Werkraumschubladenschrank

Die Rückwand ist zweiteilig. Damit die beiden Teile nicht genau am Mittelteil aufeinander treffen, wurden sie verschieden breit zugeschnitten.

Ich habe mir einen Sägeplan erstellt und dabei überrascht festgestellt wie viel Material verbraucht wird. Auch in real sieht das nicht nach wenig aus.

Bodenplatte
Deckplatte
Außenseiten
5 Flachdübel Typ 20


Die beiden Rückwandteile wurden mit fünf 20er Flachdübeln verleimt.

Die Einzelteile wurden nur gesteckt, nicht geleimt, da so das spätere Arbeiten (z.B. Leisten einsetzen) deutlich einfacher werden. Mit Hilfe des zusammengebauten Korpus wurde die Position des Mittelteils bestimmt. Auch für die drei Kanten wurden entsprechende Fräsungen vorgenommen.

Ich konnte ja mit diesem Projekt nicht warten bis meine eigene Tischkreissäge da ist. Also habe ich wieder mit der Tischkreissäge eines Freundes gesägt. Die Säge und ich passen einfach nicht zusammen.

Theoretisch müssten die senkrechten Außenseiten und das Mittelstück bündig mit der Boden- bzw Deckplatte abschließen. Sie tun es jedoch nicht. Das Mittelstück passte noch halbwegs, die beiden äußeren Seiten sind etwa 5mm zu schmal.
Als Zwischenlöschung habe ich das Mittelstück ein wenig abgehobelt, so dass die drei senkrechten Stücke gleich schmal sind bzw. das Deck- und Bodenplatte gleich überstehen. Ich werde zum Schluss noch über eine Lösung bei den Frontteilen der Schubladen nachdenken müssen, aber das verschiebe ich auf später.

6 Schubladenseiten flach
3 Schubladenrückseiten flach
2 Schubladenseiten hoch
1 Schubladenrückseite hoch
Mittelteil
Seite rechts
24 Schrauben 4x25

In der rechten Hälfte des Schranks sollen vier Schubladen auf Buchenleisten laufen.
Dazu wurden aus den Buchenleisten mit einer Bandsäge jeweils zwei 40cm-Stücke gesägt. Die übrig gebliebenen 20cm-Stücke sollen später noch verwendet werden, um eine Tischplatte als Arbeitplatte auf dem Unterschrank zu befestigen.

In die Schubladenseiten wurde außen/mittig eine knapp 6mm tiefe Nut gefräst, in der Leisten von der Breite hineinpassen. Mit Hilfe von 180er Schleifpapier wurde die Nut geschliffen. Dazu wurde das Schleifpapier um eine Leiste gewickelt und in der Nut hin und bewegt.
Da ich zu diesem Zeipunkt noch nicht über die zweite Variante nachgedacht hatte, habe ich in alle Seitenteile eine entsprechende Nut gefräst.
Auch die Rückseiten der Schubladen brauchen Aussparungen, damit die Leiste in die Schublade passt.

In die Leisten wurden etwa 5cm von den beiden Enden sowie mittig mit der Standbohrmaschine 3mm Bohrungen gesetzt. Eine Seite der Bohrung wurde mit einem Senker geweitet, damit später der Kopf der Schraube wirklich plan ins Holz hineingeht und die Schubladen nicht stecken bleibt.

Die Leisten wurden am Mittelteil nach rechts und an der rechten Seite so befestigt, dass zur vorderen Kante ein Abstand von 4 cm entsteht. Mit Hilfe der genuteten Seitenteile wurde der Lauf getestet.

Die Nuten wurden mehrfach geschliffen und mit Bootslack lackiert, um für einen besseren Lauf zu sorgen. Ich habe aber nicht das Gefühl, dass dies viel gebracht hat, sie liefen bereits unlackiert recht leicht.

1 Alu-Winkelleiste 1000x20x8
Seite links
Mittelteil
32 Schrauben 4x16

Im linken Bereich des Schranks sollen die Schubladen auf der oberen Seite von L-Winkelschienen liegen. Der Vorteil dieses Systems ist, dass das System beim Einbauen Ungenauigkeiten besser toleriert. Zwei wesentliche Nachteile sind, dass es zum einen ein weiteres Leitblech braucht, damit die Schubladen nicht kippen, sondern bis relativ zum Schluß waagerecht bleiben. Zum anderen sind die Schubladen nicht wirklich geführt, sondern lassen sich je nach Luft nach links und rechts leicht verdrehen.

Die Winkelleiste wurde in 42cm-Stücke geschnitten. Mehr ließ die Metallbandsäge nicht zu. Der 16cm-Rest, der bei jeder Winkelleiste übrig bleibt, sollte ursprünglich als Führungsleiste verwendet werden. Allerdings stellte sich heraus, dass es besser war eine schmalere Winkelleiste zu verwenden. Diese Führungsleiste wurde nur an einer Seite montiert. Ganz oben musste diese Winkelleiste mit der Seite nach unten montiert werden, da sonst kein Platz mehr da ist. Damit könnten die Schrauben an der Schublade reiben, was sie aber aufgrund der Konstruktion (siehe Abschnitt Schublade leimen) nicht tun.

Alle Winkelleisten wurden mit einem Abstand von 3cm zum vorderen Rand befestigt.

Die Flächen der Winkelleisten, die als Lauffläche für die Schubladen dienen, wurden mehrfach geschliffen und lackiert, um für einen leichteren Lauf zu sorgen. Anders als bei den genuteten Schubladen hat das hier noch einmal den Lauf verbessert.

12 Schubladenseiten flach
12 Schubladeninnenfronten/-rückseiten flach
4 Schubladenseiten hoch
4 Schubladeninnenfronten/-rückseiten hoch
128 Flachdübel Typ 0

In den Schubladenboden wurden rundherum je Seite drei Aussparungen für Flachdübel Typ 0 gefräst.
Da meine Flachdübelfräse standardmäßig 7mm vom Boden entfernt fräst, habe ich jeweils 3mm dicke Leisten untergelegt, damit die Fräsung einigermaßen mittig ensteht.
An den Stirnseiten der Seitenteile wurden auch eine Fräsung (flach) bzw. 2 Fräsungen (hoch) vorgenommen. Entsprechend wurde auch passende Aussparungen in die Front- bzw. Rückseite gefräst.

Nach der ersten Schublade für den Leistenbereich ergab ein Test, dass diese sich nicht gut einschieben ließ. Daher wurde die Nut auf 8mm vertieft.
Da ich ein wenig in Sorge war, dass 4mm Reststärke bei der Nut eventuell auf Dauer zu wenig war, habe ich die Seitenteile bei den anderen Schubladen nach innen versetzt, in dem ich die Fräsungen auf dem Boden 7mm vom Rand entfernt durchführte. Die Fräsungen in den Front- und hinteren Stücken wurden entsprechend angepasst.

Deckplatte
Rückplatte
Außenseiten
Mittelwand
39 Flachdübel Typ 20

Noch einmal wurde alles zusammengesteckt ohne, dass der Korpus geleimt ist.
Dabei wurden alle Schubladen auf Gängigkeit überprüft. Während die linken Schubladen auf den Aluwinkel einwandfrei laufen, haken einige der rechten Schubladen. Gerade der Übergang zwischen Seitenteil und Rückteil ist eine Problemstelle. Durch Raspeln und Schleifen konnte dies deutlich verbessert werden. Bei einem erneuten Bau wäre zu überlegen, ob man an dieser Stelle bei den flachen Schubladen auf einen Flachdübel verzichtet, da genau dieser das Problem sein dürfte. Notfalls könnte man hier eine Schraube verwenden, die dann außerhalb der Nut gesetzt wird.

Nach dem Leimen wurde der Korpus an seine endgültige Position unter der Tischplatte gesetzt.

2 Metallstangen Alu 1000 x 8mm

Aufgrund des Typs vom User Kellerkind habe ich die Buchenleiste erst einmal an zwei Kanten mit dem Abrundfräser bearbeitet. Anschließend wurden 5cm lange Stücke aus der Leiste geschnitten.
Mit der Tischbohrmaschine und einem 8mm-Bohrer wurden 25mm tiefe Löcher in die Hölzer gebohrt. Diese nehmen später die Metallstangen auf.

Die Metallstangen wurden in ca. 21cm lange Stücke geschnitten. Warum 21cm ist mir im Nachhinein nicht mehr klar, die Länge ist auch relativ variabel.

Dort wo später die Schrauben zur Befestigung der Griffe an der Schublade hineinsollen, habe ich mit einem 3mm Bohrer vorgebohrt.

2 Schubladenfronten hoch
32 Schrauben 4 x 20mm
16 Schrauben 4 x 50mm
8 Griffe


Die Frontplatten wurden mit dem Abrundfräser jeweils abgerundet. Das macht keinen besonderen Sinn, aber ich wollte es ausprobieren und finde es optisch netter.

Die jeweiligen Frontplatten wurden an die Schubladen angepasst und jeweils mit vier Schrauben (4x20mm, links und rechts) befestigt.
Die untersten Schubladen habe ich wegen des Problems aus Arbeitsschritt 3 (Erstes Problem) unten von hinten angefräst, so dass die Front weiter hineingeschoben werden konnte und bündig mit den anderen Fronten abschließt.

Dazu wurde mit 3mm von innen vorgebohrt und mit dem Senker Platz für den Kopf geschafft.
Anschließend wurden die Griffe montiert. Auch dazu wurde mit 3mm vorgebohrt. Diesmal aber von außen, damit das Loch auch da entsteht, wo es die Griffe benötigen. Von innen wurde wieder mit dem Senker gearbeitet. Mit Hilfe von zwei Schrauben (4x50mm) wurden die Griffe befestigt

Werkschrank
Tischplatte

Es soll bei dieser losen Befestigung bleiben, so dass man jederzeit die Tischplatte wieder abnehmen kann. Dafür gibt es keinen besonderen Grund, ich halte nur eine permanente Befestigung für unnötig.

Der Werkschrank hat mich und meine Werkstatt an seine Kapazitätsgrenzen gebracht.