Unterschrank für den Abricht-und Dickenhobel mit erweiterter Funktion
- Skill levelNormal
- Costs47 €
- DurationMehr als 4 Tage
Einen kleinen Abricht-und Dickenhobel (ADH) der Marke Scheppach konnte ich im Laufe des letzten Jahres zu fairen Konditionen erwerben. Dies schien auch schon längst geboten, da ein Großteil meiner Projekte aus dem Holz von Einwegpaletten entsteht und umfangreiches Hobeln dabei unabdingbar ist. Bislang habe ich das mit einer selbstgebauten Hobelstation bewältigt, die aber, trotz aller erfolgreich abgeschlossenen Projekte, eben doch nur 82 mm Hobelbreite hat.
Der ADH wanderte bis dato von einer Ecke in die andere... Da musste eine dauerhafte Lösung her. Da mich die Unterbringung des ADH wertvollen -weil nur spärlich vorhandenen- Stauraum kostete, sollte der Unterschrank auch noch eben diesen Stauraum mitbringen (was ein Schrank für gewöhnlich von Natur aus kann) und außerdem wollte ich noch zusätzliche Ablageflächen erstellen. Denn beim Hobeln brauche ich immer Platz, um die Werkstücke abzulegen.
Du brauchst
Schritt 1 9
Entwurf und Materialauswahl
Palettenholz und Palettensperrholz war auch hier meine erste Wahl, obwohl so ein Schrank auch aus Multiplex oder ggf. Spanplatte gebaut werden könnte.
Ich erstellte einen Entwurf in Sketchup, der sich in den Maßen an der Nische für die Unterbringung, den Maßen des ADH und an der gewünschten Arbeitshöhe orientierte.
Schritt 2 9
Palettenholz hobeln
Ironischerweise konnte ich das Holz für den ADH Unterschrank nicht mit dem ADH aufarbeiten, da der zu dem Zeitpunkt mangels scharfer Messer außer Betrieb war. Also kam die die gute, alte Hobelstation mit dem PHO 2000 zum Zuge.
Zunächste wurden die Bretter sortiert, grob abgelängt, mit dem Besäumschlitten mit einer geraden Kante versehen und dann auf hobelfähige 80 mm Breie gesägt.
Dann wurde der Wurf, den fast alle Bretter hatten, ausgehobelt. Am Ende wurden die Bretter auf einheitliche 16 mm Stärke herunter gehobelt.
Schritt 3 9
Leimen, Schleifen und Zuschnitt
Es folgte die Verleimung zu Leimholzbrettern unter Zuhilfenahme meiner selbstgebauten und bewährten Leimzwingen. Anschliessend wurden die Bretter geschliffen und auf Endmaß gesägt.
Schritt 4 9
Fingerzinken und Falz
Die Verbindung der Seitenteile mit Boden und Deckel wollte ich mit Fingerzinken herstellen. Stumpfes Verleimen und Verschrauben wäre auch möglich gewesen. Aber ein Werkstattmöbel, bei dem es nicht so drauf ankommt, schien mir ein gutes Übungsobjekt zu sein... Ich habe die Zinken ohne jede Vorrichtung mit der Tischkreissäge erstellt. Dazu wurden zunächst Boden und Deckel mit zwei Schrauben kantengerecht miteinander verbunden. Die Schraublöcher werden später zugespachtelt, bei Palettenholz muss ich sowieso spachteln. Dann habe ich den Zinkenverlauf an beiden Stirnseiten angerissen und mit dem Schiebeschlitten ausgesägt.
Auf die Seitenteile wurden Boden und Deckelteile kantengerecht aufgelegt und die Gegenzinken angerissen. Alles zwischen den Anrissen musste weg, hier durfte ich mir beim Sägen keinen Fehler erlauben. Nun konnte der Korpus erst trocken zusammengesteckt werden (Anprobe) und mit reichlich Leim und Spanngurten verleimt werden.
Die Rückwand wurde auf Endmaß gesägt und dann an allen vier Seiten mit einer Falz versehen, so dass ich sie im Korpus einlassen und verleimen konnte.
Schritt 5 9
Spachteln, Schleifen, Strebe
Ebenso wie diverse Schrauben- und Nagellöcher, musste ich auch an den Zinken ein wenig spachteln und schleifen. Dazu rührte ich aus Leim, Schleifmehl und etwas Wasser eine Masse an. Nach dem Durchtrocknen wurden die Spachtelstellen geschliffen
Um ein Durchhängen der Deckelplatte durch das Gewicht des Hobels zu verhindern, montierte ich frontseitig noch eine senkrechte Strebe. Diese sitzt genau mittig, dort wo die beiden Fronten aufschlagen. Die Strebe wurde eingelassen, die nötige Ausklinkung machte ich mit der Laubsäge und dem Stechbeitel, weil ich keine Lust hatte, dafür extra die Stichsäge aus dem Tisch auszubauen. Da vorher noch der Einlegeboden rein muss, verschraubte ich diese Strebe aber erst am Ende, nach der Oberflächenbehandlung.
Schritt 6 9
Türfronten
Die Fronten bestehen aus Rahmenteilen (16 mm Palettenholz) welches ich in den Ecken überblattet habe. Die Aufrechten bekamen vorher noch eine Falz eingesägt. Sobald die Verleimung der Rahmen ausgehärtet war, wurde die Front mit 5 mm starken Palettenholzbrettchen gefüllt. So schuf ich in der Front eine Vertiefung, in der die Diagonalstütze für die Ablagefläche (siehe nächster Arbeitsschritt) genügend Platz findet. Dort, wo das Scharnier für die Stütze verschraubt wird, brachte ich rückseitig eine Verstärkung an.
Schritt 7 9
Ablageflächen Front- und Rückseite
Die Ablagen bestehen aus 9 mm starkem Palettensperrholz, welches auf einen Rahmen aus 16 mm Palettenholz geleimt wird. Die Verbindung zur Türfront erfolgt mit Scharnieren und als Stütze wird eine mit Scharnier an der Front befestigte Holzleiste verwendet. Im hochgeklappten Zustand hält diese Diagonalstütze die Ablage durch ein entsprechendes Aufnahmestück/Lager.
Die Ablage der Rückseite entstand im Prinzip genauso. Sie ist nur doppelt so groß und einteilig. Die Stütze wurde ebenfalls doppelt gebaut und beide miteinander verbunden.
Schritt 8 9
Endmontage und Oberflächenbehandlung.
Nun wurden die Türen montiert. Dann habe ich alle Oberflächen mit Leinölfirnis eingelassen. Da die Türen das gewicht der Ablagen und der darauf abgelegten Werkstücke tragen müssen, habe ich drei Scharniere je Tür verbaut.
Der Einlegeboden liegt auf Bodenträgern auf. Nach dem der Boden eingesetzt war, kam die Strebe endgültig dran, ebenso die Rollen.
Schritt 9 9
Abschluss und Fazit
Nun musste nur noch der ADH auf der Platte ausgerichtet und verschraubt werden....fertig.
Ich habe den Entstehungsprozess mit der Kamera begleitet. Das Video ist gute 17 Minuten lang und ihr findet es ganz oben, beim Startbild. Ich wäre dankbar, wenn Ihr es Euch anschauen und ggf auf Youtube kommentieren würdet.
