Vorderzange aus einem Wagenheber

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    20 €
  • Dauer
    Unter 1 Tag
  • Wertung

An der Werkbank hatte ich bisher eine Vorderzange, die ich vor Jahren bereits von einem klappbaren Maschinentisch abgeschraubt und dort angebracht habe. Da ich viel mehr mit Holz als mit Metall arbeite liegt der normale Schraubstock fast immer unter der Werkbank und wird nur bei Bedarf angeschraubt. Für Holz ist eine Vorderzange viel praktischer und schonender.


Nun wollte ich um lange Werkstücke festzuspannen eine zweite Vorderzange. Nach mehrere Abende andauernder Internetrecherche gab ich erst mal auf. Die Vorderzange die ich habe oder etwas vergleichbares ist im weltweiten Netz nicht mehr zu bekommen ... Und so kam es wie es kommen musste: Der schwäbische Tüftler gibt nicht auf und baut sich einfach eine Vorderzange selbst. Der Weg zur Vorderzange ist in diesem Projekt beschrieben. 

Nachbauwarnung: Der Bau einer solchen Vorderzange kostet mindestens 12 Stunden Arbeit, extremste Genauigkeit, Schweiß und letztlich auch ein paar Nerven. Denn kurz vor dem Baubeginn kam ich auf die Idee, beim Hersteller Wolfcraft wegen einer Vorderzange als Ersatzteil anzufragen. Und als ich bereits angefangen hatte, kam die sehr freundliche Nachricht: Selbstverständlich liefert man mir diese gerne. Und von anderer Stelle - Westfalia, die auf der Internetseite schrieben, die Vorderzange sei nicht mehr lieferbar - kam Antwort: In einigen Wochen wird das Produkt wieder lieferbar sein. Verkaufspreise: Jeweils unter 35 Euro! Also besser kaufen als selbst machen. Aber das gilt nicht für das Rainerle. Was es anfängt, bringt es auch zu Ende! Und man spart zugleich ...

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Bandsäge
  • Tischkreissäge
  • Winkelschleifer
  • Schleifpapier
  • Hammer
  • Tischbohrmaschine
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Materialliste
  • Scherenwagenheber
  • Edelstahlstangen (1000x12 mm)
  • Holzkugeln
  • Multiplex (18 mm)
  • MDF (10 mm)
  • Flash Bonder
  • Epoxydharz-Kleber
  • Schrauben (6x70)
  • Holzleim
  • Holzöl
  • Erfindergeist (Enorm viel)
  • Geduld (Auch nicht zu wenig)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Der Scherenwagenheber

Bisher hatte ich den Scherenwagenheber als Fräslift genutzt. Mit meinem neuen Frästisch und dem integrierten Fräslift lag der nun auf dem Metallschrott. Die Spindel ist interessant. Die könnte ich nehmen! 


Also Wagenheber zerlegen. Gar nicht so einfach ...
Letztlich liegen alle Einzelteile auf der Werkbank. Verwenden werde ich die Spindel, das Kugellager, das runde Gelenk mit dem passenden Gewinde. Der Rest kommt endgültig auf den Metallschrott. 

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Die Führungsstangen

Leider waren im Baumarkt die Vollmaterial-Rundstäbe aus Eisen oder Edelstahl mal wieder ausverkauft. Was vorhanden war: Edelstahlrohr mit 12 mm - Wandstärke 1 mm - und Vollmaterial 10 mm. Letzteres erschien mir zu schwach. Und aus Eisen. Edelstahl schaut besser aus, rostet nicht und gleitet besser. Also Vollmaterial ins Rohr und ich habe auch 12er Vollmaterial-Stange. 

Aber ich muss die Führungsstangen ja auch an der Vorderzange befestigen. Gewinde schneiden in Edelstahl ist nicht ganz so der Hit. Aber im Fundus habe ich 10er Betonanker. Ja, die passen ins Rohr. Also Anker eingeführt, mit Schraube etwas gedehnt. Hält. Von der anderen Seite Vollmaterial eingeschoben und die Enden des Rohres etwas umbördeln und Überstand abschleifen so dass das Rohr wieder rund ist.

Damit sind die Führungsstangen brauchbar und können später über die Betonanker an der Vorderzange befestigt werden. 

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Fertigung der Andruckplatte

Leimen
Verspannen
Löcher anzeichnen
Löcher übertragen
Löcher bohren
Platte aufschrauben

Zunächst kopiere ich die Hölzer der alten Spannzange. Diese habe ich übrigens vor paar Wochen durch Multiplex erneuert. Jetzt wird das Holz kopiert und so habe ich später gleiche Maße und Optik. 


Ich verwende 18er Multiplex. Hiervon werden zwei Abschnitte aufeinander geleimt. Während der Trocknungszeit des Leims übertrage ich die Löcher des Originals auf meine Metallplatte und bohre schon mal. 

Jetzt wird wieder gebohrt und ich kann das erste Teil zusammen bauen. Führungsstangen durch die Hölzer, an die Frontplatte anschrauben, Frontplatte mit Holz verschrauben. Gewindespindel einstecken und schauen wie es weiter gehen könnte.

An einem Metallstab befestige ich einen aufgebohrten Golfball. Leider habe ich nur einen ... jetzt habe ich aber schon mal einen provisorischen Griff um zu kurbeln. Und dieser kommt in die massive Öse in der normalerweise die Handkurbel steckt. 

In Bild 5 und 7 seiht man eine MDF-Platte, die als Anpressfläche der Vorderzange dient. Diese ist auf das Multiplex geschraubt (nicht geleimt!) und kann später leicht ausgetauscht werden. Das ist sehr hilfreich. Denn MdF ist weicher als z.B. Hartholz und hinterlässt so keine Druckspuren in Werkstücken. Aber es ist hart genug um jahrelang zu halten. Bei der bereits vorhandenen Vorderzange bestand der komplette Klotz aus MDF und dieser hat bestimmt 20 Jahre gehalten. Allerdings sah er ziemlich mitgenommen aus, weshalb ich ihn erst kürzlich erneuert habe. Die Kanten werde mit Schleifpapier gebrochen, die Schraubenköpfe versenkt. 

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Die Führung mit dem Gegengewinde

Nun baue ich die Halterung in der die Führungsstangen unter dem Tisch laufen werden. Auch hier verwende ich Multiplex, das ich aufeinander leime. So erhalte ich Klötze von fast 6 cm Stärke. Das sollte schon einiges aushalten ...


Wichtig ist, dass hier das Gegengewinde für die Spindel angebracht werden kann. Hierzu schneide ich aus einem Brett die Form an der Bandsäge aus. Da die Gewindemutter stärker ist als ein einlagiges Multiplex muss ich am aufliegenden Stück nich etwas abnehmen. 

Letztlich erhalte ich  zwei Klötze in die ich auch alle drei Löcher bohre. Damit die runde Mutter des Wagenhebers sich später nicht drehen kann, wenn ich die Spindel einmal entnehmen sollte packe ich diese mit Flash Bonder ein. Die Knetmasse härtet rasch aus und ist hinterher hart wie Beton. 

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Bohrungen und Montage an der Werkbank

Die Holzklötze mit dem Gewinde werden noch mit Durchgangsbohrungen versehen, mittels denen ich diese an die Werkbank schrauben werde. Ich verwende hierzu 8 Schrauben 6x70. Die halten viel Kraft aus. 

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Fixieren der Gewindestange

Die Gewindestange muss von beiden Seiten an der Vorderzange befestigt werden. Klar, beim Spannen entsteht Gegendruck durch das eingespnnte Werkstück. Aber beim Aufdrehen muss die Vorderzange mit der Spindel nach virne wandern. Da die Spindel anpber locker im Loch sitzen muss, damit sie sich leicht drehen lässt, muss ich verhindern, dass die Spindel sich lediglich nach vorne herausdreht. Ich brauche also etwas, das als Mitnehmer funktioniert. Dies löse ich so: 


Die Spindel wird am Schleifbock an der richtigen Stelle vom Gewinde befreit. Eine Unterlagscheibe wird in die Andruckplatte eingelassen. Über die Gewindestange kommt ein Federring, der enger ist als das Gewinde. Dieser hält die Unterlagscheibe an der richtigen Stelle und so wandert die Vorderzange beim Öffnen nach vorne.

Auf der vorderen Seite setze ich eine Langmutter M 12 auf die Gewindestange um genug Abstand für die Kurbel zu haben. Damit hier nichts schleift, lege ich noch das Kugellager des Scherenwagenhebers auf.

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Schmiermittel

Anstatt dem allseits beworbenen Silbergleit im Holzwerken verwende ich Waxilit. Wurde mir von einem Fachhändler empfohlen. Ist zum einen günstiger, zum anderen in der Spraydose. Einfach einen Mini-Sprühstoß und mit nem Lappen verteilen. Bin begeistert davon, da man mittels Düse auch Teile ansprühen kann an die man mit Silbergleit eben nie hinkommen kann. 

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Test

nun ist die Vorderzange eingebaut und ich kann testen. 


Geschlossen sitzt diese bündig an der Werkbankkante. 
Geöffnet bietet sie 20 cm Spannweite.

Das Gewinde der Spindel hat eine geringe Steigung. So muss man dann schon etwas kurbeln. Da es aber ein Grobgewinde ist, hat die Spindel eine enorme Spannkraft und bewegt sich deutlich schneller als eine M12-Gewindestange. Insofern bin ich froh, dass ich den Wagenheber hatte. Dieser hat übrigens vor 2 Jahren 12 Euro bei Hornbach gekostet. Also auch nicht die Welt ...

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Anwendungsmöglichkeiten

Kantholz oder Bretter spannen
Platte spannen
Schräges spannen
Sys-MFT befestigen

Zunächst kann ich nun lange Werkstücke wie Kanthölzer, Bretter, Dielen einspannen und z.B. schleifen oder hobeln.


Sodann habe ich an der rechten - also der bisherigen - Spannzange ein paar Bankhakenlöcher in der Arbeitsplatte und in der Vorderzange selbst. So kann ich dort Werkstücke auch plan aufspannen. Das System ist durchaus variabel. Schmale Stücke kann ich mit der Festool-Zwinge dür den MFT festspannen.

Und ich kann ganz rasch den MFT-Systainer auf der Arbeitsplatte festspannen. Und ich habe so eine kleine Spannwerkbank welche sehr hilfreich ist um Leisten zu sägen. 

Nun überlege ich mir, ob ich auch auf der linken Seite der Wekbank und an der neuen Spannzange ebenfalls Bankhakenlöcher anbringe. Wäre sicher geschickt, andererseits stören mich auch immer wieder die Löcher. Denn da fällt auch mal gerne ein Kleinteil nach unten. 

Und muss ich längere und größere Hölzer spannen, dann habe ich auch nich meine große Hobelbank. Allerdings wird die häufig auch als Abstellfläche genutzt. Auf der Wekbank geht es dann meist schneller.

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Drehspindel

Was mir jetzt noch fehlt, ist ein zweiter Golfball. Ich besitze nur einen und wüsste auch nicht, wo ich einen zweiten besorgen sollte. Aber der Handgriff mit nur einem Ball am Ende ist reichlich ungeschickt. 


Im Fundus habe ich noch zwei rote Holzkugeln. Passend aufgebohrt kann ich diese über meinen Rundstab stecken. Ich verklebe die Kugeln mit etwas Epoxydharz. Da die Kugeln stramm sitzen und die Luft aus dem Loch entweichen kann muss ich die Kugeln noch mit einem 1 mm-Bohrer aufbohren, damit die Luft beim Austecken entweichen kann. Aber das stört nicht. 

Mit den roten Enden an der Drehspindel macht die neue Vorderzange sogar etwas her. Wobei der Golfball auch eine besondere Note gab. 

Ich hoffe, Euch hat mein Projekt gefallen. Und wer wissen will, wo man solch eine Vorderzange kaufen kann:

Westfalia schrieb: Ab Kalenderwoche 10 - Klemmvorrichtung für Hobelbank - Preis bisher 29,99 Euro. Das Teil scheint mir aber wenig stabil zu sein ...

Wolfcraft - schrieb mir: "Die unverbindliche Preisempfehlung für Ersatzteil-Nr. 115980286 "Baugruppe Schraubstock kpl. 6165 RE" beträgt 32,17 € inkl. MwSt plus Versand € 2,98." 




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Ein kleiner Fehler ...

Hat es jemand gemerkt? Ich habe beim Bau einen entscheidenden Fehler gemacht. Und das ärgert mich! 


Irgendwie habe ich beim Anzeichnen der Bohrlöcher einen Fehler gemacht. Die Gewindestange müsste eigentlich tiefer liegen als die zwei Führungsstangen. So kommt das Werkstück auf den Führungsstangen zu liegen und ist dadurch waagerecht. 

Ich habe das Loch aber weiter oben gebohrt (Im Bild das mittlere Loch - es ist etwa 2 mm höher, sollte aber 2 mm tiefer sein.) So liegt das Werkstück nun auf dieser auf, wackelt beim Zuschrauben. Ein gravierender Fehler, der aber nicht ohne einen Neubau wieder gut zu machen ist. Ich muss mir nun eine Holzauflage bauen: zwei Brettstückchen aus denen die Höhe der Gewindestange ausgespart ist. Beim Arbeiten muss ich diese Brettchen nun auflegen um wiederum eine ebene Auflage zu haben. 

Echt schade und leider nicht nur ein Schönheitsfehler. Sollte jemand die Vorderzange nachbauen wollen, sollte man hierauf unbedingt achten und die Gewindestange paar Millimeter tiefer setzen!

Abschlussarbeit: Ich werde vielleicht die Front noch schwarz lackieren, so bekommt sie die gleiche Optik wie die rechte Vorderzange. Aber das ist nicht wirklich wichtig. 


Vorab bereits herzlichen Dank für Eure Bewertungen! 


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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