Werkbank aus Esche

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  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    1000 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Meine Werkbank war nicht wirklich fürs Holzwerken geeignet. Die hatte ich damals aus einer 30er Tischlerplatte gemacht, was viel zu dünn war. Auch die Werkbank selber war zu leicht. Beim hobeln habe ich sie hin und her in die Werkstatt geschoben. Es war also Zeit für was schwerer und wertvoller. Ich habe mich entschieden für eine Art Roubo Werkbank aber ohne die Teilung in die Mitte - also vermutlich einen Hybrid zwischen Roubo und normale Werkbank. Wichtig für mich war die Vorderzange sowie die Möglichkeit mit einem 'Deadman' längere Holzstücke ordentlich abzurichten.

Du brauchst

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Materialliste
  • Viel x Holz (zB Esche, Eiche)
  • 1 x Vorderzange, zB von Benchcrafted

Los geht's - Schritt für Schritt

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Holz besorgen, besäumen

Beim Holzhändler
Daheim abladen

Wie für jedes Projekt, am Anfang Holz besorgen beim Holzhändler. Für die Werkbank sollte es Esche sein - hochwertig, hart, schwer aber die Bohlen meistens ergiebiger als Eiche wegen Spintholz. Also Holz besorgt, auf dem Anhänger heim, und sofort mit der Tauchsäge grob besäumt und auch die Streifen für die Tischplatte selber geschnitten. Obwohl noch nicht mit dem Hobel abgerichtet, war es klar, dass die Platte über 100mm dick sein wird - genauso wie gewünscht, um ordentlich Gewicht mitzubringen.

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Tischplatte fertigen

Leider habe ich zur Fertigung der Platte weniger Bilder. Nach dem Zuschneiden mit der Tauschsäge ging es ans Holzwauswahl. Die Bretter müssen richtig angeordnet werden - Kern an Kern, Spint an Spint. Damit wölbt sich die Platte (hoffentlich) später nicht, falls das Holz arbeitet (was eigentlich bei 6% Feuchte nicht passieren sollte).

Danach abrichten und auf Dicke bringen mit dem Hobel. Die Platte habe ich drei Schritte verleimt, weil sie extrem schwer ist. Mit Biscuits/Kekse habe ich verhindert, dass die einzelne Bretter zu sehr auseinander gingen.

Danach ab zum örtlichen Schreiner mit der Platte. Er hat eine Schleifmaschine für Tischplatten. Ich hätte natürlich mit dem Handhobel mich schinden können und zwar lange, aber wieso dann auch. Eine Stunde später wieder daheim mit einer perfekten Platte.

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Beine fertigen inklusiv Schlitz und Zapfen Verbindung

Die Beine sind ca 100mm x 100mm und wurden zusammengeleimt aus ca 40mm Bretter. Die Verbindung von Beinen und Tisch gelingt mit blinden Schlitz und Zapfen Verbindung. Die "Schlitze" habe ich die Tischplatteunterseite mit der Oberfräse gefräst. Dafür habe ich eine Schlablone verwendet. Das funktionierte sehr gut. Danach war es relativ einfach die entsprechende Zapfen an den Beinen zu schneiden (einfache Arbeit an der Tischkreissäge und Bandsäge - danach Putzen und mit Stemmeisen und Schleifpapier abrunden).

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Untergestell fertigen und zusammenleimen

Die Holzverbindungen sollen soweit wie möglich ohne Stahl, Eisen oder dergleichen gelingen. Also, Schlitz und Zapfen überall. Die Schlitze habe ich alle gefräst, die Zapfen dafür mit Tischkreissäge und Bandsäge geschnitten.

Für den Vorderzangenbein war es jetzt Zeit den Schlitz zu fräsen. Ich verwende von Benchcraften die "Solo Crisscross" Zange. Absolut kritisch dabei ist die Durchbohrung für den Metallstab perfekt zu machen - sonste verzieht sich später alles.

Der Trick mit der Schlitz und Zapfen Verbindung war, sogenannten "Drawbore" Verbindungen zu verwenden. Hierfür werden die Teile mit Schlitz durchgebohrt.Die Bohrung mitten durch den Zapfen wird aber um 1,5mm nach innen versetzt - also Richtung Schulter. Ich habe auf der Frästisch dafür 6mm Eichenstäbe gefräst. Wenn man (nach Leim) dann die Teile zusammenbringe und die Eichenstäbe mit Hammer durchschlägt, merkt man wie die Teile zusammengezogen werden - ohne Verwendung von Zwingen.

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"Chop" für Vorderzage fertigen

Für die Benchcrafted Vorderzange muss man aus Holz einen mindestens 70mm dicken "Chop" machen. Ich habe wieder Esche verleimt um auf die 80mm zu kommen. Da meine Leimverbindung nicht ordentlich war, entschiede ich mich die Verbindung zu nuten und ein Rosenholz Umrandung zu machen um die schlechte Verbindungsqualität zu überdecken.

Den Chop muss man laut Anleitung von Benchrafted durchbohren. Auf die Rückseite kommt ebenso eine tiefe Fräsung um die Schere aufzunehmen. Für die Installation der Zange gibt es auf Youtube von Guido Henn bzw Feinewerkzeuge eine gute Anleitung.

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"Deadman" bauen

Der "Deadman" dient als Stütze für die Vorderstange, zB wenn man längere Stücke abrichten möchte. Mein Deadman ist aus Esche. Wichtig ist, noch bevor die Platte mit dem Untergestell verbunden wird, eine lange Schlitz in der Unterseite der Platte zu fräsen. Darin reiten der Deadman hin und her - je nachdem wie lange der Holzstück ist.

Für die Unterseite muss man eine dreieckige Leiste verwenden (die Unterseite des Deadmans hat ebenfalls eine dreieckig Nut eingeschnitten).

Die Seiten wurden mit der Bandsäge abgerundet. Die Löcher sind alle 19mm und wurden nachher mit der Oberfräse oben abgerundet, um Aussrisse zu vermeiden.

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Zweite Zange installieren

Von meiner letzten Werkbank hatte ich noch eine gute englische Zange, die ich weiterverwenden wollte. Da ich die ca €400 für die Benchcrafted "Wagon Vise" nicht ausgeben wollte, dachte ich, wieso die englische Zange nicht umfunktionieren?

Das Holz dafür habe ich aus Reste zusammengeleimt. Um die Funktion einer "Wagon Vise" nachzuahmen habe ich 19mm Sachlöcher in die äußere Backe eingebohrt. Damit kann ich die Veritas "Benchdogs" verwenden.

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Schleifen, fertigen, ölen

Um einen Boden für die Werkbank zu fertigen, dachte ich ursprünglich an Multiplex. Nach der ganzen Arbeit dachte ich aber, wieso nicht gleich den Boden aus Esche machen, um ein einheitliches Bild zu schaffen. Holz hatte ich noch da, also die übrigen Bohlen auf die Bandsäge durchtrennen (war zu dick) und mit der Tischkreissäge auf Breite und Länge bringen.

Um zu verhindern dass man evtl durch den Boden sehen kann, falls das Holz doch arbeitet, überlappte ich die Seiten (sogenannte "Shiplap Joints").

Die ganze Werkbank wurde mit 80er, 120, 180er und 220er Schleifpapier ordenlich geschliffen. Zwischen 180er und 220er wurde alles feucht gewischt, damit die Holzfasern sich nochmal aufstellten.

An einer Stelle musste ich ein Astloch entfernen (siehe Bilder).

Nach dem Schleifen 2 Runden Leinölfirnis und fertig. Schon jetzt merke ich wie wesentlich einfacher es ist zu zwingen, zu hobeln, zu schleifen etc. Noch wartet die Werkbank auf das erste richtige Projekt, aber lange bestimmt nicht mehr.


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