Werkraumschubladenschrank

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Werkbankschrank
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    100 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

In diesem Projekt baue ich einen Schubladenschrank, der unter meine alte Schreibtischplatte kommt, die in meinem Keller als zweite Werkbank dient.

Dies ist der zweite Teil meines Werkraumausbaus.
Hier findest Du Teil 1 (Unterschrank für eine Tischkreissäge).

Unter meine Werktische sollen je ein Unterschrank mit Schubladen gesetzt werden, so dass die Gesamthöhe inkl. Tischplatte 85cm beträgt.
Der Unterschrank wird etwas schmaler sein als die Tischplatte, da ich an diesen Stellen die Platte auf dem Schrank befestigen will.
Der Schubladenbereich wird mittig unterteilt, so dass Schubladen mit gut 50cm Innenbreite entstehen. Die beiden unteren Schubladen sollen höher sein, um auch etwas größere Gegenstände verstauen zu können.

Auf gekaufte Auszüge habe ich verzichtet, da die ca. mit 70€ zu Buche geschlagen hätten und ich hoffe zwei vernünftige Alternativen zu bauen, die etwa 50€ sparen. Da ich einen fast gleichen Schrank für die 2. Tischplatte noch mal bauen will, läppert sich sonst einiges für die Auszüge zusammen.

Ich sehe diesen Unterschrank auch als Übungsobjekt an, daher werde ich die Frontelemente an den Kanten rundfräsen. Sinnvoll oder nötig ist das nicht, dient der Übung und vielleicht der Optik.

Die Griffe werde ich ähnlich wie beim Untertisch für die Säge gestalten, allerdings werde ich den Vorschlag vom User Kellerkind übernehmen und diese rund fräsen, falls man mal mit dem Knie dagegen stößt.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PHO 1500  - Hobel (elektrisch)
  • POF 1400 ACE  - Fräse (elektrisch)
  • Tischkreissäge
  • Sonstiges,  PJ 7000J (Flachdübelfräse)
  • Tischbohrmaschine,  EBT 1305
  • Akku-Bohrschrauber,  R18-DDP2
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Materialliste
  • 5 x OSB-Platten | OSB (2050 x 675 x 18mm)
  • 5 x OSB-Platten | OSB (2050 x 675 x 12mm)
  • 6 x Leisten | Buche (1000 x 10 x 13mm)
  • 4 x Winkelleiste | Aluminium (1000 x 20 x 20mm)
  • 1 x Winkelleiste | Aluminium (1000 x 20 x 8mm)
  • 1 x Leiste | Buche (1000 x 50 x 30mm)
  • 2 x Metallstangen | Aluminium (1000 x 8mm)
  • 45 x Flachdübel Typ 20
  • 128 x Flachdübel Typ 0
  • 32 x Schrauben (4 x 16mm)
  • 44 x Schrauben (4 x 20mm)
  • 24 x Schrauben (4 x 25mm)
  • 16 x Schrauben (4 x 50mm)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Zuschnitt

Zuschnittplan 18mm OSB
Zuschnittplan 12mm OSB
Fertiger Zuschnitt


5 Platten OSB 2050 x 675 x 18mm
5 Platten OSB 2050 x 675 x 12mm

Verwendet werden 18mm OSB und 12mm OSB. Der Grund für die Wahl von OSB ist der Preis sowie die Optik, die mir für die Werkstatt gefällt. Daneben lassen sich die Platten im Kombi transportieren.

Die Rückwand ist zweiteilig. Damit die beiden Teile nicht genau am Mittelteil aufeinander treffen, wurden sie verschieden breit zugeschnitten.

Ich habe mir einen Sägeplan erstellt und dabei überrascht festgestellt wie viel Material verbraucht wird. Auch in real sieht das nicht nach wenig aus.

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Korpus erstellen

Rückwandteile verbinden
Korpus aufbauen
Position der Mittelwand bestimmen
Korpus mit MItte


Rückwand schmal + breit
Bodenplatte
Deckplatte
Außenseiten
5 Flachdübel Typ 20


Die beiden Rückwandteile wurden mit fünf 20er Flachdübeln verleimt.

Anschließend wurden in der Rückwand, den Außenseiten, der Boden- und Deckplatte alle Fräsungen für Flachdübel vorgenommen. Dabei wurden je Kante 3 Flachdübel vom Typ 20 verwendet. Wo Boden- bzw. Deckplatte auf die Rückwand treffen sind es 6 Fräsungen.

Die Einzelteile wurden nur gesteckt, nicht geleimt, da so das spätere Arbeiten (z.B. Leisten einsetzen) deutlich einfacher werden. Mit Hilfe des zusammengebauten Korpus wurde die Position des Mittelteils bestimmt. Auch für die drei Kanten wurden entsprechende Fräsungen vorgenommen.

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Erstes Problem

Problem
Zwischenlösung

Ich konnte ja mit diesem Projekt nicht warten bis meine eigene Tischkreissäge da ist. Also habe ich wieder mit der Tischkreissäge eines Freundes gesägt. Die Säge und ich passen einfach nicht zusammen.

Theoretisch müssten die senkrechten Außenseiten und das Mittelstück bündig mit der Boden- bzw Deckplatte abschließen. Sie tun es jedoch nicht. Das Mittelstück passte noch halbwegs, die beiden äußeren Seiten sind etwa 5mm zu schmal.
Als Zwischenlöschung habe ich das Mittelstück ein wenig abgehobelt, so dass die drei senkrechten Stücke gleich schmal sind bzw. das Deck- und Bodenplatte gleich überstehen. Ich werde zum Schluss noch über eine Lösung bei den Frontteilen der Schubladen nachdenken müssen, aber das verschiebe ich auf später.

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Schubladen Vorbereitung Variante 1 (Buchenleisten)

Leisten
Leisten
Nut
Montierte Leisten
Testlauf der Leisten


4 Buchenleisten 1000x10x13
6 Schubladenseiten flach
3 Schubladenrückseiten flach
2 Schubladenseiten hoch
1 Schubladenrückseite hoch
Mittelteil
Seite rechts
24 Schrauben 4x25

In der rechten Hälfte des Schranks sollen vier Schubladen auf Buchenleisten laufen.
Dazu wurden aus den Buchenleisten mit einer Bandsäge jeweils zwei 40cm-Stücke gesägt. Die übrig gebliebenen 20cm-Stücke sollen später noch verwendet werden, um eine Tischplatte als Arbeitplatte auf dem Unterschrank zu befestigen.

In die Schubladenseiten wurde außen/mittig eine knapp 6mm tiefe Nut gefräst, in der Leisten von der Breite hineinpassen. Mit Hilfe von 180er Schleifpapier wurde die Nut geschliffen. Dazu wurde das Schleifpapier um eine Leiste gewickelt und in der Nut hin und bewegt.
Da ich zu diesem Zeipunkt noch nicht über die zweite Variante nachgedacht hatte, habe ich in alle Seitenteile eine entsprechende Nut gefräst.
Auch die Rückseiten der Schubladen brauchen Aussparungen, damit die Leiste in die Schublade passt.

In die Leisten wurden etwa 5cm von den beiden Enden sowie mittig mit der Standbohrmaschine 3mm Bohrungen gesetzt. Eine Seite der Bohrung wurde mit einem Senker geweitet, damit später der Kopf der Schraube wirklich plan ins Holz hineingeht und die Schubladen nicht stecken bleibt.

Die Leisten wurden am Mittelteil nach rechts und an der rechten Seite so befestigt, dass zur vorderen Kante ein Abstand von 4 cm entsteht. Mit Hilfe der genuteten Seitenteile wurde der Lauf getestet.

Die Nuten wurden mehrfach geschliffen und mit Bootslack lackiert, um für einen besseren Lauf zu sorgen. Ich habe aber nicht das Gefühl, dass dies viel gebracht hat, sie liefen bereits unlackiert recht leicht.

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Schubladen Vorbereitung Variante 2 (Aluleiste)

Laufschienen
Lauf- und Spurleisten


4 Alu-Winkelleiste 1000x20x20mm
1 Alu-Winkelleiste 1000x20x8
Seite links
Mittelteil
32 Schrauben 4x16

Im linken Bereich des Schranks sollen die Schubladen auf der oberen Seite von L-Winkelschienen liegen. Der Vorteil dieses Systems ist, dass das System beim Einbauen Ungenauigkeiten besser toleriert. Zwei wesentliche Nachteile sind, dass es zum einen ein weiteres Leitblech braucht, damit die Schubladen nicht kippen, sondern bis relativ zum Schluß waagerecht bleiben. Zum anderen sind die Schubladen nicht wirklich geführt, sondern lassen sich je nach Luft nach links und rechts leicht verdrehen.

Die Winkelleiste wurde in 42cm-Stücke geschnitten. Mehr ließ die Metallbandsäge nicht zu. Der 16cm-Rest, der bei jeder Winkelleiste übrig bleibt, sollte ursprünglich als Führungsleiste verwendet werden. Allerdings stellte sich heraus, dass es besser war eine schmalere Winkelleiste zu verwenden. Diese Führungsleiste wurde nur an einer Seite montiert. Ganz oben musste diese Winkelleiste mit der Seite nach unten montiert werden, da sonst kein Platz mehr da ist. Damit könnten die Schrauben an der Schublade reiben, was sie aber aufgrund der Konstruktion (siehe Abschnitt Schublade leimen) nicht tun.

Alle Winkelleisten wurden mit einem Abstand von 3cm zum vorderen Rand befestigt.

Die Flächen der Winkelleisten, die als Lauffläche für die Schubladen dienen, wurden mehrfach geschliffen und lackiert, um für einen leichteren Lauf zu sorgen. Anders als bei den genuteten Schubladen hat das hier noch einmal den Lauf verbessert.

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Schubladen zusammenbauen

Schubladenbau
Schubladen


8 Schubladenböden
12 Schubladenseiten flach
12 Schubladeninnenfronten/-rückseiten flach
4 Schubladenseiten hoch
4 Schubladeninnenfronten/-rückseiten hoch
128 Flachdübel Typ 0

In den Schubladenboden wurden rundherum je Seite drei Aussparungen für Flachdübel Typ 0 gefräst.
Da meine Flachdübelfräse standardmäßig 7mm vom Boden entfernt fräst, habe ich jeweils 3mm dicke Leisten untergelegt, damit die Fräsung einigermaßen mittig ensteht.
An den Stirnseiten der Seitenteile wurden auch eine Fräsung (flach) bzw. 2 Fräsungen (hoch) vorgenommen. Entsprechend wurde auch passende Aussparungen in die Front- bzw. Rückseite gefräst.

Nach der ersten Schublade für den Leistenbereich ergab ein Test, dass diese sich nicht gut einschieben ließ. Daher wurde die Nut auf 8mm vertieft.
Da ich ein wenig in Sorge war, dass 4mm Reststärke bei der Nut eventuell auf Dauer zu wenig war, habe ich die Seitenteile bei den anderen Schubladen nach innen versetzt, in dem ich die Fräsungen auf dem Boden 7mm vom Rand entfernt durchführte. Die Fräsungen in den Front- und hinteren Stücken wurden entsprechend angepasst.

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Korpus leimen (Endlich)

Letzter Test
Korpus eingebaut


Bodenplatte
Deckplatte
Rückplatte
Außenseiten
Mittelwand
39 Flachdübel Typ 20

Noch einmal wurde alles zusammengesteckt ohne, dass der Korpus geleimt ist.
Dabei wurden alle Schubladen auf Gängigkeit überprüft. Während die linken Schubladen auf den Aluwinkel einwandfrei laufen, haken einige der rechten Schubladen. Gerade der Übergang zwischen Seitenteil und Rückteil ist eine Problemstelle. Durch Raspeln und Schleifen konnte dies deutlich verbessert werden. Bei einem erneuten Bau wäre zu überlegen, ob man an dieser Stelle bei den flachen Schubladen auf einen Flachdübel verzichtet, da genau dieser das Problem sein dürfte. Notfalls könnte man hier eine Schraube verwenden, die dann außerhalb der Nut gesetzt wird.

Nach dem Leimen wurde der Korpus an seine endgültige Position unter der Tischplatte gesetzt.

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Griffe herstellen

Gefräste Buchenleiste
Griffstücke
Zusammengesetzte Griffe
Schrankseite Griff


1 Buchenleiste 1000 x 50 x 30mm
2 Metallstangen Alu 1000 x 8mm

Aufgrund des Typs vom User Kellerkind habe ich die Buchenleiste erst einmal an zwei Kanten mit dem Abrundfräser bearbeitet. Anschließend wurden 5cm lange Stücke aus der Leiste geschnitten.
Mit der Tischbohrmaschine und einem 8mm-Bohrer wurden 25mm tiefe Löcher in die Hölzer gebohrt. Diese nehmen später die Metallstangen auf.

Die Metallstangen wurden in ca. 21cm lange Stücke geschnitten. Warum 21cm ist mir im Nachhinein nicht mehr klar, die Länge ist auch relativ variabel.

Dort wo später die Schrauben zur Befestigung der Griffe an der Schublade hineinsollen, habe ich mit einem 3mm Bohrer vorgebohrt.

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Frontplatten und Griffe montieren

Frontplatten
Kompletter Schrank


6 Schubladenfronten flach
2 Schubladenfronten hoch
32 Schrauben 4 x 20mm
16 Schrauben 4 x 50mm
8 Griffe


Die Frontplatten wurden mit dem Abrundfräser jeweils abgerundet. Das macht keinen besonderen Sinn, aber ich wollte es ausprobieren und finde es optisch netter.

Die jeweiligen Frontplatten wurden an die Schubladen angepasst und jeweils mit vier Schrauben (4x20mm, links und rechts) befestigt.
Die obersten Schubladen schleiften an der aufliegenden Tischplatte, daher wurde oben noch ein Streifen abgesägt. Auch brauche ich später vorne noch Platz, um die Tischplatte zu befestigen.
Die Kante wurde wieder rundgefräst, obwohl es unter der Tischplatte sowieso keiner sieht.
Die untersten Schubladen habe ich wegen des Problems aus Arbeitsschritt 3 (Erstes Problem) unten von hinten angefräst, so dass die Front weiter hineingeschoben werden konnte und bündig mit den anderen Fronten abschließt.

Dazu wurde mit 3mm von innen vorgebohrt und mit dem Senker Platz für den Kopf geschafft.
Anschließend wurden die Griffe montiert. Auch dazu wurde mit 3mm vorgebohrt. Diesmal aber von außen, damit das Loch auch da entsteht, wo es die Griffe benötigen. Von innen wurde wieder mit dem Senker gearbeitet. Mit Hilfe von zwei Schrauben (4x50mm) wurden die Griffe befestigt

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Tischplatte positionieren

Leistenmontage

Werkschrank
Tischplatte

2 Buchenleisten 1000 x 10 x 13mm

Die Tischplatte liegt bereits seitdem der Korpus fertig geleimt ist auf dem Werkschrank auf und verrückt sich auch nicht. Dennoch will ich Leistenstücken so an der Tischplatte befestigen, dass der Schrank direkt hineinpasst und so ein verrücken der Platte nicht möglich ist.

Da ich ursprünglich auch die linke Schubladenseite auf Leisten laufen lassen wollte, habe ich davon noch Leisten übrig gehabt.

Es soll bei dieser losen Befestigung bleiben, so dass man jederzeit die Tischplatte wieder abnehmen kann. Dafür gibt es keinen besonderen Grund, ich halte nur eine permanente Befestigung für unnötig.

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Fazit

Fertiger Schrank

Der Werkschrank hat mich und meine Werkstatt an seine Kapazitätsgrenzen gebracht.

Mich vom Können (gut dadurch lerne ich etwas und verschiebe meine Grenzen) und meine Werkstatt von der Größe her. Da ich nicht alles so nacheinander gebaut habe wie hier beschrieben, empfand ich das Projekt als recht komplex.

Ein Werkstück von diesen Ausmaßen (ca. 120cm x 60cm x 80cm) und gleichzeitig noch die Schubladen, Resthölzer, fahrbarer Frästisch und fahrbarer Sägetisch sind das Maximum, was noch sinnvoll in meinen Werkraum passt.

Die beiden Schubladenvarianten haben beide jeweils Vorteile:
Die Aluwinkelvariante ist deutlich simpler einzubauen. Sie verzeiht auch Ungenauigkeiten in größerem Maße. Allerdings kann man eher ein leichtes Kippeln der Schublade bemerken, obwohl von oben eine weitere Metallleiste gesetzt wurde.

Die Buchenvariante ist für mich die etwas edlere. Allerdings ist sie arbeitsintensiver und ich muss exakter Arbeiten. Dafür erlaubt sie einen tieferen Ansatz bei der untersten Schublade.

Welche ich in Zukunft verwende weiß ich noch nicht.

Im Gegensatz zum vorherigen Projekt habe ich 12mm OSB statt 15mm für die eigentlichen Schubladen verwendet. da sehe ich bisher kein Problem drin.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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