Werkbank mit versenkbarer Tischbohrmaschine Teil 2 ("Bessere Werkstatt" - 3. Folge)
- Skill levelSchwer
- Costs70 €
- DurationMehr als 4 Tage
Dritte Folge meiner Werkstattumgestaltung. Hier nun der zweite Teil der Werkbank mit versenkbarer Tischbohrmaschine. Diesen Teil habe ich ja im letzten Projekt gezeigt. Hier nun der größere, aber vielleicht etwas weniger aufwendige Teil mit den diversen Unterbringungsmöglichkeiten.
Auch hier habe ich wieder ein Video gemacht. Es hat eine Laufzeit von 10:50 Minuten.
Du brauchst
Schritt 1 12
Entwurf und Materialauswahl
Analog zum Bohrmaschinentisch wird auch hier wieder ein Grundgerüst aus Palettenholz angefertigt. Dieses wird -Business as usual- auf 16 mm Stärke gehobelt und dann zu den nötigen Bauteilen verleimt. Ebenso wird auch hier wieder mit Spanplatte belegt und so aus dem Skelett ein Korpus geschaffen. Schubläden und Tablare sollen für aufgeräumte Verhältnisse sorgen, insbesondere für alles, was im weitesten Sinne mit "Bohren & Schrauben" zu tun hat. Geplant wurden 3 Schübe, was sich im weiteren Verlauf als Fehler erweisen sollte...
Nach oben hin wird das ganze mit einer dreischichtigen Arbeitsplatte abgeschlossen. Und genau mit dieser fängt der eigentliche Bau auch an....
Schritt 2 12
Arbeitsplatte
Dieser Teil der Werkbank soll oben bündig mit dem Bohrmaschinentisch abschliessen. Um das Skelett dafür auf die richtige Höhe zu bauen, musste ich also wissen, wie stark die Arbeitsplatte sein würde. Und da ich diese unmöglich milimetergenau planen konnte, fing ich also mit eben dieser an.
Die Besonderheit ist der dreischichtige Aufbau. Die untere und mittlere Lage sind, wie sollte es anders sein, aus 16 mm Palettenholz. Die obere Lage ist aus Buchenholz. Hierfür trennte ich die Beine eines gebrauchten, aber massiven Esstisches auf, den ich kostenlos ergattern konnte. Diese Beine wurden erst am ADH gesäubert, dann mit der TKS aufgetrennt. Dann nochmals durch den ADH geschoben und anschliessend zu einer Leimholzplatte verleimt. Mit dem Palettenholz wurde genauso verfahren. Weil meine Zwingen für eine so große Platte nicht lang genug waren, habe ich sie auf dem Tisch verkeilt und mit Gewichten beschwert.
Alle drei Platten wurden mit Band- und Exzenterschleifer geschliffen und dann unter Last zu einer Dreischichtplatte verleimt. Mit der HKS erfolgte dann der finale Größenzuschnitt. Die Vorderkante wurde mit einer zugesägten Buchenholzleiste bekleidet. Auch hier habe ich mangels ausreichend großer Zwingen die Verleimung mit Schrauben unter Druck gesetzt. Zwischen der Leiste und der Plattenoberfläche blieb ein kleiner, aber inakzeptabler Spalt, Zeugnis unsauberer Arbeit meinerseits beim Besäumen der Kante. Also eine Nut drüber gefräst und einen Quadratstab eingeleimt. Die Schrauben kamen wieder raus, wurden aufgebohrt und mit Buchenrundholz verfüllt. Ein finaler Feinschliff und zwei Schichten Leinölfirnis beenden den Bau der Arbeitsplatte.
Schritt 3 12
Skelett
Analog zum Bohrmaschinentisch wollte ich wieder ein Skelett aus Palettenholz bauen und dieses mit 16 mm Spanplatte verkleiden. Ich hatte aber nur noch 19 mm da. Weil die Spanplatte eingelassen wird, muss ein Teil des Palettenholzes die gleiche Stärke haben. Ging aber nicht, weil 1. ich das Holz schon auf 16 mm gehobelt hatte und 2. das Rohmaterial für ein Endmass von 19 mm gar nicht stark genug ist. Planänderung: Wo nötig, wurde statt Palettte eben Dachlatte (von 24 mm auf 19 mm runtergesägt) genommen.
Die Teile wurden dann zu zwei baugleichen Seitenteilen, einem Sockelrahmen und zwei oberen Querstücken verleimt und genagelt. Die Größe des Skeletts wurde so gewählt, dass die Arbeitsplatte vorne ca. 10 cm übersteht, aber mit dem Bohrmaschinentisch bündig ist. So kann ich an der Platte auch mal etwas festzwingen.
Auch dieser Arbeitsschritt endet mit Leinölfirnis.
Schritt 4 12
Aus dem Skelett wird ein Korpus
Die 19 mm Spanplatte ist dunkelgrau beschichtet und war mal ein Warenträger. Da später nicht mehr viel davon zu sehen ist, war die Farbe egal. Mit 220 x 120 cm ein ziemlicher Trumm, um ihn alleine zu bändigen...Ursprünglich hatte ich das Ding mal für einen anderen Zweck an Land gefischt, aber jetzt musste die Platte eben hierfür dran glauben.
Es wurden passgenaue Platten für die Seiten gesägt, eingelassen und verschraubt. Dann ging mir das Material zur Neige und ich musste für den Boden zwei kleinere Platten nehmen. Die Lücke füllte ich einfach mit einem Rest Palettenholz.
Der Korpus ist sehr schwer geworden, aber das ist so gewollt. Grundprinzip: Korpus schwer und stabil, die Schubkästen hingegen leicht. Je leichter die Schübe sind, umso mehr darf ich reinpacken, ohne die Vollauszüge zu überbelasten.
Schritt 5 12
Schübe und Tablare: Grundsätzliche Überlegungen
Drei ausziebare Unterbringungen sollen entstehen. Von unten nach oben:
- Schubkasten ohne vorgeplanten Verwendungszweck (Leer bleibt die garantiert nicht!)
- Tablarboden für kabelgebundenes Werkzeug und dem zugehörigen Zubehör wie Schleifmaterial, Sägeblätter, Magazinnägel usw...
- Kleine Schublade mit 100 mm Innenhöhe für alles, was sich dreht. Also, Bohrer, Bits, Lochsägen, Forstner, Zapfenbohrer Trommelschleifer...usw
Allen Auszügen ist gemein, dass sie mit Vollausügen mit 45 kg Tragkraft montiert werden. Desweiteren entstehen alle Zargen aus Palettenholz. Es musste also wieder viel gehobelt, geschliffen und gesägt werden.
So sah die Planung aus. Doch dabei blieb es nicht, wie der weitere Verlauf zeigt...
Schritt 6 12
Unterer Schub...einfach nur eine Schublade.
Zarge und Boden aus Palettenholz. Die Größe ergab sich aus dem Platz, den die anderen Schübe nicht benötigten. Die Montage erfolgte mit Hilfshölzern als Abstandshalter. Da die noch kommenden Frontblenden bündig mit dem Korpus abschliessen sollen, wurde die Auszugschiene um 20 mm nach hinten versetzt.
Schritt 7 12
Mittlerer Schub... Geräte mit Kabel...
Zarge und Boden aus Palettenholz. Zuerst musste ich ermitteln, wieviel nutzbare Innenhöhe ich brauchte. Aus Palettenholz entstand dann eine niedrige Zarge (80 mm) mit Boden. Die Montage an den Vollauszügen nach dem gleichen Schema wie zuvor.
Schritt 8 12
Oberster Schub...für alles, was sich drehen soll...
Die Zarge aus Palettenholz, der Boden aus 9 mm Palettensperrholz. Das bringt Stabilität, wenig Gewicht und viel nutzbare Innentiefe. Die Vollauszüge habe ich mit 700 mm länger gewählt, als die Lade tief ist (600 mm), um den Arbeitsplattenüberstand von 100 mm zu überbrücken. Das Palettensperrholz war nicht massgenau zu sägen, also im Übermass aufgeleimt und genagelt, anschliessend mit dem Bündigfräser angepasst.
Später wird noch eine bedarfgerechte Inneneinteilung für die vielen Bohrer, Bits, Aufsätze usw erstellt. Aber das wird dann mal ein anderes Projekt...
Schritt 9 12
Die ungeplante 4. Schublade....
Nach dem ich alle Schübe fertig hatte, musste ich feststellen, dass ich es mal wieder zu gut gemeint hatte. Der unterste Schub, für den noch kein spezieller Verwendungzweck vorgesehen war, war definitiv zu groß geraten. Warum sich mir das nicht schon bei der Planung offenbarte, weiß ich nicht. Ist mir aber auch nicht zum ersten Mal passiert.
Also wurde die Zarge aufgetrennt und so die Schublade um 10 cm in der Höhe gekürzt. Der abgetrennte Teil soll dann eine vierte Schublade ergeben. Als Boden hierfür nahm ich wieder Palettensperrholz, was auch schon bei der obersten Schublade Verwendung fand. Auch hier wieder im Übermass angeleimt und genagelt. Anschliessend mit dem Bündigfräser auf Mass gebracht und in zwei Durchgängen geschliffen.
Schritt 10 12
Frontblenden
Nachdem Schübe und Tablar fertig montiert sind, entstanden die Frontblenden. Dafür wurden die beschichteten Spanplatte vorsichtig zugesägt, und die Schnittkanten zuvor mit Klebeband vor dem Ausreissen geschützt. Die Kanten wurden mit Streifen von Palettenholz belegt. Einfach angeleimt und mit ein paar Nägeln unterstützt. Anschliessend mit der Kantenfräse einen kleinen Radius angefräst und dann mit dem Delta geschliffen. Um die weiße Oberfläche der Spanplatte beim Schleifen nicht versehentlich zu beschädigen, habe ich eine Stück Holz als Begrenzung angezwingt. Zum Schluss etwas Leinöl auf die Kanten. Das schützt etwas das Holz und sieht schöner aus.
Schritt 11 12
Griffe
Die Griffe entstanden aus Resten von Dachlatte. Längere Teile davon wurden auf der TKS längs halbiert. Kürzere Stücke im 45° Winkel zugesägt und angeleimt und mit je einem eingelassenen Rundholz verstärkt. Nachdem der Leim getrocknet ist, wurden die Kanten am Frästisch abgerundet und alles geschliffen. Eine einheitlich Tiefe wurde an der TKS zugeschnitten. Zum Schluss etwas Leinöl für Schutz & Schön...
Schritt 12 12
Endmontage, Ausrichtung, Fazit
Die Frontblenden und die Griffe wurden an den eingelassenen Schüben verschraubt. Hier brauchte es etwas Geduld, bis die Abstände passten.
Endspurt...
Alle Schübe noch einmal raus. Den Korpus an seinen Platz bringen, ausrichten und mit den Wänden und dem Bohrtisch aus dem vorherigen Projekt verschrauben. Die Arbeitsplatte aufsetzen und ebenfalls verschrauben. Dann die Schübe wieder rein - Fertig!
