Voll ausgestattete Kinderwerkbank

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    80 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Sorry vorab, dieses Projekt wird jetzt wirklich lang und ich habe mir tatsächlich mal die Mühe gemacht, die ganzen Details Schritt für Schritt zu erklären....

Alles fing an, als ich bei einer Bauernhof Auflösung eine alte verwitterte Buche Leimholzplatte ergattern konnte und mir vorgenommen habe, da irgendwann mal etwas draus zu machen.
Es vergingen Tage, Wochen, einige Monate und nichts passierte. Die Platte wanderte in der Garage von einer Ecke in die nächste. Kurz wollte ich daraus ein Schneidebrettchen machen, die Idee habe ich jedoch verworfen.

Bis, ja bis wir auf einem Kinderflohmarkt für kleines Geld eine wackelige Bosch Kinderwerkbank auf Plastik gekauft haben und meine kleine Tochter richtig Spaß daran hatte, sie zu entdecken und mit ihr zu spielen. "Spielen", da das Ding wirklich wirklich sehr wackelig war und mir so gar nicht gefallen hat.

Als mir dann das nächste Mal die Leimholzplatte auf den Fuß gefallen ist, war der Entschluss gefasst, daraus irgendwie eine Werkbank zu bauen.

Abends habe ich das Netz dann durchstöbert, da ich wie immer keine Ahnung hatte, wie ich die Werkbank denn bauen sollte. Eine Rückwand sollte sie haben und ich wollte unbedingt, dass die Tischplatte auf einer Seite Löcher für Bankhaken hat. Wofür, wusste ich am Anfang selber nicht, aber sie sehen eben cool aus und wenn meine provisorische Werkbank das nicht hat, dann eben diese hier.

Die Modelle aus dem Internet haben mir jedoch alle nicht wirklich gefallen, an jeder hatte ich irgendwas auszusetzen. Also habe ich das getan, was ich in den letzten Projekten immer gemacht habe. Wild drauflos gebaut. Jedes Detail hat sich irgendwie immer beim Bau ergeben und was so alles in diesem, jetzt verdammt schweren, Spielzeug steckt, erfahrt ihr in den nächsten 29384 Schritten...

Wer übrigens aufmerksam liest, wird diverse Anspielungen auf Filme oder Songs entdecken. Viel Spaß beim suchen!

Du brauchst

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Werkzeuge
  • EasyDrill 12-2  - Bohrschrauber, Bohrmaschine, Schlagbohrschrauber (Akku)
  • EasySander 12  - Multischleifer (Akku)
  • Sonstiges,  Holzmann TS305 Tellerschleifer
  • Tischkreissäge,  Holzmann TS250 Tischkreissäge
  • Sonstiges,  Toolson Flachdübelfräse
  • Oberfräse,  Triton TRA001
  • Oberfräse,  Katsu MIDP-XT-10A-01
  • Tischbohrmaschine,  Workzone Tischbohrmaschine
  • Akku-Schrauber,  Makita HP457DWE10
  • Schwingschleifer,  Festo RS2-E Plus
  • Dictum Holz-Gewindeschneider
  • 19mm Forstnerbohrer
  • 16mm Forstnerbohrer
  • ENT Abrundfräser
  • LUX Abrundfräser
  • Stechbeitel diverse
  • Wolfcraft Bohrer/Senker
  • Bits TX25 / AW 20
  • Japansäge
  • LUX Nutfräser 20mm
  • Wolfcraft Einhandzwingen 450mm
  • Wolfcraft Einhandzwingen 915mm
  • Wolfcraft Leimzwingen
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Materialliste
  • 1 x Leimholzplatte 40mm | Buche
  • 1 x Leimholzplatte 18mm | Buche
  • 1 x Multiplex | Birke
  • Schrauben (3,5x40)
  • Leim
  • 1 x Rundstab | Ahorn (500x19)
  • 1 x Rundstab | Buche (500x18)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Es werde... Leimholzplatte (Licht kam später..)

Dem ollen gammeligen Ding..
..geht's jetzt an den Kragen!
Nackidei, nackidei, alle sind heut... egal..

Die Platte muss wohl einiges mitgemacht haben und wo ich sie auf dem Bauernhof gefunden habe, lag sie halb draußen in einem Ding, was man früher wohl einen Schuppen nannte.

Also musste ich die obere Schicht erstmal richtig doll runterschleifen.
Eine halbe Stunde und zwei Sätze 180er Schleifpapier später, lächelte mich das Holz jungfräulich an und wir beide waren glücklich.

Zu dem Zeitpunkt hatte ich auch noch keinen blassen Schimmer, wie ich die Werkbank bauen wollte, also habe ich testweise die Kanten am Tellerschleifer abgerundet.

Moment, wer sich das dritte Bild genauer anschaut wird feststellen, das Abrunden definitiv anders aussieht. Das muss ich also noch üben.

Gut, dann schauen wir mal wie sich 3100 Watt und 24 Zähne durch die Platte graben und ob es mit der Holzmann auch so mühsam geht wie damals an der PTS10 (von den Verbrennungen am Holz mal ganz abgesehen)..

2 21

Gimme fuel, gimme fire. Gimme that which I desire

Ready to rumbleeeeeeeeeeeeee
Bei solch einem Schnittbild wird einem richtig warm ums Herz

Weiter im Text..

Da meine Säge damals zu spät geliefert wurde, hat der Lieferant mir netterweise noch ein 24er Blatt mit dazu gelegt. Das kam hier zum Einsatz und ging tatsächlich wie durch Butter durch die Platte.

Weiterhin ohne eine wirkliche Idee, wie es eigentlich weitergehen sollte. Aber ich wollte zumindest unbedingt die Löcher für die Bankhaken ausprobieren. Und bis ich weiß was ich danach mache, hab ich erstmal was zu tun.

Die Reststücke habe ich übrigens später auch noch verwenden können. Dazu später mehr..

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Und ich bohre, bohre, bohre, bohre im Sauseschritt..

Raster anzeichnen
Freihand 90° bohren!
Hab wohl Termiten in der Werkstatt..

Vor dem Bohren muss man natürlich erstmal anzeichnen. Aber welche Abstände nehme ich überhaupt?

Ich habe mich frei Schnauze für 80mm Lochabstand entschieden. Sollte meine Tochter daran etwas auszusetzen haben, kann sie sich die nächste Werkbank selber bauen... Da ihr Lieblingsort eh die Werkstatt ist, weiß sie ja wo alles steht.

Nachdem ich also alles angezeichnet hatte, fiel mir auf, dass ich mich vermessen habe. Ich hab das Raster dann einfach auf die andere Seite gezeichnet.. Also nochmal von vorne und dieses Mal war ich mit dem Ergebnis zufrieden.

Beim großen Versender hatte ich mir ein paar Wochen vorher für 20€ einen Satz Forstnerbohrer in allen möglichen Größen bestellt. von 10-40mm in vielen Zwischengrößen und jetzt kam der große Moment für das Modell in 19mm. Das Set verlinke ich euch in der Videobeschreibung.. (Spaß!).

Da meine Tischbohrmaschine nicht über die nötige Ausladung verfügt, habe ich die Löcher einfach mit dem Akkuschrauber gebohrt. Isch schwör ey, die sind alle gerade!

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Ja, ich liebe es zu fräsen!

Nahaufnahme
Symmetrie ist schon was feines.
Das sieht schon ziemlich amtlich aus

Als alle Löcher fertig gebohrt waren, habe ich die Kanten mit dem Abrundfräser ja.. abgerundet.


Dafür habe ich einen 5mm Abrundfräser benutzt. Da mir in der Bauphase sicher noch irgendwas einfällt, was man da reinstecken kann, sollte es für kleine Kinderhände mit mäßiger Auge/Hand Koordination halbwegs leicht zu bewerkstelligen sein.

Wichtig ist hier, dass man vorher an einem Reststück testet, ob der Fräser richtig eingestellt ist. Es ist auch wichtig, dass der Fräser beim Einschalten der Oberfräse nicht schon das Holz berührt, weil es direkt unschöne Macken geben kann. Und ganz ungefährlich ist das auch nicht. Also schön mittig aufsetzen, Oberfräse gut festhalten, einschalten und dann ans Material gehen. Bei Hartholz ist auch die Geschwindigkeit wichtig.
Ist die Oberfräse zu schnell eingestellt, gibt es sehr schnell Brandspuren, die an solchen Stellen ziemlich blöde herauszuschleifen sind. Ich habe meine auf ca. 15.000 Umdrehungen eingestellt und damit ging es gut.

Dann war ich erstmal mit meinem Latein am Ende.

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Ich könnten die Platte ja einrahmen.. (Alea iacta est)

Vielleicht irgendwie so..
Och ja, das könnte was werden

Ein Rahmen um die Platte sieht bestimmt hübsch aus. Und da dann die Rückwand einarbeiten macht sicher auch was her.


Mal schauen was hier noch an Material rumliegt.

Durch die ganzen Möbel die ich für meine Tagespflege gebaut habe, hatte ich noch massenhaft 18mm Multiplex hier rumliegen (drei ganze Platten a 2500x1250 um genau zu sein). Aber die Rückwand auch aus Multiplex machen?
Moment, in der letzten Ecke liegt noch ein Reststück Buch Leimholzplatte von meinem Kücheninsel Projekt (folgt irgenwann 2020/2021). Die sieht doch bestimmt gut aus.

Kurz zurecht geschnitten und angehalten und siehe da, dem Betrachter gefällt es.
Langsam hatte ich auch ansatzweise etwas wie einen Plan. Also zumindest oben rum. Über den unteren Bereich der Werkbank kann ich mir ja Gedanken machen, wenn es soweit ist.

Dann baue ich den Rahmen mal um die....

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STOP! Router-Time!

Irgendein Fach für irgendwas
Vielleicht Buntstifte?

Wie wäre es wohl, wenn ich in die Platte noch eine Art Fach fräsen würde?


Da kann meine Tochter dann irgendwas reinlegen. Buntstifte, einen Schnulli, ein Stück gefundenes Knäckebrot von letzter Woche..

Ich gebe zu, ich bin nicht so versiert in solchen Dingen.
Mit der Tischfräse mache ich die wildesten Sachen, aber sobald ich die Oberfräse mit der Hand auf einer ebenen Fläche führen soll, geht meist ein bisschen Pipi in die Hose.

Irgendwie hab ich mir dann eine Art Rahmen gebaut, in dem ich die Oberfräse frei bewegen und somit mein Fach ausfräsen konnte. Mit dem Ergebnis bin ich relativ zufrieden, jedoch sind mir ein bis zwei Patzer unterlaufen, die man auf dem ersten Bild auch sehen kann.

Auf Bild zwei sieht man übrigens mein erstes vermurkstes Raster.


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Jetzt aber den Rahmen!

Fertig verschraubt
Erst zwingen, dann bohren
Dann schrauben

Nachdem ich die Rückwand ja schon auf das passende Maß geschnitten hatte, kamen jetzt die Seitenteile aus Multiplex dran.



Ich habe den Rahmen extra tiefer gezogen (90mm), damit ich dort später irgendwie, irgendwelche Tischbeine montieren kann.

Die zugeschnittenen Teile habe ich mit der Tischfräse direkt abgerundet. Mit der kleinen Kantenfräse wäre ich ansonsten nicht in alle Ecken gekommen. Hier ist es wichtig, die Teile vor dem abrunden erstmal dranzuhalten und sich die Stellen zu merken/markieren, die später abgerundet werden sollen. Hab ich aber auch erst gemacht, als ich ein Teil schon verhauen habe.

Da zeigte sich aber der Vorteil meiner Tischkreissäge, die 1a wiederholgenaue Schnitte macht.

Nachdem dann alle Teile abgerundet waren, habe ich die Stücke um die Leimholzplatte gelegt und mit den Einhandzwingen fixiert. Durch die Rückwand lag die Platte beim fixieren unten, was aber egal ist.

Danach habe ich die Löcher vorgebohrt und die Teile verschraubt.
Durch den IXO Test, an dem ich teilnehmen durfte, habe ich diese Arbeit auch mit dem IXO erledigt. Keine Ahnung ob einige der Testgeräte manipuliert waren oder so, aber die etwas über 200 Umdrehungen pro Minute, die er eigentlich haben soll, hatte meiner scheinbar nicht. Vielleicht lag es daran, dass der letzte Teil der Schraube immer unter Last geschraubt wurde (ich bohre ja nicht das komplette Maß vor). Allerdings war ich zwischenzeitlich kurz davor, das Ding in die Ecke zu legen. Aber klar, dafür ist er ja auch nicht gemacht und hat seinen Job erledigt. Langsam, aber okay.

Nachdem der Rahmen also verschraubt war, habe ich die Konstruktion umgedreht und die Leimholzplatte in ihre endgültige Position gedrückt. Gefühlt war der Rahmen einen halben Milimeter zu klein, da durch habe ich jedoch später ein sehr passgenaues Ergebnis ohne irgendeinen Spalt.

Die Leimholzplatte habe ich dann mit dem Rahmen verschraubt und der kleine IXO durfte wieder leiden.

Währenddessen ist mir auch aufgefallen, dass er von der Größe her prima zur Kinderwerkbank passt.

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Planschleifen

Hui!
Hui²!
Hui³!
Mein lieber Schwan!

Nachdem also alles montiert war, kam der Moment der Wahrheit. Ist wirklich alles plan? Steht irgendwo was über? Kann ich den ganzen Kram nochmal machen?


Lange Rede, kurzer Sinn: Nein!
Obwohl mir beim Einbau aufgefallen ist, dass die dicke Leimholzplatte ganz leicht gewölbt war, habe ich sie sehr passgenau montieren können.
Ganz leichte Unebenheiten an de Übergängen habe ich dann wieder mit 180er Schleifpapier und Knallgas mit dem Festo Rutscher ausgleichen können.

Die Übergänge sind jetzt so glatt, dass man beim fühlen keinen Unterschied spürt.

Und ja, ich lobe mich hier gerade selber!

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Keine Ahnung wie es weiter geht, bauen wir mal Zubehör..

Der Schraubendreher ist gekauft
Vorher
Nachher
Das Team testet die Prototypen

Für die Unterkontruktion hatte ich weiterhin keine Idee. Aber die wenige Zeit in der Werkstatt wollte ich trotzdem irgendwie nutzen.


Da kam mir dann die Idee für.. wie heißen die überhaupt?

Ich nenne sie mal: Dinger, die man in die Werkbank stecken kann..

Hierfür kam das Reststück der dicken Leimholzplatte zum Einsatz. Teile davon haben sich nämlich beim absägen in ihre Bestandteile aufgelöst und zum Vorschein kamen 4x4cm große Buche-Plättchen.

Die Plättchen habe ich mittig mit dem 18mm Forstnerbohrer angebohrt und einen 18mm Rundstab eingeleimt. Danach am Tellerschleifer abgerundet und ein paar Tage später kam mir noch die Idee, mittig (mehr oder weniger) eine Nut mit der Tischkreissäge ins Material zu sägen, damit meine Tochter die "Dinger" mit dem Schraubendreher auch benutzen kann.

Während ich also mehrere dieser Dinger hergestellt habe, kam mir auch langsam die Idee für die Beine der Werkbank.

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She's got legs, she knows how to use them

Ich liebe dieses Werkzeug!
Gib Leim rein
Die Mighty Ducks in Aktion!
Endlich auf eigenen Beinen stehen!

Ein paar Wochen vorher habe ich ein amerikanisches Video geschaut, wo ähnliche Tischbeine an einer Werkbank verbaut wurden.

Allerdings wurden da einfach nur zwei Bretter verschraubt und das wollte ich nicht.

Also habe ich meine Flachdübelfräse ausgepackt und endlich mit einem vernünftigen Blatt bestückt. Das Alte hat ja immer Rauchzeichen gesendet und die Fräse war schwer zu bedienen. Mit dem neuen Blatt geht alles Butterweich.

Die Bretter habe ich dann mit den Lamellos verleimt, mit meinen Mighty Ducks (Mini Einhandzwingen aus dem 1€ Shop) fixiert und ein paar Stunden trocknen lassen.

Danach habe ich die fertigen Tischbeine dann mit der Werkbank verschraubt. Um vorne eine gleichmäßige Front zu haben, habe ich noch zwei Stücke gesägt, die ich dann an die vorderen Beine geleimt/geschraubt habe. Mir kam beim Bau nämlich die Idee, meine Loch-Orgie von der Tischplatte an den Beinen fortzuführen.

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(W)hole lotta love

Gebohrt
Abrunden
Aufräumen wäre eine Idee

Meine Idee war es, für die "Dinger" noch mehr Spielmöglichkeiten zu schaffen, also habe ich ein ähnliches Lochraster auch an den Beinen angewandt.

Als ich gerade die Front anzeichnen wollte, kam mir die Idee, dass ich doch auch eine Vorderzange kaufen und einbauen könnte.

Zehn Minuten Recherche im Internet später, kam ich auf die glorreiche Idee, eine Vorderzange selber zu bauen! Alle Modelle im Netz waren wahlweise zu teuer oder viel zu groß.

Außerdem erweitere ich so die Möglichkeiten der Werkbank um ein vielfaches und die Löcher in der Tischplatte haben endlich einen richtigen Sinn.

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Jetzt aber erstmal ein "Regalfach"

Auflageblöcke vorne
Auflageblöcke hinten
Leiste verleimen

Bevor ich mich jedoch der Vorderzange widme, wollte ich noch eine Art Regalboden in die Werkbank bauen. Dort kann dann ein kleiner Werkzeugkoffer oder ähnliches gelagert werden.


Ich wollte sie allerdings nicht einfach gerade einbauen, sondern leicht schräg. So rollen/rutschen kleinere Dinge immer automatisch nach vorne und können nicht hinter die Werkbank fallen.

Entschieden habe ich mich dann für 15° Neigung. Vorne und hinten an die Tischbeine habe ich also kleine Auflageblöcke geleimt, die oben die 15° hatten. Der Fachboden wurde beidseitig auch auf 15° gesägt. Hier habe ich mir per try and error Prinzip an das richtige Maß herangetastet.

Danach habe ich vorne noch eine Leiste angeleimt, die sich darum kümmert, dass nicht vorn herunter fällt.

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Vorbereitung für die Vorderzange

Ahorn, ungeölt
Buche, ungeölt
Eine Woche baden in Rapsöl
Hallöchen! Geht doch!

Für eine Vorderzange benötigt man ja in den meisten Fällen irgendeine Art von Gewindestange.

Bei Dictum bin ich dann über einen Holz-Gewindeschneider gestolpert und habe beschlossen, dass ich selber ein Gewinde auf einen Rundstab schneiden werde.

Gesagt, getan. In der Anleitung vom Gewindeschneider steht, dass man die Schneide ölen sollte, damit das Gewinde schön sauber geschnitten wird.

Meine ersten Versuche an Kiefer gingen allerdings dezent den Bach runter. Später habe ich die Info bekommen, dass sich Kiefer dafür grundsätzlich nicht eignet.

Empfohlen vom Versender wird wahlweise Ahorn oder Buche, also habe ich mir ein paar Rundstäbe bestellt und der nächste Versuch konnte starten. Aber auch hier war das Ergebnis mehr als bescheiden (siehe Bild 1 und 2).

Der gute saberlod hat mir dann erzählt, dass er mal in einem Video gesehen hat, dass jemand die Stäbe in Öl eingelegt hat.

Zum Glück war meine Frau am selben Tag einkaufen und hat für unsere Küche Rapsöl gekauft. Ein nettes Lächeln von mir und fünf Minuten später badeten ein Ahorn und ein Buche Rundstab in Öl. Und das für eine ganze Woche lang.

Nach dieser Woche bin ich ganz hibbelig in die Werkstatt gelaufen und habe erneut probiert, ein Gewinde auf die Stäbe zu schneiden. Und siehe da, es hat funktioniert. Bei Ahorn sogar noch besser als bei Buche. Durch die höhere Dichte von Buche hätte ich den Stab wohl noch ein paar Tage länger im Öl lassen müssen. Jedoch lies sich das Gewinde auf den Ahornstab ohne Probleme und Ausrisse schneiden.

Somit war der erste Schritt zur Vorderzange getan.

14 21

Wir bauen uns eine Vorderzange

Reststücke 18mm Buche Leimholzplatte
Fixierhülse
Vorbereitete Backen
Verleimen
Bereit für das Finish

Regelmäßig vor dem einschlafen habe ich überlegt, wie ich für die Vorderzange am besten vorgehe, damit sie halbwegs funktioniert.


Irgendwann mache es "Klick" und ich hatte die Idee.

Der Plan war es, die Gewindestande in der Backe der Vorderzange so zu fixieren, dass ich sie drehen, jedoch nicht herausziehen kann.
Also habe ich erneut 18mm Buch Leimholzplatte (Reststücke) genommen und zwei Stücke zurecht geschnitten.

Diese beiden Stücke habe ich mit dem Forstnerbohrer bearbeitet, sodass beim aufeinander legen ein Zwischenraum entsteht. An die Gewindestange habe ich eine Fixierhülse geleimt, die von der Dicke her genau in diesen Zwischenraum passt und sich mit leichtem Spiel drehen lässt.

Danach habe ich die Backen verleimt und einen Tag trocknen lassen. Die Backen habe ich vom Maß her bewusst etwas größer gemacht, damit ich eventuelle Unebenheiten später einfach an der Tischkreissäge wegsägen kann.

Nachdem das erledigt war, ging es an die Werkbank um dort alles Weitere vorzubereiten.

15 21

Arbeiten an der Werkbank

Gewindeschneider
Passt, wackelt und hat Luft
Bohrung für die Führungsstangen
Festschrauben und zwingen, danach anbohren
Ausrissfrei durch Unterlage
Führung unter der Werkbank

An der Werkbank habe ich jetzt passend zur Backe das Loch für den Gewindestab gebohrt (16mm) und das Gewinde ins Holz geschnitten.


Der Gewindeschneider (außen) ist für Stäbe mit einem Maß von 18-19mm geeignet während das Innengewinde eine 14-16mm Bohrung benötigt.

Im Nachhinein hätte ich wohl lieber 14 oder 15mm genommen, da der Gewindestab doch relativ viel Spiel hat. Allerdings lässt sich die Vorderzange trotzdem leicht und verdammt fest spannen. Jedoch wackelt sie ein wenig, aber damit komme ich klar.

Nachdem das Gewinde im Holz war, habe ich die Spannbacken auf die Werkbank geschraubt und mir das Maß für die Führungsstangen ausgemessen.

Danach ging es an die Tischbohrmaschine und der 19mm Forstnerbohrer war wieder im Einsatz. Die Öffnungen habe ich wieder abgerundet und alles wieder an die Werkbank geschraubt.

Um jetzt die exakte Position zu finden, die passenden Löcher an der Werkbank zu bohren, habe ich die Spannbacken mit Zwingen fixiert und mit dem Akkuschrauber + Forstnerbohrer die Löcher auf die Werkbank übertragen.

Spannbacken wieder vom Tisch, das Holz unterlegt und die Löcher fertig gebohrt. Durch das Unterlegen klappt die Bohrung ausrissfrei und schön sauber.

Danach habe ich unter den Tisch noch eine Führung gebaut und später verkleidet.

Für den Griff habe ich einen 30mm Rundstab (lag als Reststück bei mir rum) genommen und entsprechend zur Gewindestange ein Loch gebohrt. Das Querloch habe ich einen Millimeter größer als den Rundstab gebohrt, damit man ihn leicht darin bewegen kann. Danach die Enden noch mit Hülsen (2 Stücke 25mm Rundstab) abgedeckt und der Griff kann nicht aus seiner Befestigung rutschen.


16 21

Erste Spielprobe

Oben in die Spannbacken habe zusätzlich noch zwei Löcher gebohrt, in die ich die "Dinger" stecken kann.

In diesem Moment ist mir auch aufgefallen, wie schlecht mein eigener provisorisch gebauter Werktisch eigentlich ist, weil ich diese Möglichkeit nicht habe.
Man kann jetzt also ein Werkstück auf den Tisch legen, spannen und dann z.B. schleifen oder sonst was damit machen.

Auch die Löcher am linken Tischbein lassen sich nutzen, um ein Werkstück abzustützen und oben einzuspannen.

Ehrlich gesagt, bin ich ganz schön neidisch auf meine Tochter!

17 21

Werkzeuge (gekauft!) und deren Halter (gebaut!)

Ein kleines Werkzeugset für die Nachwuchs Handwerkerin
Halter für den Winkel

Mein Traum ist es ja weiterhin, kleine Werkzeuge für Kinder zu bauen. Jedoch habe ich weder eine Drechselbank, noch die Zeit, mich wirklich mal hinzusetzen und es in Ruhe zu probieren.

Im Netz bin ich dann über ein Set gestolpert, welches mir auf Anhieb gefallen hat. Alle notwendigen Werkzeuge waren darin enthalten und die Qualität war auch in Ordnung.

Die Halter für die Werkzeuge habe ich einfach aus 20mm Rundstäben gemacht.

Für den Winkel habe ich ein Stück Multiplex genommen, es als Dreieck geschnitten und dann mit einem kleinen Helfer an der Tischkreissäge die Ausbuchtungen als verdeckte Schnitte hergestellt.

Für den Halter des Stechbeitels und des Schraubendrehers musste auch ein Stück Multiplex herhalten, welches einfach nur mit dem Forstnerbohrer und einem Stechbeitel so bearbeitet wurde, dass die Werkzeuge passen.

Alle Halter wurden von mir natürlich noch abgerundet, damit es keine scharfen Kanten gibt.

18 21

Ein Stift und ein.. Hobel (oder so etwas in der Art)

Sieht aus wie echt. Naja fast.
Der "Hobel"

In einer ruhigen Minute kam ich noch auf die eher bescheidene Idee, dass ich doch mal probieren könnte, einen Handhobel zu bauen.


Gesagt getan, zehn Minuten später hielt ich also ein Boot in den Händen, bei dem der Konstrukteur die Schornsteine viel zu Nah an Bug und Heck geplant hatte. Das Ding sah nach allem aus, nur nicht nach einem Hobel. Egal, irgendwann probiere ich das nochmal.

Danach dachte ich, dass jeder Handwerker doch unbedingt einen Stift zum anzeichnen braucht. Also bauen wir einfach einen.

Wie? Ganz einfach. Einen Nagel (mit abgerundeten Kopf) mittig in einen Rundstab schlagen, dann am Tellerschleifer alles anspitzen. Fertig ist ein Stift, der tatsächlich wie einer aussieht.

19 21

Feinschliff und die letzte Ölung Teil 1

Man achte auf die Spiegelung
Feinschliff mit Rotex und 2500er Papier
Erste Schicht Öl
Spiegelglatt
Selbst das Multiplex

Vorab habe ich mal einen Tischlermeister gefragt, wie man denn eine wirklich schöne Öberfläche mit Hartwachsöl hinbekommt.


Seine Antwort: Öl auftragen und dann schön mit der Rotex einmassieren.

Aha, klar. Was ist ne Rotex?

Tante Google gefragt: Klar ein Festool Exzenter/Getriebeschleifer. Logisch dass die sowas haben. Ich nicht.

Bis ich vor ein paar Tagen mit einem Bekannten gequatscht habe. Der hatte den Urvater von Festo im Keller liegen, der nur zum Auto polieren benutzt wird.

Auf der Rückfahrt lag die Rotex dann im Kofferraum. Schnell Poliervlies bestellt und als alles da war, konnte es losgehen.

Na ja fast... Das Gerät sah aus wie Sau und ich habe es erstmal komplett gereinigt. Es war auch nur ein Polierteller montiert, der die besten Jahre schon hinter sich hatte. Aber okay, da musste ich jetzt durch. Allerdings war ich kurz davor, einen neuen Polierteller zu bestellen.. so schlimm sieht er aus.

Die Teile der Werkbank hatte ich ja alle schon mit 240er Papier geschliffen und in meiner Welt ist das wirklich glatt.

Bis ich ein 2500er Blatt probiert habe. Die Rotex auf Exzenterschleifen gestellt, Absaugung dran und los gehts.
Zehn Minuten später traute ich meinen Augen kaum. Und meinen Händen schon mal gar nicht! Meine Werkzeugwand hat sich auf der Werkbank gespiegelt und ich hab noch nie so eine glatte Oberfläche berührt.

Das war ja ein guter Anfang. Mal schauen wie es weiter geht.

Das Poliervlies auf die Rotex gepackt, von Exzenter auf Rotation gestellt und eine Mittlere Stufe gewählt.

Dann das Öl mit einem Schwamm aufgetragen, nicht zu viel, nicht zu wenig. Im Idealfall zieht das meiste Öl schon ins Holz ein und eine ganz dünne Schicht verbleibt darauf. Die massiert man dann mit der Rotex ins Holz ein. Also, so hatte ich den Tischler verstanden.

Nach dem ersten Versuch war ich richtig begeistert. Die Oberfläche hat das Öl gut aufgenommen und glänzt wie verrückt. Gleichzeitig ist nichts feuchtes mehr auf dem Holz.

Ich habe auch beschlossen, dass ich mir im Laufe des nächsten Jahres eine Rotex kaufen werde! Das Ding ist eine eierlegende Wollmilchsau!


20 21

Die letzte Ölung Teil 2 (Anleitung!)

Alles was man braucht
Erste Schicht aufgetragen
Nach der Bearbeitung
Die erste Runde ist vorbei

Für jemanden, der das auch probieren möchte, eine kleine Anleitung:

1. Das Werkstück mit dem Exzenterschleifer abschleifen:

Für ein sauberes Ergebnis arbeitet man sich von grob nach fein durch. Ich fange immer mit 180er an, gehe dann auf 240 und nach hinten raus wird es entsprechend feiner. Wenn es richtig gut werden soll, nimmt man noch 1000 + 2000 mit. Mein Endschliff wurde mit 2500 gemacht und man sieht auf den Fotos, wie glatt und glänzend es geworden ist.

2. Öl auftragen:

Bei Hartwachsöl muss man dem Wachs ein paar Tage Zeit lassen, damit es aushärten kann. Erst danach trägt man eine neue Schicht auf.
Ich nutze zum ölen einfach die feine Seite von einem Spülschwamm. Das Öl wird mässig bis dünn aufgetragen. Pfützen sollten keine auf dem Werkstück sein. Wenn die Oberfläche schön dunkel ist, trägt man eventuell überschüssiges Öl sanft ab und geht zu Schritt drei über.

3. Öl in das Holz massieren:

Natürlich kann man das auch mit einem fusselfreien Tuch per Hand machen. Das Ergebnis wird jedoch nicht im Ansatz so sauber, wie mit einer Maschine (es sei denn, man macht das schon seit dreißig Jahren).
Ich habe für die Arbeit von Festool die so genannte Rotex benutzt. Ein ähnliches Modell bietet Bosch blau auch an (GET 75-150).
Die Maschinen haben den Vorteil, dass man so vom Exzenterschleifer umstellen kann auf einen Rotationsschleifer. D.h. der Schleifteller wird durch den Motor direkt angetrieben.
Der Vorteil beim Schleifen ist, dass man einen enormen Abtrag im Getriebemodus erzielt und diesen auch zum Polieren von Oberflächen benutzen kann.

Wichtig: Solche Maschinen haben meist mehrere Teller im Zubehör, die man sich auch zulegen sollte. So gibt es Schleifteller in verschiedenen Härten und auch Polierteller.

Auf den Polierteller kommt dann so genanntes Polievlies. Das gibt es von verschiedenen Herstellern, ich habe Festool genommen.

Die Maschine also in den Getriebemodus gestellt und eine mittlere Stufe (3 von 6) genommen. Dann setzt man die Maschine auf und startet mit gleichmäßigen Bewegungen und etwas Druck. Sollte man zuviel Öl auf der Oberfläche haben, bekommt man direkt Feedback, weil es nämlich um den Teller rum Spritzer gibt. Deshalb, lieber weniger Öl nehmen als zuviel.

Wie in Schritt 2 schon erwähnt, wartet man jetzt ein paar Tage ab. Das Wachs härtet aus und nach ein paar Tagen trägt man die nächste Schicht auf. Im Idealfall oder je nach späterer Beanspruchung, nimmt man 3-4 Schichten.

Alles richtig gemacht hat man, wenn man einen Tropfen Öl auf das Werkstück tröpfelt und er auf der Oberfläche hin und herläuft, ohne ins Holz einzuziehen. Erst dann ist das Holz so gesättigt, dass es weder Öl noch andere Flüssigkeiten aufnehmen kann.

21 21

Fazit und Details

Die kleine Maus ist zufrieden!
Ansicht von vorne

Ja, das Projekt hat jetzt länger gedauert. Jedoch hauptsächlich, weil ich nicht so viel Zeit in der Werkstatt verbringen konnte.

Was passiert noch? Ich werde sie noch mit Hartwachsöl behandeln, damit ich eine strapazierfähige Oberfläche erhalte, die auch mal nass werden kann. (Siehe Schritt 19/20. die sind neu!)

Einige fragen sich sicherlich, warum ich die Werkbank nicht höhenverstellbar gemacht habe. Das kommt irgendwann, wenn meine Tochter anfängt zu groß für sie zu werden. Bisher ist es nicht nötig und vielleicht stelle ich sie später auch in die Tagespflege.

Vom Gewicht her ist es wieder ein richtiger Trümmer. Ich bekomme beim tragen einen roten Kopf und das passiert meist erst bei gefühlt 40 Kilo oder so. Beizeiten stelle ich mich mal mit ihr auf die Wage ;-)


Natürlich ist die Werkbank auch so gebaut, dass man sich an ihr nicht verletzen kann. Die Backen der Vorderzange habe ich auch mit Moosgummi unterfüttert, um auf Nummer sicher zu gehen

Ich habe eine Menge beim Bau dieser Werkbank gelernt und werde einiges davon verwenden, wenn ich mir eine eigene Werkbank baue.

Ab jetzt kommen ab und an immer ein paar kleine Details dazu und so wächst das "kleine" Ding nach und nach.

Danke für's lesen! Die nächsten Projekte werden wieder kürzer ;-)


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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