Umbau von Einhandhebel-Zwingen für Führungsschienen

Um ein Konzept für den Umbau der Einhandzwingen zu entwickeln, vermaß ich sowohl die Zwingen , wie auch die Führungsschienen. Da ich nicht für jede Schienenvariante einen Adapter herstellen wollte, dachte ich mir, dass ein um 180° drehbarer Adapter an dem die jeweiligen Nutensteine geschraubt werden, so wie sie gerade benötigt werden, sinnvoll sind. Es ist also möglich, die Zwinge wie gehabt als Einhandzwinge zu verwenden, wie auch in Kombination eines Adapters mit Nutenstein für die alte Bosch-Schiene FSN 140, die neue Bosch-Schiene FSN RA 32 800 und die selbstgebauten Schienen. Theoretisch wäre es sogar möglich Die Schiene von Festool FS 1400/ 2-LR 32 zu fixieren. Einziger Knackpunkt war ein Langloch im Adapterteil welches durch das ganze Bauteil reicht. – Und das sind immerhin 27,6 mm. Und da ich mir überlegt habe das Ganze aus Aluminium herzustellen, eine besondere Herausforderung. – Zumindest, wenn man nur eine Handoberfräse hat.

Als Grundkörper für die Adapter benötigte ich zwei Aluklötze mit den Abmaßen 40 x 27,6 x 20 mm. Nach dem zurechtsägen und auf Maß schleifen mit dem Tellerschleifer, riss ich die Bohrlöcher und Langlöcher an. Da die Teile doch verhältnismäßig klein waren, musste ich mir etwas einfallen lassen, wie sich die Langlöcher mit der Handoberfräse fräsen lassen. Zum einen benötigte ich eine Vorrichtung in der die Aluklötze sicher gehalten sind und genügend Auflagefläche für die Fräse bieten. Gleichzeitig sollte sich die Fräse mit einem Kopierring in der Vorrichtung führen lassen und durch drehen des Aluklotzes um 180° von der gegenüberliegenden Seite gefräst werden können, da der Ø 6 mm Fräser über eine zu kurze Schneidenlänge verfügte. Das Einspannen des Werkstücks in einen Maschinenschraubstock erschien mir sicher. Nun musste ich nur noch ein wenig aus Birke-Multiplex-Stücken zusammenleimen, um die restlichen Bedingungen zu erfüllen. Das Kopiermodell für die Langlöcher leimte ich aus Einzelteilen aus Multiplex zusammen und verstiftete es mit zwei Ø 4 mm Passstiften und zwei Schrauben an dem unteren Aufbau der Fräsvorrichtung. Für viele stellt der Umgang mit Kopierringen an der Handoberfräse eine große Hürde dar. Dabei ist es relativ einfach zu ermitteln. Hier ein Beispiel: • Das zu fräsende Loch (L) soll einen Durchmesser von 15 mm haben • Der verwendete Fräser (F) hat einen Durchmesser von 6 mm • Der Kopierring (KR) hat einen Durchmesser von 17 mm Die Maße für das erforderliche Kopiermodell (KM) wird folgender Maßen berechnet: KM = L + KR – F KM = 15 mm (Loch-Ø) + 17 mm (Kopierring-Ø) – 6 mm (Fräser-Ø) KM = 26 mm (Kopiermodell-Ø) Bevor es nach der Fertigstellung der Fräsvorrichtung an’s Fräsen ging, bohrte ich noch drei Löcher im Bereich der Langlöcher, um den Fräser nicht unnötig zu belasten. Mit der geringsten Drehzahl und einer Tiefenzustellung von jeweils 0,5 mm fräste ich anschließend bis zur Hälfte der Alustücke, drehte diese um und fräste das Langloch von der anderen Seite fertig. Der Spiralnutfräser hinterließ ein sauberes Fräsbild. Der kleine Versatz in den Langlöchern ließ sich mit einer kleinen Rundfeile egalisieren. Genauso ging ich vor, als ich auf jeweils eine Seite der Aluklötze eine runde Vertiefung fräste. Auch hier bediente ich mich eines Kopiermodells und fräste das 15 mm Ø-Loch 3 mm tief heraus. Anschließend bohrte ich die Kernlöcher für die Gewinde und schnitt selbige M3er und M5er Gewinde hinein. Damit können nun die Nutensteine angeschraubt werden.

Um dem Ganze eine gefälligere Form zu verleihen, habe ich die Enden der Aluklötze abgerundet. Um schöne 10 mm Radien mit dem Tellerschleifer anbringen zu können, habe ich an den Ecken zuerst 45°-Fasen geschliffen. Um eine größtmögliche Fase anschleifen zu können, die den Tangentenpunkt an den Radien darstellt, bediente ich mich des Faktors 0,586 der mit dem Radius multipliziert wird. In dem Fall kommt das Maß 5,86 mm heraus. Das Maß 5,8 mm riss ich auf mein Alu und schliff bis zu den Rissen die Fase an. Schleift man nun die Ecken der Fasen ebenfalls gleichmäßig weg, so entsteht ein Vieleck, welches sich dem gewünschten Radius annähert. Durch beschleifen der Ecken entsteht der Radius. Die Oberflächen der Adapter schliff ich nun mit 240er und 400er Schleifpapier von Hand. Somit sind die Adapter fertiggestellt.

Das hierzu benötigte 8 mm starke Alu sägte ich mir so zurecht, dass ich in der Breite noch eine Bearbeitungszugabe von >1 mm hatte. Die Länge wählte ich so, dass ich zwei Teile, den Verschnitt und die Verschraubung für den folgenden Fräsvorgang berücksichtigte. Das so gesägte Alustück bohrte und senkte ich an den Enden, um es an ein Reststück Multiplex zu schrauben. Wichtig! Das Holz muss über das Alu an den Seiten überstehen! Der Ø 14 mm Spiralnutfräser welchen ich in die Fräse, die nun im Frästisch verbaut wurde, einspannte, stellte ich auf 9 mm in der Höhe zum Tisch ein. Mit Featherboards wurde das Werkstück gegen den Parallelanschlag der Fräse gedrückt. Indem ich den Parallelanschlag nun jeweils um 0,2 mm verstellte und das Werkstück durch Drehen von beiden Seiten befräste, näherte ich mich dem gewünschten Maß Stück für Stück von 12 mm an. Anschließend fräste ich die Falze in das Alu, indem ich den Fräser exakt auf 2,3 mm in der Höhe einstellte. Nachdem ein Test ergab, dass sich das Profil des Nutensteines gut in der Führungsschiene einführen ließ, sägte ich an der Kappsäge zwei Nutensteine , die an dem Tellerschleifer noch das gewünschte Maß erhielten. Abschließend riss ich die Bohrlöcher an und versah die Nutensteine mit Bohrungen und Senkungen.

Genauso, wie ich die Nutensteine für die Bosch-Schiene FSN 140 hergestellt hatte, fertigte ich das Aluprofil für die Bosch-Schiene FSN RA 32 800 an.

Die Herstellung des Aluprofils für die Anschraubklötze verlief synchron zu den zuvor beschriebenen Profilen. Da in den selbstgebauten Führungsschienen zur Befestigung der Einhandzwingen M6er Gewinde geplant sind, erhielten die Alustücke mittig ein M6er Gewinde mit Senkung um eine Senkkopfschraube aufnehmen zu können. Auch diese Alustücke erhielten zur Befestigung an den Adaptern Durchgangslöcher, die ebenfalls gesenkt wurden.

Durch Aufstecken der Adapterstücke auf die Zwingenschienen standen die Schienen ein Stück über. Indem ich den Überstand mit einer Reißnadel anriss, konnte ich diesen mit dem Einhandwinkelschleifer abflexen und am Tellerschleifer anschleifen.

Nachdem nun alle Teile angefertigt waren, konnte ich die unterschiedlichen Kombinationen zusammenbauen und mit den entsprechenden Führungsschienen testen. Hier stellte sich allerdings heraus, dass die standardmäßigen Flügelschrauben beim anziehen durchdrehten. Bei einer Analyse des Problems zeigte sich, dass hier Rundkopfschrauben in dem Kunststoff der Flügel eingespritzt wurden und bei Belastung durchdrehten. Ein anfänglicher Versuch die Schraube mit Epoxidharz einzukleben verwarf ich. Stattdessen hatte ich noch zwei M6er Rändelschrauben, die ich auf eine Gesamtlänge von 34 mm kürzte, sodass diese nun zur Fixierung der Komponenten dienen. So habe ich nun für kleines Geld ein paar Einhandzwingen, die ich gemäß ihrer Bestimmung als solche nutzen kann, sowie für drei verschiedene Führungsschienen entsprechende Umbaumöglichkeiten.