Werkzeuge für Heim & Garten

Werkstattschild Jörg bastelt – Kantholzwettbewerb Let’s bastel


  • Skill level
    Normal
  • Costs
    20 €
  • Duration
    2-3 Tage

Auf dem YouTube Kanal Let’s bastel hat Michael einen Kantholzwettbewerb ausgerufen.
Von englischsprachigen Kanälen kennt man ja die 2x4-Challenges.

Bei so einer Challenge wollte ich auch mal mitmachen und überlegte, was ich aus so einem rauen Prügel zimmern könnte.
Vorgabe war nur, dass ein sägeraues Kantholz aus dem Baumarkt verwendet werden sollte.
Meine Vorstellung: das Kantholz sollte weitestgehend nicht mehr erkennbar sein.

Nach einiger Überlegung kam ich auf die Idee, mir ein Werkstattschild zu basteln. Dafür habe ich mir eigens ein Logo ausgedacht.

Das Video durfte nur maximal 10 Minuten lang werden. Ein paar Details zeige ich hier noch in der Projektbeschreibung.

Bei den Projektkosten schlägt hauptsächlich die LED-Beleuchtung zu buche.

Du brauchst
  • Tischkreissäge
  • Stichsäge
  • Dekupiersäge
  • Abricht- und Dickenhobel
  • Lötkolben
  • Klebepistole
  • Bohrmaschine im Ständer
  • Zwingen
  • Schleifpapier
  • Winkel
  • Tacker
  • Kantholz
  • LED-Streifen RGB
  • LED Steuermodul
  • diverse Holzbeizen
  • Photo-Potch
  • Aluminiumrohr
Schritt 1 8

Zuschnitt Kantholz

Das Ausgangsmaterial
Das Ausgangsmaterial
Zuschnitt mit der Stichsäge
Zuschnitt mit der Stichsäge
Zuschnitt mit der Stichsäge
Zuschnitt mit der Stichsäge
Grober Zuschnitt fertig
Grober Zuschnitt fertig

Aus dem Kantholz brauchte ich verschiedene Abschnitte für
- den Rahmen
- das Sägeblatt
- die Schrift
- den Sockel (der kam erst später)

Die benötigten Abschnitte habe ich mir ausgerechnet und mit der im Werktisch eingebauten Stichsäge grob das Kantholz in entsprechende Stücke geteilt. (An der Kreissäge habe ich den Platz nicht und eine Kappsäge habe ich nicht).

Schritt 2 8

Auftrennen in Brettchen

Einstellen der TKS auf die nötige Stärke
Einstellen der TKS auf die nötige Stärke
Kantholz auftrennen
Kantholz auftrennen
Brettchen gesägt
Brettchen gesägt

Für die verschiedenen Elemente brauchte ich diverse Brettchen. Aus den Kantholzstücken habe ich die an der TKS geschnitten:
4 Brettchen für das Sägeblatt
4 Brettchen für den Rahmen
1 Brettchen für den Schriftzug.

Schritt 3 8

Das Sägeblatt

Kanten abrichten
Kanten abrichten
auf Dicke hobeln
auf Dicke hobeln
Brettchen vorbereitet
Brettchen vorbereitet
Vorbereiten für's fügen
Vorbereiten für's fügen
Brettchen passend zusammen legen
Brettchen passend zusammen legen
verleimt
verleimt
und verzwingt
und verzwingt
wieder von den Zwingen befreit
wieder von den Zwingen befreit
Vorlage vorbereiten
Vorlage vorbereiten
richtige Größe des Rohlings bestimmen
richtige Größe des Rohlings bestimmen
und auf der TKS zuschneiden
und auf der TKS zuschneiden
Oberfläche flach hobeln
Oberfläche flach hobeln
Kreppband auf den Rohling
Kreppband auf den Rohling
Vorlage aufkleben
Vorlage aufkleben
Loch für Innenschnitt
Loch für Innenschnitt
Aussägen auf der Dekupiersäge
Aussägen auf der Dekupiersäge
ausgeschnitten
ausgeschnitten
schleifen
schleifen
lackieren
lackieren

Die Brettchen für das Sägeblatt musste ich zu einem größeren Brett zusammen fügen.

Auf dem Abricht- und Dickenhobel habe ich erst die Kanten auf Winkel gebracht, dann jeweils eine Seite flach und dann auf eine einheitliche Dicke gehobelt.

Die so gefertigten Brettchen habe ich dann zu einem größeren Brett zusammen gefügt und anschließend noch auf Form geschnitten, damit ich für 2 Kanten eine winklige Referenz hatte, die ich nicht mehr am der Dekupiersäge bearbeiten musste.

Diesen Rohling habe ich dann erst mit Kreppband und dann mit der Vorlage des Sägeblatts beklebt, die ich mir vorher in CorelDraw erstellt hatte.

Nachdem das Sägeblatt an der Dekupiersäge ausgeschnitten und die Kanten geschliffen waren, habe ich es mit Metallic-Silberlack aus der Dose eingesprüht.

Schritt 4 8

Der Rahmen

Brettchen für den Rahmen zuschneiden
Brettchen für den Rahmen zuschneiden
vier fast gleiche Brettchen
vier fast gleiche Brettchen
Auf einheitliche Dicke bringen
Auf einheitliche Dicke bringen
Auf einheitliche Dicke bringen
Auf einheitliche Dicke bringen
vier noch gleichere Brettchen
vier noch gleichere Brettchen
Vordere Kante des Rahmen auf Gehrung schneiden
Vordere Kante des Rahmen auf Gehrung schneiden
so sieht es nun aus
so sieht es nun aus
Rahmenbrettchen auf Gehrung sägen
Rahmenbrettchen auf Gehrung sägen
Falz einfräsen
Falz einfräsen
zum Versenken der LED-Leiste
zum Versenken der LED-Leiste
Löcher zur Befestigung am Sockel
Löcher zur Befestigung am Sockel
beizen
beizen
Rahmen gebeizt
Rahmen gebeizt
Verleimen des Rahmens
Verleimen des Rahmens
Auf den ersten Blick: passt!
Auf den ersten Blick: passt!
Auf den zweiten Blick: passt nicht!
Auf den zweiten Blick: passt nicht!
Sanfter Druck bringt den Rahmen in denb richtigen Winkel
Sanfter Druck bringt den Rahmen in denb richtigen Winkel

Als nächstes fertigte ich den Rahmen.
Auf der TKS schnitt ich die Brettchen auf einheitliches Maß, dann war der Dickenhobel für die einheitliche Stärke zuständig.
Dann schnitt ich wieder an der TKS die Gehrungen.

Um die später vorgesehene LED-Beleuchtung etwas zu versenken, habe ich am Frästisch noch eine entsprechend dimensioniert Falz eingefräst.

Am unteren Rahmenteil bohrte ich dann noch die Löcher für die Verbindung mit dem Sockel.

Mit Holzbeize bekam der Rahmen einen rustikalen Look.

Zur Montage des Rahmens habe ich die, auf YouTube schon oft gezeigte, Methode der Gehrungsverleimung verwendet. Dazu werden die Rahmenteile der Länge nach aneinander auf Klebeband gelegt, die Gehrungen mit Leim eingestrichen, und schließlich alles zusammen geklappt und mit Klebeband fixiert. Ich verwendete hier einfaches Kreppband.

Beim Messen über die Diagonale und Anlegen des Winkels stellte ich fest, dass der Rahmen noch nicht ganz im rechten Winkel angekommen war. Mit zwei Zwingen über Eck und sanften Druck war dem schnell abgeholfen.

Schritt 5 8

Der Sockel

Ein Stück Kantholz für den Sockel
Ein Stück Kantholz für den Sockel
Löcher zur Befestigung des Rahmens
Löcher zur Befestigung des Rahmens
Kabelzuführung an der Rückseite
Kabelzuführung an der Rückseite
beizen
beizen
Maß nehmen für die Elektronik
Maß nehmen für die Elektronik
Aussparung fräsen
Aussparung fräsen
passt es schon?
passt es schon?
passt!
passt!
Fläche für Photo-Potch ausschleifen
Fläche für Photo-Potch ausschleifen
rechts und links bleibt noch ungeschliffen stehen
rechts und links bleibt noch ungeschliffen stehen
Photopotch wieder abreiben
Photopotch wieder abreiben
 Photopotch wieder abreiben
Photopotch wieder abreiben

Der Sockel war so ursprünglich nicht geplant. Also habe ich den jetzt erst vom Rest des Kantholzes abgeschnitten.
In Anbetracht dessen, dass es ja ein Kantholzwettbewerb war, habe ich den Sockel weitestgehend in seiner ursprünglichen Form und sägerau belassen.

Um den Rahmen aufstecken zu können, habe ich passend zwei Löcher gebohrt. Zusammen mit den Rahmenteilen wurde das Ganze dann in einem rustikalen Holzton gebeizt.

Auf der Unterseite des Sockels habe ich auf dem Frästisch eine Aussparung eingefräst, in der die Elektronik für die LED unterkommen kann.
Auf der Rückseite gab es noch eine Bohrung für die Kabelzuführung.

Die Vorderseite habe ich auf einer definierten Breite, mit einem Trommelschleifer in der Bohrmaschine, glatt geschliffen, um dort dann im Photo-Potch-Verfahren den Kantholzwettbewerb-Schriftzug und das Let’s Bastel Logo auf zu bringen.

Schritt 6 8

Schriftzug Jörg bastelt

wieder das Brettchen auf die richtige Dicke hobeln
wieder das Brettchen auf die richtige Dicke hobeln
ausschneiden auf der Dekupiersäge
ausschneiden auf der Dekupiersäge
Schriftzug ausgeschnitten
Schriftzug ausgeschnitten
 Schriftzug ausgeschnitten
Schriftzug ausgeschnitten
schleifen
schleifen
mit roter Holzbeize einfärben
mit roter Holzbeize einfärben
Jörg bastelt in rot
Jörg bastelt in rot

Auch das Brettchen für den Schriftzug „Jörg bastelt“ habe ich auf dem Dickenhobel erst auf die gewünschte Stärke gehobelt. Nachdem ich die Vorlage aufgeklebt hatte, habe ich die Schrift mit der Dekupiersäge ausgeschnitten.

Nach dem Schleifen bekam die Schrift mit roter Holzbeize eine schöne grelle Farbe, als Kontrast zum silbernen Sägeblatt und zum rustikalen Rahmen.

Schritt 7 8

Zusammenbau

Länge für Alu-Rohr bestimmen
Länge für Alu-Rohr bestimmen
und zuschneiden
und zuschneiden
Anschluss für LED-Streifen löten
Anschluss für LED-Streifen löten
LED-Streifen einkleben
LED-Streifen einkleben
Sägeblatt einkleben
Sägeblatt einkleben
Sägeblatt einkleben
Sägeblatt einkleben
Schrift einkleben
Schrift einkleben
Schrift fixieren mit diversen Hilfshölzchen
Schrift fixieren mit diversen Hilfshölzchen
Einsetzen der Ö-Punkte
Einsetzen der Ö-Punkte
Sockel und Rahmen werden verheiratet
Sockel und Rahmen werden verheiratet
Anschluss verlöten
Anschluss verlöten
Elektronik verstauen
Elektronik verstauen
und steht plan
und steht plan
Rückwand zuschneiden
Rückwand zuschneiden
Rückwand festtackern
Rückwand festtackern
 Rückwand festtackern
Rückwand festtackern

Mit zwei Stück Aluminium-Rohr sollten Sockel und Rahmen miteinander verbunden werden. Mit einem Tropfen Heißkleber vor dem Zusammenschieben, ist diese Verbindung ziemlich dauerhaft. Zunächst habe ich die Alu-Stücke nur in den Sockel geklebt.

An dem LED-Streifen war ein Stecker zum Anschluss an das Steuergerät angelötet. Diesen bekam ich aber nicht durch das Alu-Röhrchen durch (zwischen Sockel und Rahmen sollten ja keine Kabel sichtbar sein). Aus meinem Fundus nahm ich ein Stück Flachbandkabel, mit dem früher mal Festplatten im Computer verbunden wurden, wovon ich einen Streifen mit vier Adern abtrennte.
Ein Ende des Flachbandkabels lötete ich an den LED-Streifen, den ich dann auch mit Heißkleber in den Rahmen klebte (der Klebestreifen auf der Rückseite der LED-Streifen taugt oft nichts).

Nun leimte ich noch das Sägeblatt und den Schriftzug in den Rahmen. Mit den Zwingen übte ich nur sanften Druck zum fixieren aus, damit ich mir die Teile nicht zerdrücke. Gerade der Schriftzug ist doch recht fragil.

Nun lötete ich im Sockel wieder den Stecker vom LED-Strang an (an die Verlängerung mit dem Flachbandkabel). Die LED-Steuerung friemelte ich in die Aussparung und verband sie mit dem LED-Streifen.

Abschließend musste noch die Rückwand montiert werden. Dafür verwendete ich eine Diffusor-Folie aus dem Foto-Bereich, die ich noch hatte. Auf Form geschnitten war die schnell mit dem Tacker auf der Rückseite angebracht.


Schritt 8 8

Das fertige Projekt

Mein fertiges Werkstattschild - unbeleuchtet
Mein fertiges Werkstattschild - unbeleuchtet
Mein fertiges Werkstattschild - beleuchtet
Mein fertiges Werkstattschild - beleuchtet

Und schon war das Projekt fertig für den Wettbewerb.


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