Unterschrank für den Abricht-und Dickenhobel mit erweiterter Funktion

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    47 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Einen kleinen Abricht-und Dickenhobel (ADH) der Marke Scheppach konnte ich im Laufe des letzten Jahres zu fairen Konditionen erwerben. Dies schien auch schon längst geboten, da ein Großteil meiner Projekte aus dem Holz von Einwegpaletten entsteht und umfangreiches Hobeln dabei unabdingbar ist. Bislang habe ich das mit einer selbstgebauten Hobelstation bewältigt, die aber, trotz aller erfolgreich abgeschlossenen Projekte, eben doch nur 82 mm Hobelbreite hat.

Der ADH wanderte bis dato von einer Ecke in die andere... Da musste eine dauerhafte Lösung her. Da mich die Unterbringung des ADH wertvollen -weil nur spärlich vorhandenen- Stauraum kostete, sollte der Unterschrank auch noch eben diesen Stauraum mitbringen (was ein Schrank für gewöhnlich von Natur aus kann) und außerdem wollte ich noch zusätzliche Ablageflächen erstellen. Denn beim Hobeln brauche ich immer Platz, um die Werkstücke abzulegen.

Los geht's - Schritt für Schritt

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Entwurf und Materialauswahl

Frontansicht, Geschlossen, A-Flächen runtergeklappt.
Hintere Ablagefläche hochgeklappt.
Alle Flächen hochgeklappt.
Mit einer geöffneten Tür.
Rückansicht, A-Fläche hochgeklappt.
Rückansicht, A-Fläche runtergeklappt.

Palettenholz und Palettensperrholz war auch hier meine erste Wahl, obwohl so ein Schrank auch aus Multiplex oder ggf. Spanplatte gebaut werden könnte.
Ich erstellte einen Entwurf in Sketchup, der sich in den Maßen an der Nische für die Unterbringung, den Maßen des ADH und an der gewünschten Arbeitshöhe orientierte.

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Palettenholz hobeln

Palettenholz...
...grob abgelängt...
...mit Besäumschlitten...
...eine gerade Kante gesägt...
...und auf 80 mm Breite gebracht.
Aushobeln...
...und Schritt für Schritt...
...auf ca. 16 mm Stärke bringen.

Ironischerweise konnte ich das Holz für den ADH Unterschrank nicht mit dem ADH aufarbeiten, da der zu dem Zeitpunkt mangels scharfer Messer außer Betrieb war. Also kam die die gute, alte Hobelstation mit dem PHO 2000 zum Zuge.
Zunächste wurden die Bretter sortiert, grob abgelängt, mit dem Besäumschlitten mit einer geraden Kante versehen und dann auf hobelfähige 80 mm Breie gesägt.
Dann wurde der Wurf, den fast alle Bretter hatten, ausgehobelt. Am Ende wurden die Bretter auf einheitliche 16 mm Stärke herunter gehobelt.


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Leimen, Schleifen und Zuschnitt

Die Stöße werden gleichmäßig eingeleimt...
...und so das Palettenholz...
...zu Brettern verleimt.
Oberflächenschliff nach Durchtrocknung.
Endmass 40 cm Tiefe.
Je 2 Stück werden miteinder verbunden...
... Schnittlinie angerissen und ...
...und mit der HKS auf Breite gesägt.

Es folgte die Verleimung zu Leimholzbrettern unter Zuhilfenahme meiner selbstgebauten und bewährten Leimzwingen. Anschliessend wurden die Bretter geschliffen und auf Endmaß gesägt.

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Fingerzinken und Falz

Die Fingerzinken werden aufgezeichnet...
..und am Schiebeschlitten gesägt.
Säubern mit dem Stechbeitel.
Die Gegenzinken werden übertragen...
...und ebenfalls ausgesägt.
Reichlich Leim drauf...
...Seiten und Boden/Deckel miteinander...
...verschlagen und mit...
...Gurten verspannen.
Wenn möglich im rechten Winkel...
Rückwand ebenfalls aus Paletten-Leimholz.
Wird von beiden Seiten geschliffen.
Den Korpus aufgelegt, um das Endmass anzureissen.
Zuschnitt mit der HKS.
Falz fräsen...
...Korpuskante einleimen...
...Rückwand einsetzen...
...und ordentlich verpressen.
Nach dem Durchtrocknen sieht das so aus.

Die Verbindung der Seitenteile mit Boden und Deckel wollte ich mit Fingerzinken herstellen. Stumpfes Verleimen und Verschrauben wäre auch möglich gewesen. Aber ein Werkstattmöbel, bei dem es nicht so drauf ankommt, schien mir ein gutes Übungsobjekt zu sein... Ich habe die Zinken ohne jede Vorrichtung mit der Tischkreissäge erstellt. Dazu wurden zunächst Boden und Deckel mit zwei Schrauben kantengerecht miteinander verbunden. Die Schraublöcher werden später zugespachtelt, bei Palettenholz muss ich sowieso spachteln. Dann habe ich den Zinkenverlauf an beiden Stirnseiten angerissen und mit dem Schiebeschlitten ausgesägt.
Auf die Seitenteile wurden Boden und Deckelteile kantengerecht aufgelegt und die Gegenzinken angerissen. Alles zwischen den Anrissen musste weg, hier durfte ich mir beim Sägen keinen Fehler erlauben. Nun konnte der Korpus erst trocken zusammengesteckt werden (Anprobe) und mit reichlich Leim und Spanngurten verleimt werden.

Die Rückwand wurde auf Endmaß gesägt und dann an allen vier Seiten mit einer Falz versehen, so dass ich sie im Korpus einlassen und verleimen konnte.

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Spachteln, Schleifen, Strebe

Aus Leim, Schleifmehl und etwas Wasser...
...rührte ich eine Spachtelmasse an...
...um die Fehlstellen zu verspachteln.
Anschliessend schleifen.
Aussparung mit der Laubsäge...
...und dem Stechbeitel.
Zusägen der Strebe und ...
...anpassen fürs Einlassen.

Ebenso wie diverse Schrauben- und Nagellöcher, musste ich auch an den Zinken ein wenig spachteln und schleifen. Dazu rührte ich aus Leim, Schleifmehl und etwas Wasser eine Masse an. Nach dem Durchtrocknen wurden die Spachtelstellen geschliffen

Um ein Durchhängen der Deckelplatte durch das Gewicht des Hobels zu verhindern, montierte ich frontseitig noch eine senkrechte Strebe. Diese sitzt genau mittig, dort wo die beiden Fronten aufschlagen. Die Strebe wurde eingelassen, die nötige Ausklinkung machte ich mit der Laubsäge und dem Stechbeitel, weil ich keine Lust hatte, dafür extra die Stichsäge aus dem Tisch auszubauen. Da vorher noch der Einlegeboden rein muss, verschraubte ich diese Strebe aber erst am Ende, nach der Oberflächenbehandlung.

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Türfronten

Türrahmenleisten auf 45 mm gesägt...
...und auf Längenmaß gebracht.
Die Aufrechten Rahmenleisten...
... werden an der TKS...
...mit einer Falz versehen.
Mit dem Schiebeschlitten entstehen die Überblattungen.
Diese werden eingeleimt und...
... zu einem Türrahmen verleimt.
Die Füllungen sind 35 mm und müssen noch auf Länge gesägt werden.
Dann kommt Leim auf die Falz...
....und die Füllungen können...
...eingesetzt werden.
Das ganze noch zur Durchtrocknung verzwingt.
Beide Seiten werden geschliffen,...
...in den Ecken am besten mit dem Delta.
Für die Rückseite wird ein Stützbrett angepasst...
...eingeleimt...
...und verschraubt.

Die Fronten bestehen aus Rahmenteilen (16 mm Palettenholz) welches ich in den Ecken überblattet habe. Die Aufrechten bekamen vorher noch eine Falz eingesägt. Sobald die Verleimung der Rahmen ausgehärtet war, wurde die Front mit 5 mm starken Palettenholzbrettchen gefüllt. So schuf ich in der Front eine Vertiefung, in der die Diagonalstütze für die Ablagefläche (siehe nächster Arbeitsschritt) genügend Platz findet. Dort, wo das Scharnier für die Stütze verschraubt wird, brachte ich rückseitig eine Verstärkung an.

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Ablageflächen Front- und Rückseite

Immer 2 Rahmen auf einmal auf Gehrung gesägt...
...und zu einem Rahmen verleimt.
Palettensperrholz wird mit HKS...
...und TKS zurecht gesägt.
Die Rahmen eingeleimt und...
...Sperrholz aufgenagelt.
Das gleiche noch einmal in groß für die Rückseite..
Alle Oberflächen werden noch mit Exzenter geglättet.
Verbindung Türfront und Ablage...
...mit Scharnieren, so können die...
...Ablagen geklappt werden.
4 cm breite Streifen mit ...
...beidseitiger Abschrägung...
Aussparung einsägen...
...und mit Multiplex verleimen und verschrauben.
Klappbar mit der Tür verschraubt...
...passt die Strebe genau in die Tür.
An der Ablagenunterseite kommen die Gegenstücke dran.
Die Ablage der Rückseite wird mit dem Korpus verbunden.
Auch hierfür gibt es ein klappbare Stütze, aber...
...in doppelter Breite.
Sieht hochgeklappt so aus.

Die Ablagen bestehen aus 9 mm starkem Palettensperrholz, welches auf einen Rahmen aus 16 mm Palettenholz geleimt wird. Die Verbindung zur Türfront erfolgt mit Scharnieren und als Stütze wird eine mit Scharnier an der Front befestigte Holzleiste verwendet. Im hochgeklappten Zustand hält diese Diagonalstütze die Ablage durch ein entsprechendes Aufnahmestück/Lager.

Die Ablage der Rückseite entstand im Prinzip genauso. Sie ist nur doppelt so groß und einteilig. Die Stütze wurde ebenfalls doppelt gebaut und beide miteinander verbunden.

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Endmontage und Oberflächenbehandlung.

Türmontage mit drei Bändern.
Alle Oberflächen mit...
...Leinölfirnis behandelt.
Zuschnitt des...
...Einlegebodens.
Die Strebe wird...
...oben und...
...unten verschraubt.
Fehlen nur noch...
...die Rollen.

Nun wurden die Türen montiert. Dann habe ich alle Oberflächen mit Leinölfirnis eingelassen. Da die Türen das gewicht der Ablagen und der darauf abgelegten Werkstücke tragen müssen, habe ich drei Scharniere je Tür verbaut.

Der Einlegeboden liegt auf Bodenträgern auf. Nach dem der Boden eingesetzt war, kam die Strebe endgültig dran, ebenso die Rollen.

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Abschluss und Fazit

ADH ausrichten...
...vier Löcher bohren...
Und mit M8 Schbrauben verschrauben.
Nun ist der Hobel mobil...
...bietet Stauraum...
und Ablagefläche für die zu hobelnden...
...und bereits gehobelten Werkstücke.
In Verwendung.
Beim Dickenhobeln mit beiden Ablagen.

Nun musste nur noch der ADH auf der Platte ausgerichtet und verschraubt werden....fertig.

Ich habe den Entstehungsprozess mit der Kamera begleitet. Das Video ist gute 17 Minuten lang und ihr findet es ganz oben, beim Startbild. Ich wäre dankbar, wenn Ihr es Euch anschauen und ggf auf Youtube kommentieren würdet.


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