Werkstatt erneuern: Teilprojekt Werkbank und Absaugung

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    450 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Als 2. Teilprojekt ist nun die Absaugung und die Werkbank an der Reihe, damit ist der Umbau der Werkstatt erstmal beendet, es kommen noch einige Schränke die dann aber als seperate Projekte eingestellt werden. Das erste Teilprojekt findet Ihr HIER. Die Werkbank wird aus 3 Einzelteilen hergestellt die miteinander Verschraubt werden, hier soll dann auch meine Drechselbank ihren Platz finden. Auch ein MFT mit Moxon Spannbacken soll in die Werkbank integriert werden. Die Absaugung wird aus 50mm HT-Rohr, welches mit einem Gleitlack überzogen wird hergestellt.

Weiter Projekte von mir sind hier zu finden.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Schweißgerät
  • Winkelschleifer
  • Akku-Schrauber
  • Handkreissäge
  • Lamellofräse
  • Oberfräse
  • Tischkreissäge
  • Tischbohrmaschine
  • Metallbandsäge
  • Stichsäge
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Materialliste
  • 2m x Flacheisen | Metall (30x6mm)
  • 2m x Winkeleisen | Metall (40x4mm)
  • 32m x Rechteckrohr | Metall (40x30x3mm)
  • 16 x Einschweißmutter | Metall (M16)
  • 16 x Schrauben | Metall (M16x60)
  • 40 x Klemmschellen | Kunststoff (50mm)
  • 5 x Abzweig | HT Rohr (50mm)
  • 13 x Winkel 45° | HT Rohr (50mm)
  • 5 x Siphonanschluß | HT Rohr (50mm)
  • 5 x Reinigungsstücke | HT Rohr (50mm)
  • 13m x Rohr | HT Rohr (50mm)
  • 4 x Dosen Kontakt 33 | Lack (400ml)
  • 15m x Kupferdraht | Kupfer
  • 3 x Buchenplatte | Holz (2000x800x25)
  • 16 x Schrauben | Metall (M16)
  • 2 x Schlossschraube | Metall (M12)
  • 2 x Schlossschraube | Metall (M10)
  • 2 x Schraube | Metall (M12)
  • 2 x Schraubklemme | Metall (M10)
  • 2m x Gewindestam | Metall (M16)
  • 12 x Rampamutter | Metall (M5 / M6)
  • 20 x Schrauben | Metall (diverse Grössen)

Los geht's - Schritt für Schritt

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1. Tischbeine anfertigen

Die Tischbeine sowie auch den Rahmen fertige ich aus den Vierkantrohre 30x40x3mm, Flacheisen 30x5mm und dem Winkeleisen 40x3mm. Um das Eisen zu sägen habe ich mir für meine Kappsäge ein Multisägeblatt von Kaindl geholt welches für Metall geeignet ist. Die Werkbank soll Höhenverstellbar sein, dafur schweisse ich in jede Fußplatte eine Einschweissmutter M16, hier wird dann eine Schraube M16 mit Kontermutter eingedreht. Alle Profile werden so Verschweisst, das keine offenen Enden entstehen. Die Schweissnäte werden dann noch mit dem Winkelschleifer verschliffen.

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2. erstes Teilstück anfertigen

Die Werkbank wird aus drei Teilstücken bestehen, zwei der drei Teilstücke werden 2m lang, eines 1,1m lang. Um die beiden 2m Stücke zu verbinden werden an den Enden Winkelstücke angebracht die dann später zum Verschrauben genutzt werden. Auch hier werden die einzelnen Teile mit der Kappsäge zugeschnitten, dann verschweisst und verschliffen.

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3. zweites Teilstück anfertigen

Da meine Kappsäge beim Sägen vom Metall sehr Warm wurde habe ich mir noch eine kleine Metallbandsäge geholt, damit geht das Sägen etwas schneller und sehr viel Ohrenschonender. Das 2. Teilstück ist ähnlich dem ersten, allerdings wird hier eine Vorrichtung eingebaut die es mir ermöglicht die Tischbohrmaschine verschiebbar zu montieren. Um die Rohre Winklig zu verschweissen setzte ich meine Verleimhilfen ein (sind das jetzt verschweißhilfen?)

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4. drittes Teilstück

Das 3. Teilstück wird mit M16 Schrauben winklig an das 1. Teilstück geschraubt, hierfür habe ich, wie bei den Füssen, wieder Einschweissmuttern verwendet. Zugesägt wurde alles mit der Bandsäge, das macht wirklich Spass und geht ruck zuck. Unter dieses Stück Werkbank wird später mein Schweißgerät seinen Platz finden, dadurch kann ich aber nur einen Fuß, hinten an der Wand einsetzen.

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5. Halter für die Arbeitsplatte und Abstandhalter anfertigen

Die Halter für die Arbeitsplatte habe ich aus Winkeleisen 30x3mm angefertigt. Die Winkeleisen an den Abstandshalter werden nach dem Ausrichten der Werkbank mit der Wand verschraubt, diese Halter sind aus Winkeleisen 40x4mm. Um die Winkel für die Arbeitsplatte bündig zu verschweissen habe ich sie mit Hilfe einer Klammer und eines Reststücks vom Rohr in Position gebracht und dann verschweisst.

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6. Schibeeinlage für die Standbohrmaschine

Um bei Bedarf mehr Platz um die Tischbohrmasch. zu habe wird diese über einen Schiebemechanismus in die Werkbank intergriert. Die Schibeeinlage für die Tischbohrmaschine habe ich ebenfalls aus dem Vierkantrohr angefertigt. Vorne wurden 2 Laschen angeschweisst, mit dehnen der Rahmen an der Werkbank angeschraubt werden kann. das hintere Querrohr ist so lang, das es unter die beiden Längsrohre am Tischrahmen reicht, somit kann der Rahmen nicht nach vorne/unten weg kippen, von Oben hält dann später die Tischplatte.

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7. allers mal miteinader Verschrauben

Vor dem Reinigen und Lackieren habe ich alles mal mit einander verschraubt.

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8. Zunder entfernen

Mit dem Winkelschleifer und einer Grobreinigungsscheibe wurde dann alles gereinigt und für die Lackierung vorbereitet. Nach 3 Stunden Schleifen und 3 verbrauchten Reinigungsscheiben waren die Gestelle blank und ich schwarz.

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9. Verrohrung für die Absaugung

Die Verrohrung für die Absaugung habe ich aus 50mm HT Rohr gemacht, die Rohre sind mit 50mm Klemmschellen auf den OSB Platten befestigt. Um die Statischeaufladung etwas zu verringern habe ich die Rohre mit einem leitenden Graphitlack lackiert und zusätzlich noch zwischen die Rohre und den Schellen einen Kupferdraht verlegt, dieser wird an die Erdung angeschlossen. Die Rohre haben nach der Lackierung einen Wiederstand von 62k Ohm auf einen Meter. Den Draht habe ich aus den Resten der Verkabelung meiner Werkstatt zusammen gelötet, dazu die NYM Leitung abisolieren und die einzelnen Adern strecken, dadurch wird der Querschnitt etwas kleiner und man kann die Isolierung leicht abziehen. Die Isolierung nicht wegwerfen, damit kann man schöne Schlüsselanhänger machen ( Siehe Hier).
Der Widerstand zwischen dem Draht und den Rohren liegt zwischen 5K und 10K Ohm.

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10. Weitere Bilder zum Schritt 9


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11. Lakieren

Zuerst alles 2x mit Metallgrundierung abrollen und dann ein helles, freundliches Schwarz auftragen, ebenfalls 2 mal.

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12. Zusammenbau und ausrichten

In die Füsse werden M16 Schrauben mit Kontermutter eingedreht, hiermit kann dann die ganze Werkbank ausgerichtet werden.

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13. Verschlussstopfen für die Absaugung

Die Verschlussstopfen habe ich aus MDF, mit der Oberfräse und meinem Fräszirkel, gefräst. Die Knäufe sind aus Buchenholz gedrechselt (dies sind meine ersten Drechselversuche gewesen), da die Arbeitsplatte für die Werkbank noch nicht da ist habe ich die DB erst mal auf ein Brett gestellt.

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14. Arbeitsplatte vorbereiten

Die Arbeitsplatte habe ich aus drei 25mm starken Buchen-Leimholz Platten gemacht, diese Platten waren 20000x800mm groß, da die fertige Arbeitsplatte eine Tiefe von 700mm haben soll wurden alle Platten entsprechend ein-gekürzt und auf Maß gebracht. Dafür habe ich meine HKS genutzt. In die Arbeitsplatten wurden dann noch die Ausschnitte für die Spanabsugung und die Verschiebevorrichtung für die Tischbohrmasch. eingebracht. Auf der Arbeitsplatte wird auch meine Drechselbank ihren Platz finden, diese soll allerdings verschiebbar angebracht werden, die dafür notwendigen Langlöcher, so wie den Falz für die Tischbohrmaschine habe ich mit der OF angefertigt. Die Kanten habe ich dann noch mit einem 45° Fräser mit Anlaufring etwas entschärft.  Die Verbindung der einzelnen Platten habe ich mit Arbeitsplattenverbinder realisiert, damit die Platten beim zusammenfügen bündig sind habe ich die Verbindungsstellen mit Lamellos versehen. Die Ausschnitte für die Arbeitsplattenverbinder habe ich mit einem Forstnerbohrer und der OF angefertigt.

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15. Multifunktions-Teil anfertigen

Um die 20mm Löcher im Raster von 90mm leichter und vor allem genauer anzufertigen habe ich mir einen kleinen Anschlag angefertigt. Zuerst wollte ich das mit meiner kleineren OF, einem 20mm Fräser und einem 30mm Kopierring machen und habe den Anschlag auf diese Konfiguration angefertigt, alles alles fertig war bemerkte ich das die OF mit dem Kopierring nicht mehr die nötige Tiefe erreicht. Also musste meine Grosse Triton OF aus dem Frästisch raus, die Spannzange der Triton hat glücklicherweise genau 30mm im Durchmesser, so das ich den Anschlag ohne Modifikation nutzen konnte. Die Triton OF habe ich dann an den Schraublöcher von den Anschlagsbefestigungen mit dem angefertigten Anschlag befestigt. Das Fräsen der 20mm Löcher ging mit dem Anschlag super genau. Im Anschluss habe ich dann noch die Löcher mit einem 45° Fräser mit Anlaufring angefräst, die Unterseite der Platte mit einer stärkeren Phase, damit meine Schraubzwingen besser durch die Löcher passen. Dann noch die beiden Nuten für die C-Schienen fräsen und die Schienen mit kleinen Spax befestigen.

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16. Front und Seitenteil für MFT

Aus den Längsabschnitten von der Arbeitsplatte habe ich dann noch die Front und Seitenschürze für den Multifunktionsteil angefertigt, auch hier wieder mit 20mm Löcher und C-Nutschiene, die Löcher habe ich diesmal mit einem Forstnerbohrer gebohrt, da die Triton OF bereits wieder im Frästisch eingebaut war. Zusätzlich habe ich in beide Seitenteile noch zwei Metallhülse mit 16mm Innendurchmesser eingeklebt, diese Hülsen werden als Führung für 2 MOXON Klemmen dienen.

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17. Schweißtisch

Um auch mal problemlos etwas schweißen zu können habe ich mir aus einem 10mm Starkem Stahlblech ein Stück abgetrennt und verschliffen. In die Arbeitsplatte habe ich dann noch mit der OF ein entsprechend großes Feld 10mm tief ausgefräst, so das die Metallplatte bündig in die Arbeitsplatte integriert ist. Für die Befestigung der Metallplatte an der Arbeitsplatte habe ich mir von unten an die Metallplatte Gewindestücke M12 angeschweißt und in die Arbeitsplatte entsprechende Löcher gebohrt, so das die Metallplatte von unten mit entsprechenden Flacheisen als Gegenhalter angeschraubt werden kann. Dadurch sind auf der Oberseite der Platte keine Schrauben sichtbar.

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18. Oberflächenbehandlung

Zuerst mal alle Bleistiftstriche mit meinem Bosch PSM160 ausradieren um dann mit meinem Excenterschleifer die Ober und Unterseite zu verschleifen. Nach dem Schleifen wurden beide Seiten mit einem auf Schellack basierendem Sandingsealer zweimal behandelt und alles nochmal mit dem Excenterschleifer und einem sehr feinen Schleifflies angeschliffen. Auf den Sandingsealer habe ich dann noch 2 Schichten Wachs aufgetragen und alles mit einer Fellscheibe und meinem Winkelschleifer aufpolliert. Jetzt ist die Oberfläche eigentlich zu schade für die Werkstatt.