Werkbankerweiterung mit Kleinteilemagazin

Zuerst wollte ich die Kleinteilemagazine aus Hartfaser selber bauen. Aber da Aldi welche im Angebot hatte, die genau meine Bedingungen  an Größe erfüllten, habe ich mir diese sehr zeitaufwendige Aufgabe  erspart. Diese Magazine gaben mir dann auch die Masse vor, da in den Stauraum drei Stück nebeneinander passen sollten. Die restlichen Vorgaben wie Arbeitshöhe- und tiefe usw. ergaben sich durch die schon vorhandene Werkbank, da die neue direkt daran anschliesst.

Bei der Materialauswahl griff ich auf das zurück, was ich noch hatte. Rohe Spanplatte, 16 mm stark und Kanthölzer in dem eher ungewöhnlichem Format von 30 x 60 mm.

Die Planung habe ich in Sketchup gemacht. So bekam ich einen Eindruck von den Proportionen und konnte auch die Klapp- und Schwenkfunktionen simulieren.

Ich konnte schon vor längerer Zeit rund 14 lfm Kantholz in dem eher ungewöhnlichen Format von 30 x 60 mm für lau bekommen. Den Längenzuschnitt machte ich mit einem für mich neuem Spielzeug, nämlich einer Japansäge. Ein vorher erstellter Sägeplan hielt den Verschnitt in Grenzen und ersparte mir in der Werkstatt zuviel Denkarbeit...

Aus einem Reststück machte ich mir eine Schablone um die Vorbohrungen nicht jedesmal neu messen zu müssen. Zwei Schrauben je Verbindungspunkt sollten genügen. Die Verschraubungen habe ich mit Spax bzw Torxschrauben gemacht - was eben da war. Der wandseitige Teil wurde mit Sechkantschrauben und Karoscheiben an die Wand gedübelt. Damit die Köpfe nicht hervorstehen, habe ich mit einem Forstner entsprechende Vertiefungen gebohrt.
Als alle vier Teile fertig waren und ich probehalber auch den Korpus und die Arbeitsplatte aufgelegt hatte, ergab sich ein Problem, welches bei der Planung beim besten Willen nicht auffallen konnte. Anders als bei der ersten Werkbank, bei der die ausgeklappten Drehböcke immer einen "Drang" nach innen hatten, haben die Böcke diesmal einen Drang nach aussen. Bedeutete für mich, dass die ursprünglich angedachten Fensterriegel nicht funktionieren würden. Hier brauchte ich also einen Plan B. Statt Riegel wird eine kraftschlüssige Verbindung nun mit zwei Schlossschrauben und Flügelmuttern hergestellt.

Wie schon erwähnt habe ich hierfür simple Rohspanplatte in 16 mm Stärke genommen. Die bekomme ich zumeist kostenlos und  hat sich schon bei der ersten Werkbank als praktikabel erwiesen. Den Zuschnitt machte ich mit der PKS 55 und meiner neuen Führungshilfe.

Nachdem alle Teile zugesägt waren, habe ich die beiden Platten, die später die Arbeitsplatte/klappe ergeben mit Torxschrauben verbunden. Zarge und Rückwand für den Korpus mit Spax 4 x 40.  Anschliessend wurde der Korpus auf dem Untergestell ausgerichtet und an der Wand verdübelt. Oben habe ich das mit Sechkantschrauben und Karoscheiben gemacht. Unten habe ich Senkopfschrauben genommen, damit die Schraubenköpfe nicht den Rückseiten der Kleinteilemagazinen im Weg sind. Links musste ich mit dem Korpus einen Finger breit Luft zur vorhandenen Werkbank lassen, da dort vom vorhandenen Werkzeugschrank der Klappenverschluss in Form eines Sturmhakens sitzt. Damit die Arbeitsplatte mit dem Boden des Korpus höhengleich bleibt, wurde auch dieser aufgedoppelt.Die Arbeitsplatte/klappe wurde mit einem 900 mm Stangenscharnier (Klavierband) mit dem Korpus verbunden. Geht einfach, ich habe das Band ausgerichtet und dann mit Tesaband fixiert. Dann gebohrt und geschraubt und anschliessend einfach das Klebeband entfernt.
Etwas ärgerlich verlief die Verschraubung des Schwenkfusses mit der Arbeitsplatte. Hierfür nahm ich ein Klavierband von 600 mm Länge. Neueste Unsitte von Hornbach - bei Klavierbändern liegen jetzt keine Schrauben mehr bei. Muss man extra kaufen, habe ich aber nicht gemacht, weil ich dachte, ich hätte noch was da. Aber die Köpfe meiner Senkopfschrauben waren zu groß, so dass sie beim Schliessen des Scharniers aneinander stiessen und das Scharnier deshalb nicht vollständig schliesst. Ergo klappt der Schwenkfuss bei geschlossener Arbeitsplatte/klappe nicht vollständig an. Da Sonntag war musste die Materialbeschaffung für Ersatz auf später verschoben werden.
Für den Klappenverschluss nahm ich einen simplen Sturmhaken. Damit dieser in der Spanplatte auch ordentlich hält, habe ich je einen 8 mm Dübel eingeleimt, mit der Japansäge plan gesägt und dann darin die entsprechenden Löcher gebohrt.

Handwerklich war es das. Jetzt kamen die drei Magazine in den Korpus und wurden an der Rückwand festgeschraubt. Die einzelnen Schübe lassen sich mit Trennstegen in maximal 3 Fächer unterteilen. Für einige sehr kleine Teile war mir das noch zu wenig. Deshalb habe ich für drei Schübe aus Hartfaserresten eine eigene Unterteilung mit sechs Fächern gebastelt.
Mein alter Kleinteilekoffer und diverse Schachteln mit Schrauben wurden nun halbwegs sinnhaft einsortiert. Da sind tatsächlich vier Stunden für draufgegangen... Um später am PC Beschriftungen für die ganzen Fächer zu erstellen, habe ich sorgfältig aufgeschrieben wo was untergebracht wurde. Von den vorhandenen Fächern habe ich dafür nicht mal die Hälfte gebraucht. Ich habe also für die Zukunft ausreichend Reserven.
Über den Magazinen ist noch Platz... und der wird auch sicher gebraucht werden. Das nächste Projekt steht schon in den Startlöchern...