2 - Nicht Aufgeben

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Bild 44: Irgendwie musstre es dochj mit der Siebdruckleiste klappen, also nochmal kurz überlegen und...
Ich sägte mir je ein Stück von einer M10 und einer M12 Gewindestange ab.

Bild 45: Diese wurden sauber auf Länge geschliffen.

Bild 46: Und mittig angekörnt.

Bild 47: dann mit den Kernlöchern für M6 und M8 aufgebohrt.

Bild 48: das jeweilige Gewinde wurde eingeschnitten.

Bild 49: Und schon waren meine eigenen Gewindemuffen fertig und diese waren im Aussen-Ø deutlich kleiner als die Original Muffen.

Bild 50: Erster Einschraubversuch in ein Abfallstück - Funktioniert bestens - Also neue Leiste zusägen!

Bild 51: Die Bohrungen mit dem Kernloch für M10 und M12 setzen.

Bild 52: Und natürlich die jeweiligen Gewinde einschneiden. Bei einer Gesamtleistenbreite von 12,9mm ein M12 ob das wohl klappt??? Wird schon halten dachte ich mir.


Bild 53: Insgesamt benötige ich zwei M8 und zwei M6 in der Leiste für den Anfang bzgl. des Versuchs beließ ich es erstmal bei je einem.

Bild 54: Um die Muffen einzuschrauben verwendete ich eine längere Schraube mit einer gekonterten Mutter als Anschlag.

Bild 55: Damit nach dem einschrauben auch alles schön hält wird mittels Schraubensicherung eingeklebt.

Bild 56: Die vorerst Fertige Leiste machte eigentlich einen guten Eindruck. Sie war relativ stabil.

Bild 57: Die Muffe nach dem einschrauben von unten betrachtet. Optisch nicht so schön aber es hält.

Bild 58: Am oberen Austritt musste ich die Muffen abfeilen da sie sonst beim Nuten der Leiste mit der OF, mein Fräser zerstört hätten.

Bild 59: Nun konnte ich die Winkelplatte erstmals auf die Leiste schrauben. 

Bild 60: Jetzt war es auch möglich den Hebel für die Arretierung der 1° und 0,5° Schritte zu montieren und auszuprobieren. Der untere Hebel verstellt die mittlere Platte. Auch hier greift die Spitze des Hebels exakt in die Nut der mittleren Platte. 

Bild 61: Jetzt habe ich zum allerersten mal den gesamten Winkelanschlag mit Führungsleiste in die T-Nut geschoben. Alles lief perfekt. Ich brauchte sie nur noch herauszuziehen und zu demontieren damit ich die restlichen zwei Gewinde Muffen voll einsetzten konnte. Beim herausziehen passierte es dann, irgendwie verkanntete ich und die Führungsstange brach auf höhe der M12 Muffe auseinander - Bilder davon habe ich keine, den ich war in diesem Moment sicherlich kein guter Photograph! 

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Man lernt nicht aus - Die Führungsleiste aus Alu

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Bild 62: Ich hatte genug von Siebdruck und somit setzte ich mich an den Rechner und tauchte in die Bucht - 1,50€ für 500mm Alu Vierkant aber 4,90 €, was soll's ich brauch jetzt Alu! Maßlich gab es die nur mit 15x15mm.
Nach zwei Wochen kam es dann endlich an. Warum das so lange dauerte - keine Ahnung. Ich spannte einen Alufräser in meine OF und ab damit auf den MFT, als erstes fräste ich die Leiste von 15mm Breite auf 12,9mm in der Breite zu. Dabei nahm ich je Durchgang nur 0,2mm ab, die Spannentwicklung war enorm und auch wärmetechnisch war hier einiges geboten.
Dann zeichnete ich die benötigten zwei M8 und zwei M6 Bohrungen an. Diese bohrte ich dann auf der Ständerbohrmaschine und schnitt im Anschluss daran die Gewinde ein.

Bild 63: Jetzt wurde die Aluleiste noch in der Höhe auf das Fixmass 14,2mm gefräst und danach die Führung für die T-Nut einzufräsen. 

Bild 64: Ich war froh als ich damit fertig war. Das hat mich schon ein paar Nerven gekostet, Alu ist halt was anderes wie Holz und es verhält sich auch auf der OF etwas anders. Bei der Bearbeitung ist höchste Vorsicht und Konzentration geboten. Aber nun konnte es weitergehen.

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Die Montage der Winkelplatte mit Feineinstellung

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Bild 65: Nun wird die Feineinstellungsplatte auf die Führungsleiste aufgelegt. Da diese nicht verschraubt ist, sollte hierbei nichts verrutschen.

Bild 66: Die Platte wird so positioniert, das dioe beiden M8 Gewinde mit der oberen Bohrung und der Nut fluchten.

Bild 67: Nun wird die Winkelplatte aufgelegt.

Bild 68: Die Mittige 8mm Bohrung wird auf die Bohrung der unteren Platte aufgelegt.

Bild 69: Mit einer M8 Zylinderschraube welche auf Länge 26mm vorbereitet wurde werden die Platten gemeinsam in der Führungsleiste angeschraubt.

Bild 70: Bevor ich jedoch die Schraube vollendend einschraube wird von unten das M8 Gewinde mit Schraubensicherung eingenetzt.

Bild 71: Nun kann die Schraube eingedreht werden, die überschüssige Schraubensicherung wird weggewischt.

Bild 72: Zu guter letzt wird die Schraube so fest angezogen, das sich beide Platten (Winkelplatte und Feineinstellungsplatte) noch sauber aber spielfrei bewegen lassen. Jetzt lasse ich die Schraubensicherung erst mal trocknen.

Bild 73: Während der Trocknungsphase widme ich mich den beiden Einstellhebeln. Der Hebel für die 5° Einstellung wird an einer der äusseren Bohrungen von unten für eine M5 Senkkopfschraube angesenkt.

Bild 74: Das gleiche mache ich mit dem Hebel für die Feineinstellung.

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Anfertigen der Griffchen für die Hebel und Einbau

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Bild 75: Ich nehme mir zwei kleine Reststücke Buchenholz aus meiner Restekiste. Diese sind ca. 18x18x18mm.

Bild 76: Von einer Seite bohre ich mittig mit einem 4mm Bohrer 10mm tief ein.

Bild 77: Im Anschluss daran schneide ich ein M5 Gewinde in das Holz.

Bild 78: Nun schraube ich ein M5 Gewindestängchen in das Holz und spanne es in meinen Akkuschrauber.

Bild 79: Am Tellerschleifer wird es nun auf 10mm heruntergeschliffen.

Bild 80: Zum Schluss mache ich es noch etwas konisch und runde den Kopf ab. Somit sind die kleinen Griffchen am unteren Schafft nun 9mm im Ø ind ungefähr 15mm hoch.

Bild 81: Die Griffchen verschraube ich an den Griffen mittels M5x12 Senkkopfschrauben.

Bild 82: Nun werden wiederum die Unterlagscheiben aufgelegt und der Fixierhebel kann mit einer M6x15 Zylinderschraube verschraubt werden. Die Zylinderschraube wird ebenfalls mit Schraubensicherung in die Feineinstellungsplatte eingeklebt. Die Schraube wird hier dann wieder so weit angezogen bis der Hebel sauber und Spielfrei bewegt werden kann.

Bild 83: Nun wird am unteren Teil eine kleine Abstandsleiste aufgelegt.

Bild 84: Diese hält den Abstand für den Hebel der Feineinstellung.

Bild 85: Darauf wird der Hebel gelegt, nachdem an diesem ebenfalls das kleine Griffchen montiert wurde.

Bild 86: Die M6 Zylinderschraube für den Hebel darf max. 23mm lang sein. Hierfür wird einfach eine längere zurechtgeschliffen.

Bild 87: Bevor ich die Schraube eindrehe wird auch dort Schraubensicherung von unten eingelassen.

Bild 88: Die Schraube wird hier auch soweit angezogen damit dich der Hebel Spielfrei bewegen lässt. 

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Anfertigen der Feststellgriffe

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Bild 89: Nun nehme ich wiederum ein Reststück Buchenholz und zeichne sowie körne mir zwei Griffe an.

Bild 90: Nun bohre ich an den gekörnten Stellen mit einem 10mm Holzbohrer vier Löcher.

Bild 91: Danach wird an den Linien mit der BS die beiden Griffe ausgesägt.

Bild 92: Ich nehme mir zwei Unterlagscheiben für M6 Schrauben und klebe diese auf doppelseitiges Klebeband auf. 

Bild 93: Jetzt schneide ich mit dem Cutter die beiden Unterlagscheiben aus.

Bild 94: Diese klebe ich dann auf die zuvor ausgeschnittenen Griffchen auf.

Bild 95: Mit einem 6mm Holzbohrer bohre ich nur mit der Spitze eine kleine Körnung in die Griffchen.

Bild 96: Jetzt wird mit einem 5mm Holzbohrer ca. 12mm tief eingebohrt.

Bild 97: In die Bohrungen schneide ich ein M6 Gewinde ein.

Bild 98: Im Anschluss daran wird der obere Reststeg mit der BS abgesägt.

Bild 99: Das Ganze wird noch mit der Feile ein wenig aufgehübscht so das kein Übergang mehr von der Bohrung zum Steg sichtbar ist.

Bild 100: Die Feststellgriffe müssten jetzt schon gut zu erkennen sein. Ich nehme sie mit einer langen M6 Schraube auf.

Bild 101: Diese spanne ich wiederum in den Akkuschrauber und ab geht's an den Tellerschleifer.

Bild 102: Dort werden die Griffe schön rund geschliffen und zwar bis zum Ø der Unterlagscheibe - Das waren dann ca. 12mm im Aussen-Ø.

Bild 103: So sehen die beiden Feststellgriffe nach dem schleifen aus.

Bild 104: Jetzt säge ich mir zwei Stücke von einer M6 Gewindestange herunter. 

Bild 105: Der Griff mit dem kurzen Stück hat eine Restgewindelänge von 12mm und ist für den Hebel welcher die 5° Einteilung fixiert. Der Griff mit dem Langen Gewinde eine Gewindelänge von 20mm und dieser ist für den unteren Hebel für die Feineinstellung.

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Anfertigen des großen Schiebehebels

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Bild 106: Hierfür verwende ich ebenfalls ebenfalls ein Reststück Buche. Das Reststück hat die Maße 24x40x220mm.

Bild 107: In dieses Stück Holz bohre ich ein Kernloch für ein M8 Gewinde und schneide dieses anschließend hinein. Auch bei diesem Griff nehme ich eine Unterlagscheibe und beklebe diese mit doppelseitigem Klebeband. Die Unterlagscheibe wird dann mittig zum eingeschnittenen M8 Gewinde aufgeklebt. Der Durchmesser der Unterlagscheibe hat anfangs 24mm.

Bild 108: Nun schraube ich ein Reststück M8 Gewindestange in das Holzstück und schleife die groben Rundungen von Hand am Tellerschleifer vor. Ich habe mir zuerst überlegt den Griff zu drechseln, jedoch wollte ich eine ovale Form und das geht m. E. nur von Hand.

Bild 109: Zum Schluss spanne ich den Griff noch in den Akkuschrauber um den unteren Teil des Griffes rund abzuschleifen und auf ein Finishmaß von 22mm im Ø zu kommen. Der Obere Teil bleibt Oval und wird am Kopf abgerundet.

Bild 110: Hier der fertige Griff, nach dem ganzen Schleifvorgang. Dieser Fixiert die Winkelscheibe und dient gleichzeitig als Vorschubsstock.

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Anfertigen und Anbau Anschlagwinkel

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Bild 111: Den Anschlag stelle ich aus einem Restwinkelstück aus Aluminium her. Das Reststück hat ein Länge von knapp 250mm und eine jeweilige schenkellönge von 40mm.

Bild 112: Als erstes übertrage ich die befestigungslöcher auf das Winkelstück und bohre mit einem 6mm Bohrer auf.

Bild 113: Auch die beiden Befestigungspunkte für die Lange Aluanschlagschiene werden angezeichnet und mit einem 5mm Bohrer gebohrt.

Bild 114: Die vier Befestigungspunkte feile ich nun zum Langloch damit ich den Winkel sauber zu meinem MFT justieren kann.

Bild 115: Nun wird der Winkel aufgeschraubt. Die M6 Zylinderschrauben hierfür haben eine Gewindelänge von 9mm. Auch diese dürfen nicht unten überstehen!

Bild 116: Mit einem Winkel überprüfe ich die Einstellung und Fixiere den Anschlag in seiner Sollposition.

Bild 117: Nun wird die Aluschiene an den Winkel angeschraubt, dies mache ich mittels M5 Hammerkopfschrauben. 

Bild 118: Als gegenstück zur Hammerkopfschraube nehme ich aktuell normale M5 Muttern, werde diese jedoch noch gegen Flügelmuttern austauschen damit ein schnelles verschieben der Aluschiene gewährleistet bleibt.

Bild 119: Gerade beim Gehrungsschnitt oder irgend einem anderen Winkel ist ein verschieben der Aluschiene notwendig.

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Fazit

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Bild 121.
Bild 122.
Bild 123.

Bild 120: nun kann einem Schnitt mit sauberem Winkel nichts mehr im Wege stehen. Der Bau dieses Anschlags war stellenweise eine Herausforderung, trotz der gelaserten Teile. Die Einstellung des Anschlags geht problemlos von der Hand. Die Feinjustage mit der 1° und 0,5° Einteilung braucht man aber meines Erachtens nicht wirklich, ist ein Nettes Feature, macht aber den Winkelanschlag deutlich Länger.


Bild 121: Durch die Aluführungsschiene in der T-Nut läuft der Schlitten wirklich sehr leichtgängig, Da hatte ich anfangs bedenken, das sich hier die beiden Aluminiumwerkstoffe nicht sonderlich gern haben und es zu hackern oder evtl. auch fräsern kommen könnte. Da wäre mir die Holzführung etwas lieber gewesen, hat halt nicht geklappt. Aber bis jetzt läuft's prima! 

Bild 122: Die Einstellung auf die 5° Stufen ist eine echte feine Sache und das geht im null Komma nichts! Daran werde ich noch lange freude haben.

Bild 123: Wie schon erwähnt, die Feineinstellung ist ein nettes Gimmick aber nicht unbedingt benötigt - aber wer hat der hat! Es läßt sich hiermit jeder Winkel in 0,5° Schritten herstellen.

Fazit: Ich denke dieser Winkel steht dem Original in wenig nach, sicherlich sind beim Original die Werkstoffe evtl. hochwertiger und das Finish ist sicherlich auch um ein vielfaches besser. Dafür kostete mich dieser nur  knapp 50 Lappen und nicht 350 wie beim Original.
Wer es nachbauen möchte schreibt mir einfach eine PN mit persönlicher e-Mail Adresse, dann schick ich euch das dxf bzw. wenn gewünscht die Sketchup Zeichnung zu.

Danke für's durchlesen.
Euer saberlod


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