Werkzeugunterbringung 2.0

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Der "Vorher" Zustand links...
...und rechts.
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    15 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Bereits vor einem Jahr habe ich mein Werkzeug sinnvoll unterzubringen versucht. Da zwischenzeitlich einiges neu dazu gekommen ist und einige Halterungen verbessert werden können, habe ich hier eine Überarbeitung vorgenommen. Da ich nicht aus jeder Halterung ein einzelnes Projekt machen wollte, habe ich das alles in einem zusammen gefasst.

Die besondere Herausforderung liegt in den räumlichen Gegebenheiten. Meine Werkzeugschränke sind nur 15 cm tief und auch nur rund 67 cm hoch. Ich muss also alles so konstruieren, dass ich nach oben keinen Platz verschwende, z.B. für das nach oben Herausziehen eines Schraubendrehers. Es wurde also verstärkt Klapp- und Schwenklösungen umgesetzt. An Material kam defacto nur Restmaterial zum Einsatz. Ich hatte u.a. eine recht große Sperrholzplatte, die mal eine Palette abdeckte. Diese war nicht sehr schön und auch recht verzogen, aber für kleinere Stücke taugte sie durchaus. Und geschenkten Rössern schaut man bekanntermassen nicht aufs Gebiss...
Die 15,00€ sind für ein wenig Sperrholz und Schraniere draufgegangen.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PTA 2000  - Arbeitstisch
  • IXO  - Schrauber (Akku)
  • PPS 7 S  - Tischsäge, Unterflur-Zugsäge
  • PST 900 PEL  - Stichsäge, Feinschnittsäge/Säge mit NanoBlade-Technologie (elektrisch)
  • PSR 9.6 VE-2  - Bohrschrauber, Bohrmaschine, Schlagbohrschrauber (Akku)
  • PKS 55 A  - Kreissäge (elektrisch)
  • unbekannt
  • PBS 75 A  - Band- und Varioschleifer (elektrisch)
  • Allzwecksauger,  TH-VC 1930 SA
  • Deltaschleifer,  *
  • Akku-Bohrschrauber,  GSR 10,8V-2-LI
  • Laubsäge
  • Furniersäge
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Materialliste
  • Rest x Sperrholz (diverse)
  • Rest x Leimholz (diverse)
  • Rest x Hartfaser (diverse)
  • Nägel (diverse)
  • Schrauben (diverse)
  • Rundstab (5 mm)
  • Rest x Douglasie
  • Rundstab (18 mm)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Zangen

Vorheriger Zustand. Übersichtlich, aber platzraubend.
Sperrholzreste als Basis.
Aussparungen für jede einzelne Zange.
Seitliche Begrenzung.
Passprobe bestanden. Montage erfolgt, wenn alle Halterungen fertig sind.

Fangen wir ganz einfach an.
Die vier wichtigsten Zangen waren bisher nebeneinander an einer Leiste aufgehängt. Platzsverschwendung pur. Auf einer einfachen Winkelkonsole aus Sperrholz hängen diese nun hintereinander und zwar nach Häufigkeit der Verwendung sortiert - also die Kombizange nach vorn. Jede Zange hat ihren festen Platz und damit sie sich auch anschmiegen können, wurden entsprechende Aussparungen eingesägt und geschliffen. Damit die Zangen beim "aufpflanzen" nicht zu sehr ausseinander gehen, sprich öffnen, habe ich links und rechts eine kleine Sperrholzbegrenzung angeschraubt. Stell- und Passprobe verliefen erfolgreich. Die endgültige Montage im Werkzeugschrank erfolgt, wenn alle Halterungen fertig sind.

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Einhandzwingen

Rückwand und "Dach", letzteres kam später doch wieder ab.
Abgesägtes Rundholz an der richtigen Stelle verschraubt.
Position der Stütze markieren.
Ermitteln der korrekten Gehrung, hier 71°.
Gesägt, geschraubt, geschliffen. Das "Dach" kam wieder weg. Störte mehr, als es nutzte...
Passprobe, es passen genau vier Zwingen (und mehr habe ich auch nicht...)

Eine weitere simple Lösung.
Einhandzwingen sind praktisch, aber leider auch größer als normale Schraubzwingen. Bislang habe ich die immer oben am Deckel des Werkzeugschrankes festgeklemmt. Schlechte Idee, weil sich der Schrank so nicht mehr schliessen lässt. Aufgrund der Ausladung der Zwingen konnte ich diese nicht nebeneinander im Schrank unterbringen. Hintereinander jedoch passen genau vier Stück rein. Es entstand eine einfache Konsole aus Sperrholz und Rundstab.

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Klebebandrollen

Sketchup Entwurf
Sperrholz auf Mass gesägt.
Nuten angezeichnet.
Mit der HKS werden die Nuten gesägt.
Das sieht dann so aus.
Auf der PPS 7 in Rückwand und Seitenteile getrennt.
Verleimt und verschraubt.
Böden aus Hartfaser gesägt.
Eingelassen, verleimt und beigeschliffen.
Fertig und eingebaut.

Für die Lagerung von Krepp-, Panzer-, Doppelklebeband und Co gibt es hier im Forum ja viele Vorschläge, zum Teil mit Abroll- und Schneidemöglichkeit. Ich entschied mich aber für eine ganz einfache Stapellösung. Lediglich das Nuten sägen mit der HKS war da eine größere Herausforderung. Als Material kam 10 mm Sperrholz und Hartfaserplatte zur Verwendung. Der Nutenverlauf wurde angezeichnet. Die HKS nimmt ca 2,5 mm weg, die Nuten sollten ca 3,2 mm breit sein. Also einfach jede Nute einmal von links und einmal rechts sägen - fertig. Die Böden wurden eingeleimt, Boden und Deckel, ebenfalls aus Hartfaser, wurden einfach aufgenagelt. Leichte Überstände wurden mit dem Deltaschleifer egalisiert.

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Handsägen

So sollte man seine Sägen auf Dauer nicht lagern...
Zwei Stücke Kantholz...
...mit Bohrung und Einschnitten versehen...
...und mit einem Streifen Sperrholz kombiniert...
...verschraubt zu einer...
...Halterung für die Rückensäge. Wird natürlich hochkant aufgehängt.
Diese beiden Stücke zurechtgesägtes Leimholz für oben...
...und dieses für unten...
...werden ebenfalls mit einem Streifen Sperrholz kombiniert.
Fertig ist die Halterung für die Japansäge.
Wellenkontur vom Fuchsschwanzgriff auf Papier nachzeichnen...
...auf Sperrholz übertragen...
...und mit der Laubsäge aussägen.
Die Kontur mit dem Trommelschleifer nachgearbeitet.
Mit Hartfaser zu einem Sandwich verleimt.
Mit einem Winkel die hintere Schnittkante festlegen...
...und absägen.
Gibt es später noch zu sehen...;-)
Zwei gleich große Stücke Sperrholz...
...mit der Laubsäge in Form geschnitten.
Auf korrekte Breite gesägt...
...ergibt mit zwei weiteren Stücken und auf einen Streifen geschraubt...
...die Halterung für die Furniersäge.
Als letztes 4 weitere Sperrholzteile...
...ergänzt um zwei weitere Teile und einen Streifen...
...ergibt eine Halterung für die Eisensäge.

Es wird individuell.
Meine fünf Handsägen (Fuchsschwanz, Eisen,-Rücken-, Furnier- und Japan-) lagen bislang bei Nichtgebbrauch in der Gehrungslade. Sollte von Anfang kein Dauerzustand sein, aber bekanntermassen hält ja nichts so lange wie Provisorium. Ich fertigte für jede Säge eine angepasste Halterung an, die es ermöglicht, die Sägen hochkant und mit der Schneide nach hinten (wg. Verletzungsgefahr) zu lagern. Hier am besten einfach die Bilder und Bildunterschriften anschauen.

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Stechbeitel, Schnitzmesser und Nagelfeilen

Dieses Werkzeug-Sammelsorium sucht ein neues Zuhause.
Sketchup Entwurf
Klappbar um ca. 60°.
Andere Perspektive.
Alle Teile zugesägt.
Im Sandwich müssen Stellen für die Stechbeitel...
...freigelassen werden. Der Rest wird mit Sperrholzstreifen...
...von 6 mm Stärke gefüllt.
Aussparungen.
Ein Rest Douglasie...
...mit sechs Bohrungen versehen...
...nehmen die Feilen auf.
In diesen Korpus kommt das Sandwich rein.
Verschraubt mit kleinen Scharnieren.
Eingesägte Führung.
Passprobe und Funktionstest...
"Klappt"

Ab jetzt wird es aufwendiger.
Stechbeitel, Schnitzmesser und Nagelfeilen fanden erst später ihren Weg zu mir, hatten keinen festen Platz und flogen mal hier und dort rum. Das Prinzip der schwenkbaren Schleifpapierstation hat sich bewährt und wurde hierfür übernommen.
Auch hier kam wieder Sperrholz 10 mm zum Einsatz, ergänzt durch 6 mm und Leimholz 18 mm stark. Die Halterung wurde komplett vorab in Sketchup entworfen, so dass ich in der Werkstatt gleich mit dem Sägen beginnen konnte. Die Stechbeitel liegen in einer Art Sandwich aus Leim- und Sperrholz. Für die Nadelfeilen kam ein Stück Douglasie zur Verwendung. Die Bohrungen für die Feilen machte ich am Bohrständer. Der Korpus wurde nur verschraubt, da ich ihn während des Baus noch mal zerlegen musste. Nachdem das Sandwich komplett verleimt war, habe ich die Flächen noch am Bandschleifer plan geschliffen. Für die Stechbeitel arbeitete ich mit zwei Forstnerbohrern (15 und 20 mm) Vertiefungen ein, damit diese auch bis zum Heft in die Halterung rutschen. Dann wurde dieses mit dem Korpus mit zwei sehr kleinen Scharnieren (das Sperrholz ist ja nur 10 mm stark) verschraubt. Nun hat ich einen Drehpunkt. Mit einem Zirkel übertrug ich links und rechts am Korpus einen Bogen. Die beiden Korpusseiten wurden wieder abgeschraubt, gebohrt und der Bogen mit der Stichsäge ausgeschnitten. Hier musste ich reichlich nachfeilen, bis der Klappmechanismus sauber lief. Dann kamen noch zwei 6 mm Bohrungen durch die Korpuswände in das Sandwich. Zwei Riffeldübel dienen als Führbolzen. Eingeleimt werden diese aber erst, wenn die Halterung im Schrank verschraubt wurde. Denn dafür muss ich das Sandwich noch mal ganz nach vorne klappen.

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Schraubendreher

Eigentlich keine schlechte Halterung. Braucht aber für die hintere Reihe nach oben Platz.
Sketchup Entwurf
Rückansicht.
Mit Klappfunktion.
"Klötzchensammlung", festlegen der Bohrlöcher.
Segmentweise verleimt.
Das X zeigt, was weg muss. Wäre VOR dem Verleimen einfacher gewesen...
Fertige Blöcke, ....
...werden miteinander verleimt.
Diese vier Teile...
...ergeben den Korpus.
Abriebspuren (siehe rote Rahmen) vom...
...Bandschleifer.
Verschraubung von Korpus und Sandwich.
Bogen mit Zirkel markiert...
...mit der Stichsäge ausgesägt.
Sieht so aus...
...und funktioniert so.

Es klappt weiter...
Eigentlich hatten meine Schraubendreher einen guten Halter. Aber ich wollte das noch kompakter und platzsparender gestalten, indem ich mehr von der vorhandenen Tiefe nutze. Nach oben hin wollte ich Platz dadurch sparen, dass die Halterung nach vorne geklappt werden kann. Ein Entwurf in Sketchup visualisierte das ganze. Nach einigen Überlegungen entschloss ich mich die Halterung aus UK Latten 17 x 34 zu bauen, welche in mehreren Lagen übereinander geleimt werden. Warum? Um die Schraubendreher komplett einlassen zu können, brauchte ich Bohrungen, die tiefer sind als meine längsten Bohrer lang sind. Also in mehreren Etappen bohren.
Die UK Latten wurden abgelängt, die Bohrpositionen bestimmt und dann gebohrt. Anschliessend wurden die Teile zu Blöcken verleimt, welche wiederum miteinander verleimt wurden. Der hinterste Block (der für die langen Schraubendreher) musste noch partiell in der Tiefe gekürzt werden. Habe ich leider erst dran gedacht, als ich es schon verleimt hatte. Ärgerlich, denn das sprengte leider die maximale Sägetiefe meiner PPS 7. Also musste ich den Schnitt von mehreren Seiten machen. Wäre vermeidbar gewesen, wenn ich die Teile vor dem Leimen einzeln gesägt hätte... Während der Leim trocknete, habe ich aus Sperrholz 10 mm und Leimholz 18 mm die vier Teile für den Korpus zugesägt und miteinander verschraubt. Als nächstes habe ich das Sandwich an allen Seiten plan geschliffen. Dabei hinterlies die am Bandschleifer angebrachte Montageplatte (für die stationäre Verwendung) ein paar boschgrüne Abriebsspuren, siehe Bild - egal...
Das Sandwich wurde in den Korpus eingelassen und mit zwei kleinen Scharnieren verschraubt. Auch hier wurde wieder mit dem Zirkel vom Drehpunkt aus ein Bogen markiert. Anschliessend die Seitenwände wieder abschrauben, den Bogen links und rechts mit der Stichsäge aussägen, nachfeilen und wieder zusammensetzen. Noch ein wenig mit der Feile der Gängigkeit auf die Sprünge helfen, fertig. Als Führungsbolzen auch hier wieder 6 mm Riffeldübel. Und ebenso wie bei der Stechbeitelstation wird erst eingeleimt, wenn die Halterung im Werkzeugschrank verschraubt wurde.

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Schreinerwinkel

Um diese Winkel geht es...
Sketchup Entwurf mit der Möglichkeit...
...die Halterung zur leichteren Entnahme um 90° nach vorne zu drehen.
Sperrholz mit der PPS 7 auf vorher bestimmte Masse gesägt.
Deckel und Boden des beweglichen Teils. Abrundung mit der Stichsäge.
Trennstege eingeleimt.
Der feststehende Teil. Verleimt und verschraubt.
Für notwendigen Einschnitte markiert...
...und mit der Stichsäge ausgeführt.
So sind die Winkel gut fixiert.
Drehpunkt mit 5 mm gebohrt.
Hier beide fertigen Teile.
Zusammengesetzt, Position geschlossen...
...und geöffnet.

Irgendwann letztes Jahr kaufte ich mir bei Lidl ein Dreierset Messwinkel. Die flogen bislang auch nur stiefmütterlich von einer Ecke in die andere. An der Halterung habe ich länger getüfftelt. Schlussendlich entschied ich mich für eine um 90° drehbare Lösung. Diese erforderte keinen größeren Platz nach oben und ermöglicht eine Einzelentnahme der verschiedenen Winkel, ohne dass man vorher einen anderen heraus nehmen muss. Entstanden aus Sperrholz von 10 und 4 mm Stärke. Die Drehachse machte ich mit einem 5 mm Rundholz.

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Handtacker, Steckschlüsselsatz, Gewindeschneider

Entwurf einer Klapplösung...
...mit ca 60° Öffnungswinkel.
Teile für den Korpus aus 10 mm Sperrholz zugesägt.
...und verschraubt.
Aus diesem Streifen entsteht der innere Teil.
Anzeichnen der Nuten.
Nuten mit der HKS gefräst.
Linke und rechte Seitenwand abgetrennt...
...verschraubt...
...Trennstege aus 6 mm Sperrholz eingelassen...
...und vorne und hinten mit 4 mm Sperrholz abgeschlossen.
Die Koffer passen.
Drehpunkt markieren.
Ausschnitt mit der Stichsäge.
Gängig feilen.
Wieder zusammensetzen, links und rechts Dübel rein-klappt. Metallwinkel sind auch schon dran.
Im Schrank montiert...
...klappt.

Selten im Gebrauch, dennoch griffbereit...
Diese drei Werkzeuge werden, mit Ausnahme des Steckschlüsselsatzes, eher selten gebraucht. Deshalb bleibt alles in den Köfferchen, die jedoch kompakt, aber leicht zugänglich verstaut werden sollen. Hier kam also eine weitere Klapplösung zum Einsatz. Der Platz über den Kleinteilemagazinen bot sich dafür an. Also wieder mit Sketchup geplant. In der Werkstatt dann alle Teile zugesägt, die Nuten mit der HKS gefräst und alles zusammengeschraubt. Und dann kam mit der ersten Stellprobe das böse Erwachen... Ich hatte die größeren Koffer nach hinten einsortiert und dabei nicht bedacht, dass aufgrund des Drehpunktes der nach oben verfügbare Schwenkraum dafür nicht reicht. Ärgerlich... also Plan B. Der schwenkbare Innenteil wird um 180° nach vorne gedreht, also gewissermassen verkehrt herum montiert. So ist der größte Koffer vorne und der vorhandene Schwenkraum reicht aus. Zum Glück ist mir der Fehler aufgefallen, bevor ich den Klappmechanismus gebaut hatte. Also zum Abschluss dieses Arbeitsschrittes noch die Scharniere angeschraubt und vom Drehpunkt aus mit einem Zirkel links und rechts einen Bogen markiert. Tipp: Damit man mit der Zirkelnadel den Drehpunkt möglichst genau trifft, am besten ein Stück Holz anlegen (siehe Bild). Dannach wieder, bohren, sägen und feilen. Diese Halterung wurde so tief, dass für die Befestigung im Werkzeugschrank keine Rückwand mehr montiert werden konnte. Also habe ich zwei Metallwinkel darunter montiert. Diese verschwinden anschliessend hinter den Kleinteilemagazinen. Dann wieder alles zusammen setzen, Funktionstest - fertig.

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Abschluss und Fazit

Alle fertigen Halterungen.
Die Schreinerwinkel...
...schwenken nun von hier aus zum Dienst.
Alle Schraubendreher...
...klappen nun nach vorne in Bereitschaft.
Halter für die Einhandzwingen mit ungeplanter...
...Doppelverwendung für die Leimzwingen.
1 Japan-, 2 Eisen-, 3 Furnier-, 4 Fusschwanz, 5 Rückensäge
Stechbeitel und Feilenstation...
...klappt auch.
Das neue Zangenlager.
Gesamtübersicht.
Das blieb nach dem Einsortieren übrig.

Nachdem nun alle Halterungen gefertig waren, habe ich die vorhandenen Flächen nahezu komplett leergeräumt (und auch mal durchgesaugt...). So konnte ich von Grund auf neu einsortieren.
Es blieben am Ende doch ein paar wenige Teile übrig. Aber um die werde ich mich natürlich auch noch kümmern...

Ich hoffe, Euch gefällt diese "Sammelprojekt" und Ihr könnte die eine oder andere Anregung für Euch finden.


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