Werkstattausstattung: mobile Werkzeugbox

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    160 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Da ich im Moment noch in einer Wohnung wohne, wo meine Werkstatt nicht so groß ist, stößt man schnell auf Platzmangel.
Daher suchte ich nach einer Möglichkeit, meine Werkzeuge / Maschinen platzsparend zu verstauen.

Im Netz wurde ich dann auch fündig und besorgte mir den Bauplan, da dies genau das war, was mich ansprach.

Dieser Werkzeugwagen nimmt in seinen Schubkästen etliche Werkzeuge, Schrauben usw. auf und zudem kann man etliche Maschinen wie Dekupiersäge, Bohrständer, Kappsäge etc. einfach auf aufgeschraubten Multiplexplatten auf das Mobilteil mit den Schlossschrauben befestigen.

Die Anleitung besteht aus zwei Projekten, einmal das Mobilteil und zum Anderen der Werkzeugschrank (Projekt folgt).

Die Idee habe ich bei selbst.de gefunden, wo es auch den Bauplan zu kaufen gibt.


Wer mit dem Gedanken spielt, sich den Bauplan zu kaufen und nachzubauen, für den sind hier die ungefähren Materialkosten (kann Baumarkt zu Baumarkt extrem abweichen) aufgelistet.


Materialkosten:
Birke Multiplex 18 mm: ca. 85,00 EUR
Birke Multiplex 9 mm: ca. 17,00 EUR
Rollschubführungen 400 mm lang: ca. 15,00 EUR
Möbelgriffe: ca. 4,50 EUR
Bockrollen: ca. 10,00 EUR
Schlossschrauben, Flügelmuttern....: ca. 9,00 EUR
Boots- / Yachtlack: ca. 20,00 EUR


Ihr wollt mehr?
Hier eine kleine Auswahl meiner weiteren Werkzeugausstattungen:
- Werkstückstopper "Bench Cookies"
- Fräszirkel für meine US-Oberfräse
- Bohrerkarussell
- Schiebeschlitten für Frästisch
- verlängerte Führungskante für Frästisch
- Einschraubhilfe für Gewindemuffen
- mobiler Frästisch für die Oberfräse
- Fräsvorrichtung für diverse Verbindungen
- Kopierfräse (Pantorouter)

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Flachdübelfräse
  • Tischbohrmaschine
  • Handkreissäge
  • Akku-Schrauber
  • Mess- und Anreißmittel
  • Flachdübel Gr. 20
  • wasserfester Holzleim (D3/D4)
  • Schraubzwingen
  • Ø 11 mm Holzbohrer
  • Boots- / Parkettlack
  • Ø 3 mm Holzbohrer
  • Hettich Anreiß- und Bohrschablone für Griffe
  • Ø 4,5 mm Bohrer
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Materialliste
  • 4 x Festböden | Multiplex 18 mm (650 x 500 mm)
  • 2 x Seitenwände | Multiplex 18 mm (500 x 440 mm)
  • 2 x Seitenwände | Multiplex 18 mm (400 x 230 mm)
  • 2 x Sockelbretter | Multiplex 18 mm (536 x 110 mm)
  • 1 x Sockelbrett | Multiplex 18 mm (404 x 110 mm)
  • 1 x Sockelbrett | Multiplex 18 mm (260 x 110 mm)
  • 1 x Frontplatte | Multiplex 18 mm (530 x 198 mm)
  • 2 x Seitenteile | Multiplex 18 mm (400 x 165 mm)
  • 2 x Front-/Rückwände | Multiplex 18 mm (439 x 165 mm)
  • 2 x Frontplatten | Multiplex 18 mm (530 x 145 mm)
  • 4 x Seitenteile | Multiplex 18 mm (400 x 110 mm)
  • 4 x Front-/Rückwände | Multiplex 18 mm (439 x 110 mm)
  • 1 x Rückwand | Multiplex 9 mm (518 x 518 mm)
  • 1 x Rückwand | Multiplex 9 mm (518 x 248 mm)
  • 3 x Schubkastenböden | Multiplex 9 mm (475 x 400 mm)
  • 1 x Dreikantholz | Hartholz (404 mm lang aus 60 x 45 mm)
  • 3 Paa x Rollschubführungen, Vollauszug | Metall (400 mm lang)
  • 2 x Bockrollen (Ø 75 mm, Bauhöhe ca. 100 mm)
  • 3 x Möbelgriffe | verchromt (ca. 130 mm lang)
  • 4 x Schlossschrauben | Edelstahl (M10 x 65 mm mit Flügelmuttern und Karosseriescheiben)
  • 60 x Befestigung Schubkastenböden (Spax-Schrauben) | Stahl (Ø 4 x 30 mm)
  • 8 x Befestigung Bockrollen (Spax-Schrauben) | Stahl (Ø 4 x 25 mm)
  • 6 x Griffschrauben | Stahl (Ø 4 x 45 mm)
  • 8 x Befestigung Blenden (Spax-Schrauben) | Stahl (Ø 4 x 30 mm)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Das Aufbaumodul

Ich beginne beim Bau dieses Werkzeugwagens mit dem Aufsatzmodul. Ich habe mir die benötigten Werkstückteile und Werkzeuge zurechtgelegt, danach fräste ich als erstes den Falz für die Rückwand des Aufbaus.

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Aufsatzmodul: Flachdübelfräsungen markieren und fräsen

Anschließend markierte ich mir die Flachdübelfräsungen. Als dies geschehen war, fräste ich umgehend auch gleich die Verbindungen.

Die Fräsung für die Rückwand wurde nach den Flachdübeln auch gleich angezeichnet und gefräst.

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Aufsatzmodul: verleimen, schleifen und lackieren

Mein nächster Schritt war nun, alle Teile vorzuschleifen und zu verleimen. Nach dem Aushärten des Leims wurde alles nochmals mit P240 Schleifpapier bearbeitet.

Danach wurde alles lackiert.
Später folgte dann die Befestigung der Rückwand.

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Bau des Korpus

Nach dem der Sockel fertig gestellt war, ging es mit dem Bau des Korpus weiter.
Nun wieder Flachdübelmarkierungen anzeichnen und fräsen.

Die Seitenteile wurden hinten für die spätere Rückwand mit einem Falz versehen.

Selbe Verfahrensweise wie beim Ausatzteil!

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Korpus verleimen / lackieren

Nun werden die Seitenteile und Auflageplatte mit Hilfe der Flachdübel verleimt.

Vorher wurde allerdings alles mit P240 Schleifpapier geschliffen und entstaubt.

Danach folgte der Oberflächenschutz und Einbau der Rückwand.

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Bockrollen befestigen

Hier habe ich nun die Bockrollen befestigt. Dabei habe ich zuerst die Bohrungen markiert und mit einem Ø 3 mm Holzbohrer vorgebohrt.

Anschließend wurden die Rollen aufgelegt und
mit Ø 4 x 25 mm Spanplattenschrauben verschraubt.

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Schubkasten: Flachdübelfräsungen markieren und fräsen

Wie bereits beim Aufbaumodul wurden als erstes die Markierungen angezeichnet, um die Fräsungen für die Flachdübel herzustellen.

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Schubkasten: Passgenauigkeit prüfen

Hier habe ich nun die einzelnen Teile mit Flachdübel versehen und zusammengesteckt. Alles passt.

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Schubkasten: Teile schleifen

Blenden

Nun wurden alle Teile für die Schubkästen geschliffen.

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Schubkästen: Verleimen

Nach dem Schleifen wurden nun alle drei Schubkästen verleimt.

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Schubkasten: Oberflächenschutz

Schubkastenboden
Schubkastenblenden
Schubkastenrahmen

Mein nächster Schritt war, alle Schubkästen mit dem Bootslack zu überziehen.
Nach dem Durchtrocknen (14 Stunden) wurde mit Schleipapier P240 die Fläche nochmals abgeschliffen und der zweite Überzug aufgetragen.

Die Schubkastenböden und -Blenden wurden auch gleich lackiert.

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Der Zuschnitt

Material-/Einkaufsliste

Als erstes werden sämtliche Holzteile laut Materialliste zugeschnitten.
Wie meistens bei meinen Projekten ließ ich dies gleich im Baumarkt meines Vertrauens erledigen.

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Rollschubführung am Korpus

Hier wurden nun die benötigten Rollschubführungen für die Aufnahme der Schubkästen am Korpus montiert.

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Schubkasten: Böden aufschrauben

Nun wurden die Schubkastenböden aufgeschraubt.
Dabei wurden als erstes alle Bohrungen markiert, mit
Ø 3 mm Holzbohrer vorgebohrt und mit dem Querlochsenker die Bohrlöcher passend des Durchmessers der Schraubenköpfe gesenkt.

Nach dem die Böden verschraubt waren, wurden die Schubkästen nochmals mit P240er Schleifpapier behandelt und die letzte Schicht Bootslack aufgetragen.

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Bohrungen für Aufnahmeplatten

Da man ja verschieden Montageplatten mit montierten Geräten, Vorrichtungen usw. auf den mobilen Werkzeugwagen befestigen kann, fehlen noch die benötigten 11 mm Bohrungen.
Diese wurden nun hier gebohrt. Danach wurden die Schlossschrauben (zumindes auf der Korpusplatte) von unten durchgedrückt. Später wurde dann der Aufsatz angebracht und befestigt.

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der fertige Werkstattwagen....

Nach jeder Menge Arbeit ist nun der mobile Werkstatt- / Werkzeugwagen fertig.


Fazit:
Würde ich diesen Wagen nochmals bauen, dann ohne die Bockrollen. Man muss nämlich den Wagen ganz schön hoch heben, damit man diesen fahren kann.

Entweder nur Sockel, oder vier Bockrollen, die feststellbar sind. Die Anleitungen von selbst.de sind zwar nicht schlecht, aber erst nach einem Nachbau sieht man die Verbesserungsmöglichkeiten..

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Schubkasten fertigstellen

Bohrungen für Blende markieren
Bohren
Blende ausrichten und festklemmen
Bohrlöcher senken, dann verschrauben
Rollschubführung anlegen und Löcher vorbohren
Rollschubführungen verschrauben
Griffbohrlehre ausrichten
Schraubenlöcher bohren
fertige Bohrlöcher
Innenansicht
fertige Schubkästen

Nun wurden die Schubkastenblenden aufgeschraubt. Dabei verwendete ich Ø 4 x 30 mm Spanplattenschrauben.
Zuerst wurde mit einem Ø 3 mm Holzbohrer vorgebohrt und mit einem Querlochsenker nachgebohrt, so dass sich die späteren Schrauben sauber versenken.

Die Rollschubführungen und Griffe wurden danach auch gleich angebracht.

Die Bohrungen für die Griffe machte ich mit meiner Anreiß- und Bohrschablone von Hettich. Die Schablone ist im Raster 32 mm verstellbar. Länge und Breite einstellen und dann Körnern oder Bohren. Gebohrt wurde mit einem Ø 4,5 mm Bohrer.

Danach wurden die Griffe mit den Griffschrauben M4 x 45 mm festgedreht.

Fertig.

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Sockel herstellen

Beim Sockel wiederholt sich der bereits vorherige Ablauf: Fräsungen anzeichnen, Flachdübel fräsen, verleimen usw.
Nach dem dies erledigt ist, werden die Teile verleimt.

Nach dem Aushärten des Leims wurden die Teile geschliffen und mit Bootslack überzogen. Danach folgten die Flachdübelfräsungen auf dem unteren Boden und den vorher verleimten Sockeltteil, woraus dann der komplette Sockel gefertigt wird. Als dies alles erledigt war, wurde alles miteinander verleimt.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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