Untergestell für den Holzbackofen

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    100 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Zum Geburtstag hat meine Frau (naja, eigentlich die ganze Familie) einen Holzbackofen bekommen in dem wir schon fleißig Pizza und auch Kuchen backen und unsere Erfahrungen sammeln.
Das gute Teil braucht selbstverständlich ein geeignetes Untergestell, ein gemauertes Backhäuschen wollten wir nicht, sondern mit der Aufstellung flexibel bleiben.
Der Hersteller hat Eisengestelle im Programm, die sagen mir aber nicht zu, so daß wie so oft Eigeninitiative die einzige Alternative darstellt.
Der Untertisch sollte im rustikalen Stil passend zu einem Backofen sein, außerdem stabil, da der Ofen mit der Steinauskleidung über 100kg wiegt, sowie wetterbeständig.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Akku-Bohrschrauber
  • Schweissgerät
  • Winkelschleifer
  • Kappsäge
  • Tauchsäge
  • Tischkreissäge
  • Bandschleifer
  • Excenterschleifer
  • Deltaschleifer
  • Stemmeisen
  • Ständerbohrmaschine
  • Abrichthobel
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Materialliste
  • 1 x Stahlblech | 3mm (60x65cm)
  • 3m x Kantholz | Eiche (75x75mm)
  • 4 x Quadratrohr | Stahl 5mm (80x80x100mm)
  • 6 x Terrassenschrauben | Edelstahl (5x50mm)
  • 1 x Eisenglimmer | Lack
  • 4 x Langmuttern | Stahl (M8x30)
  • 4 x Schraubfüße | Metall (M8)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Konstruktive Überlegungen

Die Konstruktion hat sich dann wie folgt herauskristallisiert:
Eine Tischplatte aus Stahl für Stabilität und Hitzebeständigkeit getragen von Eichenholz Tischbeinen für rustikalen Look und pflegearme Wetterbeständigkeit.

Es geht doch nichts über ein gut geplantes und detailliert durchdachtes Bauprojekt.
Die ganzen Überlegungen, Berechnungen und Messungen kulminierten in diesem ausführlichen und präzisen Bauplan:

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Materialauswahl und -beschaffung

Bei der Auswahl des Bleches habe ich mich an der Konstruktion des Backofens orientiert: 3mm Stahl.
Die Suche bei den lokalen Schrotthändlern ergab leider kein brauchbares Material, bei einem ebay Händler wurde ich schließlich fündig.
Das Gute daran: er bietet das Blech in einer passenden Standardgröße an, so daß ich nicht weiter zuschneiden muß.
Ein Anruf beim Holzhändler ergab auf die Frage nach Eichen-Kantholz ca. 80x80mm die Antwort "Ja haben wir, ist aber keine Möbelqualität" -passt!
Also hingefahren, die Ware gesichtet und zwei geeignete 3-m Balken im Kombi verstaut.
Die Hülsen, die die Tischbeine aufnehmen bestehen aus Stahl-Vierkantrohr, mit 5mm Wandstärke mehr als ausreichend stark und bereits im Materialfundus vorhanden.

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Tischplatte herstellen

Anritzen
Abkanten
Trennvorrichtung
Schweißen Tischplatte
Anschweißen Beine
Bereit zum Lackieren

Die Spenglerei in der Verwandschaft kann leider kein 3mm Blech abkanten, die Kantbank ist bei 1,5mm am Ende.
Deshalb musste ich auf den Trick zurückgreifen, den ich bereits beim Bau von Schwerlastwinkeln für meinen Carport verwendet habe.
Das Blech wird mit dem Winkelschleifer und einer 3mm starken Scheibe auf ca. halbe Materialstärke "angeritzt", so daß es sich leichter kanten lässt und anschließend wieder verschweisst.
Für den Winkelschleifer habe ich einen Führungsschlitten, der an einer Richtlatte geführt schöne gerade Schnitte ermöglicht.
Nach dem Vorritzen lässt sich das Blech mit dem Gummihammer leicht über ein Kantholz abwinkeln.
Für die Aufnahmehülsen für die Tischbeine habe ich von einem 80mm Quadratrohr 10cm-Stücke abgetrennt, dazu habe ich einen sehr einfachen Trennständer für den Winkelschleifer mit ein paar Anschlägen erweitert.
Mit den 125'er Scheiben ließ sich das Quadratrohr nur in vier Schritten abtrennen, aber dank der Führungen haben sich die Schnitte immer recht schön getroffen, so daß wenig Nacharbeit nötig war.
Zu guter Letzt habe ich mit dem Schweißinverter noch alle Teile miteinander verschweißt (ich zeige aber nur die gelungenen Schweißnähte).
Anschließend wurde das Werkstück mit der Topfbürste gereinigt und mit Eisenglimmer Farbe zweimal lackiert (kein Foto).

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Tischbeine anfertigen

Ablängen
Abrichten
Nacharbeit
Zapfen herstellen
Längsschnitt
Ausbrechen
Maß übertragen
Vorbohren

Ursprünglich wollte ich die Eichenbalken in der örtlichen Schreinerei auf Maß abhobeln lassen.
Doch dann stellte sich heraus, daß durch den Trocknungsschwund zu wenig Überstand zum Hobeln vorhanden war.
Also habe ich die Kanthölzer erstmal abgelängt und danach mit dem Abrichthobel nach Augenmaß gehobelt, anschließend mit dem Bandschleifer und Excenterschleifer weiter bearbeitet.
Dank des gewünschten rustikalen Stils kein Beinbruch.
Die Holzverbindungen mittels Verzapfung habe ich wie folgt hergestellt:
Zuerst die Zapfen nach der 1/3 Regel angezeichnet und mit der Tischkreissäge der Länge entsprechend vorgeschnitten.
Einen Versuch der Handarbeit habe ich nach wenigen Zügen mit der Japansäge aufgegeben - in Hartholz macht das keinen Spaß.
Danach mit Hilfe meiner Tauchsäge die Schnitte von der Stirnseite her ausgeführt - die Klötzchen konnten dann leicht mit dem Stemmeisen abgetrennt werden.
Danach Übertragen des Maßes für die Löcher auf die Gegenstücke und Vorbohren mit dem Forstnerbohrer.
Mit dem Stemmeisen wurden die verbliebenen Stege und die Kanten herausgemeisselt (kein Foto) - in Hartholz kein Vergnügen!
Der Nachbar kam schon nachzusehen, was ich da die ganze Zeit hämmere...
Mit der Raspelfeile wurden verbeibende Unebenheiten beseitigt.

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Zusammenbau

Versenkbohrung
Holzstöpsel selbstgemacht
Holznagel Optik
Stellfüße
angefeuert

Die Pizzaparty war bereits geplant, deshalb war ich mit dem Zusammenbau unter Zeitdruck - der Ofen sollte ja stilgerecht präsentiert werden und nicht mehr auf den provisorischen Metallböcken stehen.
Nach ausgiebigem Feintuning mit dem Bandschleifer passten dann auch alle Zapfen in ihre Löcher und die Beine in die Metallhülsen.
Die Verzapfungen habe ich mit je einer Querschraube gesichert, die Schraublöcher mit einem Holzstöpsel aus einer Rundstange im Holznagelstil verschlossen.
Danach konnte ich den Tisch umdrehen und mit Stellfüßen ausrüsten damit man die Unebenheit der Terrasse ausgleichen kann.
Dazu habe ich stirnseitig Löcher gebohrt und M8 Gewindemuffen oder Langmuttern eingeklebt - in die wurden Möbelfüße aus irgend einem IKEA Überbleibsel eingeschraubt.
Abschließend wurde die Holzkonstruktion noch mit Leinöl getränkt und war rechtzeitig zum Eintreffen der Gäste einsatzbereit.
Aufgrund der trockenen (und leider auch sehr heißen) Witterung habe ich die meisten Arbeitsschritte im Freien oder der Garage ausgeführt und mir den Staub und Schmutz im Keller erspart.
Insgesamt war der Arbeitsaufwand doch recht hoch, aber die Optik im Vergleich zu den käuflichen Untergestellen rechtfertigt die investierte Zeit.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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