Upgrade für meinen Sägetisch

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So war er vorher...
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    20 €
  • Dauer
    Unter 1 Tag
  • Öffentliche Wertung

Hallo zusammen,
in diesem Beitrag möchte ich zeigen, wie ich meinen Sägetisch mit einem verstellbaren Anschlag, sowie einem selbsklebendem Maßband versehen habe, damit er noch universeller einsetzbar ist. Ich kann damit Längen von 150mm bis einschließlich 2500 mm exakt und wiederholgenau fertigen. Ich habe vier Profilschienen eingelassen, sowie ein selbstklebendes Maßband am Sägeelement.
Über eure Kommentare bin ich wie immer dankbar.
Viele Grüße

Christian

Du brauchst

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Werkzeuge
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Materialliste
  • 4 x C-Profil M8 | Aluminium eloxiert (500mm)
  • 1 x selbstklebendes Maßband | Stahl, polyamidbeschichtet (1000mm)
  • 2 x Sterngriffmuttern | Kunststoff/ Stahl (M8)
  • 2 x Gewindestange | Stahl (45mm)
  • 3 x Sperrholzplatten | Pappel (95 x 400)
  • 2 x Karosseriescheiben | Stahl (M8)
  • 12 x Schrauben | Stahl (3x16)
  • 2 x Gleitmuttern M8 | Messing (40 x 12,5 x 5)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Fräsen der Nuten

Hier sieht man die Mittelkerbe in dem Profil
Hier fräse ich die Nut für das Maßband.

Das von mir verwendete Profil hat eine Mittelkerbe und ist 11mm hoch. Also fräse ich die Nuten 1/10mm tiefer.

Die Tiefe stelle ich wieder mit Hilfe eines Bohrers ein (Siehe mein Projekt "Massanschlagschienen"). Das letzte 1/10 stellte ich mit der Feineinstellung der Fräse ein.
Diesmal wird die Führungssschiene mit Oberfräsenadapter verwendet.
Beide Teile des Sägetisches werden gleichzeitig in 2 Schritten gefräst.
Der Mittenabstand der Profile beträgt 550mm.
Die Nut für das Maßband ist 100mm vom festen Anschlag entfernt.

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Einlassen der Profile.

Das Profil wird einfach in die Nut eingedrückt. Man muss nichts einschlagen.
Mit einem Scharnierlochbohrer überträgt man die Befestigungsohrungen des Profils absolut zentrisch
Hier die übertragene Bohrung. Sie ist zentrisch... Nur das Foto nicht.

Der Vorteil der Profile ist die Mittelkerbe, die jedwedes anreißen und körnen überflüssig macht, da sich der Bohrer selbst zentriert. Es muss nur noch mit d= 6,3mm gesenkt werden. Das habe ich auf der Säulenbohrmaschine gemacht.
Mit 3 x 16 Schrauben werden die Profile dann verschraubt.Ich habe 3 Schrauben je Profil genommen.

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Kleben des Maßbandes

Der Probeschnitt zum Messen
Übertragen der Werkstückkante auf den Sägetisch
Messen der Werkstücklänge
Hier das eingeklebte Maßband
Anlegen der Platte für den Kontrollschnittt bei 600mm
Das Messen der Platte nach dem Kontrollschnitt

Zuerst wird eine winklige Sperrholzplatte einseitig gekürzt.
Dann überträgt man mit dem Bleistift die Werkstückkante auf den Sägetisch und klebt das Maßband exakt ein.
Nun wird die Platte bei 600 mm angelegt und ein Kontrollschnitt gemacht.
Danach wird wieder gemessen....
Passt noch alles...

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Der verstellbare Anschlag

Aus diesen Streifen wird der Anschlag gefertigt
Der Anschlag wird im Verbund verleimt.
Man braucht einige Schraubzwingen....
Nach dem Trocknen des Leimes wird der Anschlag beidseitig geschliffen.
Nun wird der Anschlag beidseitig auf Fertigmaß 90mm gesägt. An der Kappsäge habe ich ihne auf Länge 750 gesägt
Die Nuten für das Bandmaß haben einen Mittenabstand von 675mm. Sie sind 25mm breit und 10mm tief.
Einstellen der Sägetiefe
Sägen der Nuten auf der Kappsäge
Nachbearbeitung mit dem Beitel
Anreiße der Bohrungen und Vorstechen der Mitte

Der Anschlag bekommt zwei Bohrungen für die Feststellung und zwei Nuten, um ein Maßband durchführen zu können.
Der Anschlag ist 750 x 90 x 20mm. Er wird aus zugeschnittenen Sperrholzplatten im Verbund verleimt, geschliffen, dann auf Maß geschnitten und genutet.
Dann werden die Bohrungen angerissen, der MIttelpunkt vorgestochen und dann mit 10mm gebohrt.
Das Bohren ist mal nicht im Foto zu sehen...

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Die Gleitmuttern

Hier die Rohteile
Mit dem Band-Tellerschleifer werden die Gleitmuttern auf 12,5mm beidseitig geschliffen
Hier die geschliffenen Muttern
Nun wird die MItte angerissen und dann werden sie mit 6,8mm (Kernloch für M8) gebohrt und gesenkt.
Zum Schluss wird das Gwinde geschnitten. Messing schneidet man immer ohne Schmiermittel. Man schneidet trocken!

Ich bin kein Freund von sich verkantenden Schraubenköpfen im Profil und so mache ich meine Gleitmuttern selber. Das geht schnell und Gleitmuttern können sich nicht verkanten! Die Rohteile habe ich einfach mit einem Winkelschleifer von einer Stange 40 x 5 in der Breite von 13mm abgeschnitten. Messing lässt sich ausgezeichnet mit dem Winkelschleifer trennen.
Danach wird mit dem Bandschleifer das Messing auf die breite von ca. 12,5 geschliffen... Das dauert nur wenige Sekunden.
Wenn das Messing nur 12mm breit ist, macht es gar nicht aus. Das funktioniert genauso. Man kann fast keinen Fehler dabei machen.
Die Ecken werden ebenfalls verrundet, damit nichts hakt.
Dann werden die Teile mittig angerissen und mit d = 6,8mm gebohrt und mit dem Kegelsenker gesenkt.
Im Anschluss werden die beiden Gewinde geschnitten

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Die Sterngriffe

Die Sterngriffmutter wird mit der Gewindestange wie immer bei mir mit Sekundenkleber eingesetzt
Hier die verklebte Sterngriffmutter

Die Herstellung ist wie immer die Gleiche.
Gewindestange absägen, und mit der Sterngriffmutter verkleben.
Danach kann der Anschlag montiert werden.

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Möglichkeiten der Nutzung

Arbeiten mit dem Bandmaß
Wiederholgenaue Schnitte sind auf vielerlei Weise möglich
Bis zu 2500mm Schneidlänge möglich

Die Möglichkeiten des Sägetisches sind nun auf vielerlei Arten möglich.
Für meine kleine Werkstatt ist es eine Bereicherung.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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