Triton Oberfräse in Tischkreissäge einbauen

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Platzsparend in der Säge eingebaut
Mit Winkelanschlag
Featherboards für sicheres Fräsen
Verstellbarer Anschlag für eine Optimale Absaugung
Höheneinstellung von oben
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    750 €
  • Dauer
    2-3 Tage
  • Öffentliche Wertung

So ziemlich jeder Hobbyheimwerker, welcher sich mit Holz und Fräsen befasst, kommt nicht darum herum, sich über einen Oberfräsentisch Gedanken zu machen. Ich hatte mich längere Zeit mit meinem selbst gebauten mobilen Frästisch abgefunden und war auch zufrieden damit. Doch umso mehr man fräst, umso mehr kommt das Verlangen auf, doch etwas professioneller zu arbeiten. Da der Platz in meiner Werkstatt doch sehr begrenzt ist (Jammern auf hohem Niveau), habe ich mich für die klassische Variante entschieden, die Fräse in die TKS einzubauen. Meine Wahl fiel auf die Triton TRA001 (Ich weiß wie alle....) der Grund, war einfach das Preis/ Leistungsverhältnis sprich es war die günstigste Variante ohne eine Fräse komplett zu demontieren und umzubauen und um die Fräse von oben hoch und runter zu stellen oder auch den Fräserwechsel von oben durch führen zu können. Auch habe ich mich für die ELP2.0 Einlegeplatte von Sautershop/ Let`s Bastel entschieden, da Diese für die Triton vorgebohrt war und mir das werkzeuglose Wechseln der Reduzierringe gefallen hat. Der Preis ist zusammengesetzt aus Fräse, Einlegeplatte, Reduzierringe, Nullschalter, Siebdruckholz, Schrauben und diversen Kleinmaterial.

Material:

Triton TRA001
Einlegeplatte ELP 2.0
Reduzierplatten für ELP 2.0
Featerboards
Nullschalter
18 mm und 12mm Siebdruckplatte
M5,M6 und M8 Gewindesenkkopfschrauben
M5,M6, M8 und M10 Muttern
M8 Flügelmuttern
Schlossschrauben M8
M6 und M8 Maschienengewindeschrauben verschiedene Längen
Unterlegscheiben in diversen Größen
Winkel
Blechstreifen 1 mm stark
Flachstahl
M10 Gewindestange
M10 Rampamuffen
Alurohr
Doppelseitiges Klebeband
DN32/40 Stutzen und Rohr
DN 40 Rohrschelle
O-Ring 40 mm
Saugschlauch
Spax 40mm, 50 mm

Werkzeug:

Oberfräse
Bündigfräser
Abrundfräser
6 mm und 20 mm Nutfräser
M6 und M8 T-Nutfräser
Frässchablone für Rechtecke
Schraub/ Klemmzwingen
Stichsäge mit Metal und Holzsägeblätter
Akkuschrauber
Bohrer 8 - 10,5 mm
Forstnerbohrer 40 mm
Senker
M8 Gewindeschneider
Eisensäge
Schleifbock
P80 Schleifpapier
TKS
Imbusschlüssel, Schraubenschlüssel
Hammer
Kreuz und Schlitzschraubendreher

Los geht's - Schritt für Schritt

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Platz für die Fräse an der TKS schaffen.

TKS mit Unterschrank
Ausgezogene Tischverbreiterung
Kaum Platz für die Einlegeplatte.
Rechte Auflage demontiert.
Jetzt ist genug Platz.
Winkelprofil von einem Schraubregal ....
mit Säge in 4. Teile abgelängt.
Mit Standbohrmaschine und..
Stichsäge Langlöcher hergestellt.
Mit Flex Flachstahl....
4. Stücke abgeschnitten.
Welche in die Profile der Säge passen.
Mit Standbohrmaschine...
Löcher mittig gebohrt und angesenkt.
M8 Gewinde geschnitten.
Schraube fässt gut.
Winkel mit jeweils zwei schrauben in die Profile eingesetzt.
Durch die Langlöcher Höhenverstellbar.
Halterung für die Grundplatte aus Siebdruck.

Der Plan war die Fräse rechts neben dem Sägeblatt in die Lücke einzubauen, die entsteht, wenn man den Sägetisch auszieht. Den Unterschrank hatte ich beim Bau extra auf die gleiche Größe dimensioniert, als wenn die Säge ausgezogen ist, damit der Auflagentisch der Säge unterhalb besser abgestützt werden kann, wenn die schwere Fräse an Ihm hängt. Als die Einlegeplatte geliefert worden war, stellte ich fest das Sie doch recht groß ist und links und rechts nicht viel Platz war, Ich entschied mich den rechten Teil vom Auflagentisch zu demontieren, was den Vorteil von mehr Platz und später weniger Nivellieren ergab. Die Befestigung für die Grundplatte wurde aus Winkel von einem Schraubregal und Flacheisen sowie den alten Haltern von den Demontierten Auflagetisch gebaut. (Siehe Fotos)

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Trägerplatte aus Siebdruck herstellen

18 mm Siebdruckplatte mit TKS zugeschnitten.
Passt.
Position der Fräse festlegen.....
Wenn man die Platte später auch richtig einbaut.
12 mm Nutfräser einspannen
Versatz von Kopierhülse zum Fräser ausrechnen.
Frässchablone um die Einlegeplatte legen/ einstellen.
Oben und unten mit Hilfe von Bohrern den Versatz /die Schablone auf die richtige Größe einstellen.
Mit der Oberfräse an der Schablone längs fräsen und .....
fest stellen das sich die Arretierung der Fräse gelöst hat. (Kotz...)
Neue Platte, diesmal passt es.
Vier Löcher gebohrt.
Mit Stichsäge am inneren Falz längst gesägt.
Mit Stecheisen die letzten Zehntel Millimeter angepasst.
Plattenrand mit der Kanntenfräse angephast.
Platte mit den Winkeln an übrigen Auflagetisch angepasst.
Und an den Winkeln fest geschraubt.

Die Trägerplatte habe ich aus einer 18 mm Siebdruckplatte hergestellt und mit der TKS zugeschnitten. Danach habe ich die Position der Fräse festgelegt und auf der Platte angezeichnet und die Einlegplatte dementsprechend auf die Platte gelegt. Die größenverstellbare Schablone auf die Einlegeplatte eingestellt und mit Hilfe von Bohrern um den Versatz der Kopierhülse/ Fräser erweitert und dann festgezogen. Als Fräser wird ein 12 mm Bündigfräser empfohlen da dieser dem Radius der Ecken von der Platte entspricht. Danach habe ich die Höhe eingestellt und entlang der fest gezwingten Schablone gefräst. Beim ersten Versuch hat sich beim Fräsen leider die Arretierung gelöst und die Fräsung war zu Tief so dass ich sogar in meinem Arbeitstisch gefräst habe....(Scheiß....). Beim zweiten Versuch ging es besser, allerdings auch nicht so perfekt. Musste aber reichen da keine 18mm Platte mehr vorrätig war. Nach dem Fräsen wurde dann mit Hilfe von vier Löchern in den Ecken auf dem inneren Falz das Innenteil mit der Stichsäge ausgesägt. Die letzten zehntel Millimeter wurden mit dem Stechbeitel angepasst, so dass die Einlegeplatte gerade eben mit etwas spiel passt. Danach wurde die Trägerplatte mit Hilfe von zwei Wasserwaagen an dem Auflagentisch und den Verstellbaren Winkeln angepasst und mit Gewindesenkkopfschrauben festgeschraubt.

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Trägerplatte links und rechts abfangen.

Leiste zum Abfangen der Trägerplatte unterhalb der linken Seite
Löcher für Stützen auf der rechten Seite im Unterbau der TKS.
Bereits auf Länge geschnittene M10 Gewindestange ausgerichtet.
Löcher an der Trägerplatte angezeichnet.
und 12 mm tief gebohrt.
Rampamuttern eingeschlagen.Hinten montierte Leiste für linke Seite.
Alurohr abgelängt.
und über Gewindestange gesteckt.
Oben in die Platte ein gedreht.
Unten und auf der Unterschrankplatte gekontert.
Stabil und sieht auch noch gut aus.
Mit den Gewindeschrauben kann man die Neigung des Tisches Nivellieren.

Da die Triton stolze 6,2 Kg wiegt muss die Trägerplatte zusätzlich links und rechts abgefangen werden, damit diese sich nicht durch biegt.
Hierfür habe ich nach dem Ausrichten des Tisches auf der linken Seite des Sägetisches unterhalb eine Leiste mit drei Gewindeschrauben montiert wofür ich drei Löcher an der Seite des Tisches gebohrt habe. Die rechte Seite wurde mit zwei Gewindestangen von der Arbeitsplatte aus gestützt die an der Arbeitsplatte gekontert sind und unterhalb der Trägerplatte in zwei Rampagewindemuffen geschraubt sind. Damit das Ganze noch gut aussieht habe ich über die Gewindestangen zwei Alurohre vor dem Verschrauben gestülpt. (Siehe Bilder)

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Kreative Pause und Luft holen

So schön...
Kann....
Schleswig Holstein....
sein.
Was ist das für ein schwarzer Fleck?
Antwort, mein bester Freund ;o)

Eigentlich hatte ich keine Lust und wollte weiter arbeiten, aber meine Frau hatte mich überredet bei den schönen Wetter raus zu gehen was für ein Glück, das ich auf sie gehört habe. Es war ein wunderschöner sonniger Wintertag.

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Einlegplatte in Trägerplatte einbauen und nivellieren

Blechstreifen
mit Doppelseitigen Klebeband fixiert.
Platte mit den mit gelieferten schrauben fest geschraubt.
Verschraubung von unten.
Platte mit den Madenschrauben in den Ecken Nivelliert.

Für die Einlegeplatte gibt es einen 1 mm starken Blechrahmen, der verhindern soll, dass sich die Madenschrauben, die zum Nivellieren der Platte verwendet werden, sich nicht in die Trägerplatte drücken und so dann die Platte sich absenkt. Der Rahmen sollte zusätzlich nochmal 20 Euro kosten. Zum einem war er da, wo ich die Platte bestellt habe nicht mehr lieferbar und zum anderen empfand ich 20 Euro jetzt wirklich unanständig viel Geld für so wenig Material. Da ich nicht auch nochmal Porto zahlen wollte, entschied ich mich Blechstreifen zu nehmen die ich noch liegen hatte. Ich schnitt diese mit einer Blechschere auf die richtige Länge und fixierte Sie mit Doppelseitigen Klebeband. Danach setzte ich die Einlegeplatte in den Gefrästen Ausschnitt, bohrte die Löcher in den Ecken durch und schraubte die Platte mit den mitgelieferten Schrauben und Stopmuttern an der Trägerplatte handfest. Nun wird die Platte mit den mitgelieferten Madenschrauben nivelliert bzw., eingestellt. Ich habe immer wieder mit einem Holzklotz über die Fläche geschoben und nachgestellt bis der Klotz nicht mehr aneckte.

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Triton für Einbau vorbereiten und montieren

Sicherungsschraube lösen und Deckel entfernen. (Bajonett)
Knauf drehen und Feder entnehmen. Achtung steht ordentlich unter Druck.
Deckel wieder aufsetzen und Sicherungsschraube fest schrauben.
Großen O-Ring ....
in Absaugöffnung einsetzten (zwei Nuten)
HT DN-32 Stutzen vorsichtig in Absaugöffnung schieben.
Nullschalter für bequemes Ein und Ausschalten

Die Triton TRA001 ist für den Tischeinbau geeignet, dafür muss die Feder entfernt werden, wie das geht steht in der Anleitung, ist aber nicht wirklich kompliziert. Hierfür wird eine Fixierschraube gelöst und entfernt, dann wird der Deckel gedreht und mit einer Drehung Vorsicht entfernt. (ACHTUNG Feder steht mächtig unter Druck) Die Feder entspannt sich beim Entfernen des Deckels und kann dann entnommen werden. Danach montiert man den Deckel wieder und sichert Ihn mit der Fixierschraube. Für die Absaugung von unten habe ich einen großen O-Ring genommen, welcher die Größe der Absaugöffnung hat und in die beiden Nuten dort passt. Nachdem ich die durchsichtige Abdeckung etwas losgeschraubt habe, habe ich ein DN32 HT-Stutzen eingeführt und mit einem Schlitzschraubendreher den O-Ring richtig positioniert. dann die Abdeckung wieder festgeschraubt. Später wurde der DN32 Stutzen mit einem Übergang auf DN 40 vergrößert, wo der Schlauch von Haushaltsstaubsaugern rauf passt. danach wird die Fräse an die Einlegeplatte mit den Mitgelieferten schrauben der Einlegeplatte montiert. (Sie passt nur in einer Position, sonst ist keine Höhenverstellung von oben möglich). Damit die Fräse später leichter ein und auszuschalten geht, wird sie an einem separaten Nullschalter angeschlossen, welchen ich noch liegen hatte und welcher vorne auf dem Unterschrank positioniert ist. Außerdem verhindert der Schalter nach einem Stromausfall das Wiederanlaufen der Fräse.

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Der Anschlag (ohne Ben Affleck) ;o)

Der Anschlag wurde aus Siebdruckplatte gebaut.
Geil das erste mal die Fräse von oben einstellen.
M8 T-Nutfräser
Es passt genau eine M8 Maschinenschraube rein.
Au der anderen Seite auch eine Nut.
Mit 45 Grad Winkel geschnitten.
In die Nut kommen später die Featherbords.
Anschlagwinkel mit Ausschnitt für Fräser/ Absaugung
Stumpf mit Spax verschraubt.
Mit Winkel die 90° überprüft.
Bohrungen für Befestigungsschrauben der Anschlagsbretter
Anschlag mit verstellbaren Anschlagbrettern.
Mit Handhobel die ecken entgratet
Problemschraube ist für den Anschlag im Weg.
Lösung ein Ausschnitt.
andere Ansicht.
Leiste für die Höhe der Befestigungsleiste
Befestigungsleiste welche auf dem Anschlag von der TKS verschraubt ist.
Absaugkasten von unten verschraubt.
40 mm Loch in Seitenteil gebohrt
Deckel von Absaugkasten
Da das Rohr zu wackelig ist,..
Zweite Platte angefertigt.
Absaugrohr mit zweiter Halteplatte

Der Anschlag sollte schnell zu montieren und demontieren sein, falls ich mal dünne Streifen sägen möchte. Als Befestigungspunkt habe ich die T-Nut auf dem Anschlag erkoren, somit kann der Fräsanschlag in der Regel montiert bleiben, wenn gesägt werden muss.
Der Anschlag der TS250 hat auf der Seite zwei Flügelmuttern welche wiederum das Anschlagsprofil auf dem Befestigungsbalken/ Klemmvorrichtung hält. Das Profil kann nach lösen der Schrauben gedreht werden so das auch schmale Stücke mit der Abdeckhaube gesägt werden können, somit wollte ich es gerne behalten. Die Anschlagteile bestehen fast alle aus Siebdruckplatte welche stumpf mit Spax zusammengeschraubt wurden. Das Anschlussrohr für die Absaugung ist ein HT DN40 Rohr, in die Muffe passen die Schläuche von Haushaltsstaubsaugern. Die Bilder und Untertexte erklären den Aufbau.

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Befestigungsnut für Featherboards auf der Trägerplatte.

Die M6 T-Nut wurde mit der Kanntenfräse und Anschlag gefräst.
In die Nut passt eine M6 Maschinenschraube.
Montierte Featherboards.

Für die Featherboards auf der Platte habe ich mit der Kanntenfräse und Anschlag erst eine 6 mm Nut gefräst und danach mit dem M6 T-Nutfräser nach gefräst. Die Kannten wurden mit Schleifpapier gebrochen. Die Featherboards wurden dann mit M6 Gewindeschrauben montiert und können beliebig positioniert und mit Knaufmuttern festgezogen werden.

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Führungsnut für Winkelanschlag

Breite und stärke von Anschlagführungsschiene gemessen
Mit der Kanntenfräse und Nutfräser am Anschlag längs.
Kannten mit Schleifpapier gebrochen
Probe Passt.
M6 T-Nut in ein kleines Brett auf der richtigen Höhe gefräst
T-Nut
Mit zwei Flügelmuttern und Gewindeschrauben montiert.
Mal sehen ob das irgendwann mal gebraucht wird.

Da ich noch ein Winkelanschlag von meiner alten defekten Güde TKS liegen hatte und der Anschlag der Metabo zu groß war, habe ich diesen als Winkelanschlag für die Fräse verwendet. Nachdem ich die Stärke und Breite von der Führungsschiene gemessen habe, habe ich mit der Kanntenfräse und einem Nut-Fräser am TKS-Sägeanschlag entlang die Führungsnut für den Winkelanschlag gefräst. Die Kannten wurden mit Schleifpapier gebrochen. Damit auch längere Werkstücke geführt werden können, ist ein verstellbares Anschlagbrett montiert worden, welches mit einer M6 T-Nut versehen worden ist und mit zwei Flügelmuttern fest oder lose gestellt werden kann.

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Absaugung von der Fräse und Anschlag verbinden und fixieren.

Anschluss Absaugung am Anschlag
Anschluss Absaugung an der Fräse
M10 Gewindestange gebogen.
Am Unterschrank fest geschraubt/ gekontert.
Schlauchverbindung zwischen den Anschlüssen.
Anschluss mit Saugschlauch vom Sauger
Absaugung Fräsanschlag

Die Absaugung sollte gleichzeitig von unten und dem Anschlag erfolgen, wenn Nuten gefräst werden kann der Anschlag ja weitestgehend mit den Anschlagsbrettern verschlossen werden. Der DN32 Anschluss an der Fräse wurde mit einem Stutzen auf DN 40 erweitert und bis zum hinteren Tischende geführt und ein 67° Grad T-Stück aufgesteckt, welches mit einer M10 Gewindestange und einer DN40 Schelle am Tisch fixiert wurde. Vom T-Stück wurde ein Stück Staubsaugerschlauch zum Anschlag geführt und dort mit einem 45° Stutzen eingesteckt. Auf das Ende vom T-Stück wurde eine DN40 Schiebemuffe aufgesteckt, wo dann der Saugschlauch von der Absauganlage angeschlossen werden kann. Die erste Angst das durch die zwei Öffnungen ein zu starker Saugverlust entsteht, war unbegründet, Späne werden noch immer sehr gut und zuverlässig abgesaugt, siehe Video.

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Fehler, Rückschläge

Zu Tief gefräst
Viel zu tief. Loch im Arbeitstisch.
Erste Trägerplatte
Absplitterung

Damit hier nicht der Eindruck entsteht das so etwas ohne Probleme zu bauen ist hier ein paar Fehler von mir aufgeführt.

  • Einmal Trägerplatte versemmelt (Arretierung von Fräse hatte sich gelöst.)
  • In Arbeitstisch gefräst (Boah ey wie blöd...)
  • Zweite Trägerplatte O.K. aber auch hier Fräsung solala
  • Trägerplatte im Tran falsch herum montiert (Stellte sich aber als Vorteil raus.)
  • Bei der Herstellung der Haltewinkel/Langlöcher sind mindestens 5 Sägeblätter von der Stichsäge gebrochen.
  • Festgestellt das die Einlegeplatte falsch herum in die Trägerplatte eingebaut ist. (Neu Nivellieren kotz...)
  • Festgestellt das das Absaugrohr zu locker ist (zweite Halteplatte mit Loch musste her)
  • Bestimmt fünf oder sechs Schnitte und von Anschlagsteilen mussten nachgeschnitten werden oder erneuert werden weil beim Schrauben gerissen.
  • Diverse Absplitterungen beim Sägen und Bohren der Siebdruckplatte.
  • Vergessen bei der Saugrohrfixierung vor dem Biegen Alurohr über die Gewindestange zu schieben. ( Funktioniert, sieht aber schei..aus)
  • Gefühlt eine Million Unterlegscheiben die in den Annalen der Werkstatt gerollt sind und nicht mehr zu finden waren.
  • und zum Schluss, wo verdammt nochmal ist jetzt der Schraubendreher,die Schraube, der Winkel..............die können doch nicht weg sein.....Doch und wenn man sich umdreht, legt der Werkstattkobolt Sie offensichtlich wieder hin ;o)


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Fazit

Nimmt nicht mehr Platz ein als vorher.
Sicheres Arbeiten jetzt möglich
Inklusive verstellbarer Öffnung je nach Fräser
Absaugung direkt am Anschlag
Mit Winkelschiebeanschlag
Möglichkeit von schrägen Fräsungen.

Trotz alledem bin ich auf meine wilde Konstruktion stolz und muss sagen es bringt richtig spaß damit zu arbeiten. Es hat länger gedauert als ich gedacht habe, aber die Mühe hat sich gelohnt.

Auch wenn einige von Euch der Meinung sind, dass das Geld für die Einlegeplatte zu viel ist, bin ich von Ihr ziemlich überzeugt und ist wie ich finde wirklich nützlich. Auch das Rot vom Truppe macht irgendwie was her, obwohl die blaue Platte von Sauter besser zu meiner Säge gepasst hätte, die war aber leider nicht lieferbar und daher die alternative baugleiche rote Platte.

Über eure positiven Kommentare und konstruktive Kritik freue ich mich und bin auch gerne für Fragen zu haben.

Grüße aus dem Norden

Euer Krusse


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