Transport- und Aufbewahrungsbox für Gehölzschneider

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Fertig bestückte Transportbox
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    56 €
  • Dauer
    3-4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Mein derzeit neustes Werkzeug ist ein Gehölzschneider. Nur wird das Gerät von mir tendenziell nicht unbedingt zur Gehölzpflege eingesetzt werden, sondern eher bei grobschlächtigen Werkarbeiten.
Leider dient der vom Hersteller mitgelieferte Transportschutz eher rudimentär zur Aufbewahrung des Gehölzschneiders und dem Zubehör/ Ersatzteilen. Da ich gerne alle Komponenten zusammen haben möchte, ohne in sieben Ecken danach suchen zu müssen, musste eine entsprechende Transport- und Aufbewahrungsbox her.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Akku-Schrauber
  • Akku-Bohrschrauber
  • Mini-Handkreissäge
  • Tischbohrmaschine
  • Oberfräse
  • Exzenterschleifer
  • Sonstiges
  • Kunststoffhammer
  • Schraubendreher
  • Stechbeitel
  • Feilen und Raspeln
  • Schleifleinen
  • Tellerschleifmaschine
  • Oszillierende Schleifmaschine
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Materialliste
  • 2 x Vorder- und Hinterteil | Birke-Multiplex (451 x 180 x 15 mm)
  • 2 x Seitenteile | Birke-Multiplex (201 x 180 x 15 mm)
  • 1 x Deckel | Birke-Multiplex (451 x 201 x 15 mm)
  • 3 x Akku-Steckklotz | Birke-Multiplex (157 x 84 x 12 mm)
  • 1 x Ladegerät-Halter | Birke-Multiplex (120 x 95 x 15 mm)
  • 2 x Griffschalen | Stahl
  • 2 x Kistenbänder | V2A
  • 1 x Verschluss | Kunststoff
  • 8 x Hülsenmutter | V2A (M4 x 12)
  • 8 x Einschlagmutter | Stahl (M5 x 8)
  • 20 x Einschlagmutter | Stahl (M4)
  • 20 x Linsenflachkopfschraube | ISO7380 (M4 x 12)
  • 8 x Linsenflachkopfschraube m. Flansch | ISO7380-2 (M5 x 14)
  • 8 x Senkkopfschraube | DIN 7991 (M4 x 10)
  • 1 x Rändelmutter, hoch (M4)
  • 1 x Boden | Birke-Multiplex (451 x 201 x 12 mm)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Planung und Materialwahl

Konzept in Form eines Packaging-Modells

Mein Anspruch an eine solche Box ist, dass ich in ihr das Werkzeug und das Zubehör auf kompakte Weise unterbringen kann.
Des Weiteren muss alles an seinem Platz bleiben, auch wenn im schlimmsten Fall die Box auf den Kopf gestellt wird.
So wenig wie möglich, sollen Anbauteile wie Scharniere, Griffe und Verschlüsse auftragen, damit beim Transport im Fahrzeug keine Innenverkleidung beschädigt wird.
Sollte die Maschine irreparabel defekt sein, sollen die eingebauten Teile nahezu rückstandfrei entfernt werden können, um die Box anderweitig nutzen zu können.

Zuerst galt es einmal an der Maschine und dem Zubehör Maß zu nehmen. Von vorangegangenen Projekten hatte ich noch die CAD-Daten, die parametrisch sind. D. h., dass ich die aktuellen Maße anpassen kann, um neue Daten zu erstellen. Das hat einiges vereinfacht. Ein grobes Konzept war somit schnell erstellt, wie und wo die Utensilien untergebracht werden sollen. Zusätzlich habe ich einige Teile vereinfacht konstruiert, um ein Packaging-Modell zu erstellen.
Anhand der CAD-Daten war eine Stückliste schnell erstellt und der Zuschnitt der Birke-Multiplex-Platten beim Onlinezuschnitt des Baumarktes meines Vertrauens bestellt, sodass ich die Teile am nächsten Tag abholen konnte.
Die Seitenteile der Box habe ich jeweils 1 mm länger zuschneiden lassen, da ich die Teile mit Fingerzinken verbinden wollte und es besser ist, die verleimten Zinken einen Hauch über die Fläche stehen zu lassen, um sie mit der Oberfläche bündig zu schleifen. Auch den Boden und den Deckel habe ich in der Länge und Breite jeweils 1 mm länger gelassen, um diese später mit einem Bündigfräser exakt dem Rahmen anzugleichen.

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Steckplätze für Ersatz-Akkus herstellen

Akku-Steckplätze im Druck
Einzelner Akku-Steckplatz
Beide Druckteile

Da der Gehölzschneider akkugetrieben ist, möchte ich zusätzlich zwei Ersatz-Akkus mitführen können. Damit diese nicht durch die Box fallen, habe ich einen festen Sitz vorgesehen. Hierzu habe ich mit einem Messschieber die Maße der Einsteckbereiche des Akkus abgenommen, um am CAD einen Sitz zu konstruieren, den ich in zweifacher Ausführung mit dem 3D-Drucker hergestellt habe. Diese Kunststoffteile wurden in einem Holzklotz eingelassen.

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Herstellen der Fingerzinken

Einspannen der Vorder- und Rückwand in der Zinkenfräsvorrichtung
Fräsen der Fingerzinken

Da die Baumärkte nur bis zu einem definierten Mindestmaß Platten zuschneiden können, habe ich die kurzen Seitenteile selbst auf Maß nachschneiden müssen. Mit Hilfe einer Zinkenfräsvorrichtung fräste ich jeweils zwei Teile zusammen. Das geht schneller und ist effektiver. Hierzu wird ein 13 mm Kopierring und ein 10 mm Fräser benötigt.

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Herstellen aller Aussparungen an den Teilen

Fräsen der Taschen für die Griffe mit dem Fräsrahmen
Frässchablone für die Scharniere mit Doppelklebeband fixieren...
...und fertig ausgefräste Vertiefung...
...des Deckels
Bohrlöcher anzeichnen und mit einem 2 mm-Bohrer durchbohren
Auf der Innenseite die Vertiefung für die Einschlagmuttern senken
Löcher für die Einschlagmuttern bohren
Einschlagmuttern einschlagen

Die kurzen Seitenteile erhielten eine Tasche mit Hilfe eines Fräsrahmens ausgefräst, um die versenkten Federgriffe aufnehmen zu können.
Der Sitz der Scharniere wurden ebenfalls vertieft und mit Hilfe einer Frässchablone, eines 17 mm Kopierrings und eines 10 mm Fräsers 1,4 mm tief herausgefräst. Dies betraf die langen Seitenteile und den Deckel.
Die Griffe und die Scharniere wurden mit Einschlagmuttern befestigt, die ich bündig zur Oberfläche eingelassen habe. Hierzu habe ich die Griffe und Scharniere jeweils ausgerichtet, die Löcher markiert und mit einem 2 mm Bohrer durchgebohrt. Anschließend auf der gegenüberliegenden Seite mit einem Forstnerbohrer die Einschlagmutterhöhe gebohrt. Die Zentrierspitze des Forstnerbohrers führte sich in den 2 mm Löchern. Anschließend bohrte ich die 2mm-Löcher auf den Durchmesser der Gewindehülse der Einschlagmuttern auf. Vor dem Verleimen schlug ich die Einschlagmuttern in die Teile, da eine spätere Montage aus Platzgründen schwierig gewesen wäre. Die Innenflächen habe ich vor dem Verleimen mit dem Exzenterschleifer glattgeschliffen.

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Verleimen und Verschleifen der Teile

Seitenteile fertig zum Verleimen
Spachteln der Aussplitterungen
Fertig verleimter und geschliffener Korpus
Gebohrtes Verschluss-Loch
Montierter Verschluss

Die Seitenteile habe ich danach miteinander verleimt, ausgesplitterte Bereiche anschließend mit 2K-Spachtelmasse in beige ausgebessert und die Außenkonturen mit dem Exzenterschleifer geschliffen. Hierbei habe ich die Zinken, die 0,5 mm über die Fläche standen bündig geschliffen.
Der Boden wurde anschließend auf den Rahmen geleimt und nach dem Abbinden des Leimes mit dem Bündigfräser nachgefräst und geschliffen.
Die Scharniere montierte ich an den Deckel, der so vorbereitet, an den Korpus geschraubt wurde. Der leichte Überstand an der Vorderseite und den Seitenteilen fräste ich mit dem Bündigfräser auf Maß und schliff die Bereiche nach.
Da die Vorderkante des Deckels nun definiert war, bohrte ich mittig von der Innenseite mit einem 60 mm Forstnerbohrer 8 mm tief. Anschließend bohrte ich mit einem 50 mm Forstnerbohrer an dieser Stelle den Rest des Deckels durch und montierte den Verschluss.
Die Box strich ich mit Holzschutzlasur und montierte die Griffe, sodass der Korpus somit fertig gestellt war.

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Innenausbau der Box

Verleimen des Akku-Steckklotzes
Aufkleben und Ausarbeiten der Innenkontur
Anleimen der Anbauteile
Einkleben der Einsätze mit Epoxidharz
Fertige Einbauten mit Funktionstest

Um den Akku-Steckklotz herzustellen verleimte ich drei 12 mm starke Stücke miteinander. Die Konturen habe ich im Maßstab 1 : 1 ausgedruckt und mit Sprühkleber auf das Holz geklebt. Die Innenkontur sägte ich an der Dekupiersäge aus und fräste die 60 mm Senkung. Anschließend arbeitete ich die Außenkonturen. Die Anbauteile arbeitete ich ebenfalls aus und verleimte die Teile miteinander. Die 3D-Druckteile klebte ich mit Epoxidharz ein, bevor das Ganze in die Box geschraubt wurde.
Die Winkel an dem Gehölzschneider nahm ich ab und fertigte Buchenleisten mit diesem Profil. Das Fläschchen mit dem Kettenhaftöl befestigte ich mit einem breiten Gummizug, den ich mit Aluprofilen anschraubte. Eine seitliche Führung des Griffstücks des Gehölzschneiders stellte ich mit einem einzelnen Multiplexstück her, dessen Kontur ich anpasste.
Auf die Deckelinnenseite schraubte ich einen Halter für die Kettenfeile. Auf der Rückseite der Halterung ließ ich Neodym-Magnete ein, die die Feile halten.

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Korkpuffer herstellen

Rinde der Korkeiche
Eine Scheibe herausgesägt...
...und im Deckel eingelassen

Da zwischen dem Gerät und dem Deckel ca. 3,5 mm Luft war, beschloss ich ein Distanzstück aus Kork herzustellen. Hierzu wählte ich ein Korkrindenstück, sägte und schliff es zu einer 30 mm Durchmesser-Scheibe zurecht. Die runde Korkscheibe ließ ich auf der Deckelinnenseite ein und leimte sie fest.

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Fertiges Resultat und Fazit

Fertige Box von außen
Eingelassener Griff
Box von innen
Halterung für das Akku-Ladegerät
Aufbewahrung des Kettenhaftöls und der Ersatzschiene
Halterung für die Ersatzkettenbox
Aufbewahrung der Kettenfeile
Fertig bestückte Box

Auch wenn ich ursprünglich ein grobes Konzept zum Innenausbau der Box hatte, so habe ich mich während dem Bau in einigen Punkten umentschieden. So konnte ich die Herstellung etwas vereinfachen.
Ein kleiner Fauxpas entstand, als die Kunststoffbox für die Ersatzsägeketten 1 mm höher als die Seiten der Box war. Damit der Deckel sauber schließt, habe ich eine 1,5 mm tiefe Tasche herausgefräst. Das ist zwar nicht schön, stellt aber die Funktionalität sicher.
Die Herstellung mag insgesamt recht aufwendig erscheinen, aber zum einen entspricht die Bauweise den anderen Transportkisten von mir und es hat mir letztendlich Spaß gemacht mich daran „auszutoben“.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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