Tellerschleifer mit Drechselbank

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    200 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Die Grundidee war eigentlich, mir einen Tellerschleifer selber zu bauen.
Nach längerer Recherche im Netz stieß ich zufällig auf eine kombinierte Version mit Drechselbank.
Mit Drechseln habe ich bisher nichts zu tun, hat mich aber schon immer gereizt.
Also das Projekt ein wenig vergrößert und die Pläne bei Paoson Woodworking bestellt.
Diese sind sehr detailgenau ausgearbeitet und für den Preis von 18 Euro auf jeden Fall sein Geld wert.
Da das Projekt doch etwas umfangreicher ist, werde ich einfache bzw. selbsterklärende Schritte nicht detailgenau beschreiben. Sollte wer Fragen haben, gerne !

Los geht's - Schritt für Schritt

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Grundgestell

Die Grundplatte hat eine Grundfläche von 600 x 1000 mm. Damit das Projekt später auch optisch zu meinem Kappsägenuntergestell passt,
habe ich für die Grundplatte eine Siebdruckplatte genommen. Der Unterbau wird dann baugleich dem der Kappsäge ausgeführt.
Die Bretter für das Grundgerüst werden nach dem Zuschnitt zuerst passgenau mit Schrauben fixiert. Erst danach wieder auseinandergebaut, verleimt und gleich wieder verschraubt.
Dies hat den Vorteil, dass die Teile beim Anbringen der Schraubzwingen gegeneinander nicht mehr verrutschen.
Nach dem Trocknen werden die Bauteile auf die Grundplatte verleimt/verschraubt.

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Keilriemenscheiben für den Motor

Den Motor habe ich mir neu gekauft. Findet man aber auch gebraucht im Netz. Meiner hat eine Leistung von 0,75 KW bei 1450 U/min.
Die Riemenscheiben wurden mit der Oberfräse gefertigt. Anschließend jeweils mittig ein Loch mit genau dem Durchmesser der Motorwelle.
Die kleine Aussparung für die Passfeder der Motorwelle wurde mit der Stichsäge ausgearbeitet.
Hier ist genaues Arbeiten gefragt, damit die Riemenscheiben später einen festen Sitz auf der Welle haben.
Dann werden die Riemenscheiben auf der Welle miteinander verleimt und winkelig zur Welle ausgerichtet.
Nach dem Trocknen des Leims noch zusätzlich mit Schauben fixiert.
Für diesen Schritt fehlen leider ein paar Detailfotos, aber die Scheiben sitzen so gut auf der Welle, darum möchte ich sie nicht mehr demontieren.
Die Vertiefungen für den Keilriemen habe ich in kleinen Schritten gedrechselt (mein erster Drechselversuch:-), bis es passte.

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Riemenscheibengehäuse

Auf dem Grundgerüst wird nun das Riemenscheibengehäuse aufgebaut.
In die Seitenteile wir außen jeweils ein Sackloch mir dem Durchmesser der Wellenaufnahmelager gebohrt,Tiefe = Lagerdicke.
Hierzu ist ein verstellbarer Bohrer empfehlenswert, das Lager sollte schon eine Presspassung haben.
Von innen wird ein kleineres Loch vom Durchmesser einer M20 Beilagsscheibe gebohrt.
Das Gehäuse verleimen/verschrauben und auf dem Grundgerüst montieren.
Die Riemenscheiben im Gehäuse habe ich nicht mehr mit der Oberfräse gefertigt, sondern nur grob mit der Stichsäge ausgeschnitten und anschließend auf Durchmesser gedrechstelt.
Macht inzwischen richtig Spaß. Anschließend natürlich wieder die Vertiefungen für den Keilriemen.

Als nächstes kann nun der Motro auf der Grundplatte befestigt werden. Da die gegenüberliegenden Riemenscheiben in Summe immer gleich groß sind, kann zwischen den Scheiben gewechselt werden, ohne die
Position des Motors zu verändern.

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Kürzen der Welle

Als nächstes wird die Welle / Gewindestange auf Maß gebracht.
Dabei die Gewindestange zuerst um das Maß für die Welle des Reitstocks länger lassen, so kann mit dem Winkleschleifer und einer Feile schön die Spitze bei laufendem Motor angedreht werden.
Danach ablängen und die Spitze für den Mitnehmer zuschleifen.

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Tellerschleifer

2018 01 24 001

Als nächstes sollte der Tellerschleifer fertiggestellt werden, damit ich diesen beim restlichen Projekt schon mal benutzen konnte.
Als erstes mit dem Kreisbohrer 2 Aufnahmescheiben mit 80mm Durchmesser gefertigt. Die Scheiben werden auf die Gewindestange aufgedreht. Dazu mittig ein Loch bohren mit 1mm kleinerem Durchmesser als die Gewindestange.
Dann nacheinender aufdrehen, verleimen und verschrauben.
Anschließend die Unwucht abdrehen.
Als Aufnahme für das Schleifpapier habe ich eine selbstklebende Klettaufnahme genommen, dadurch lässt sich das Schleifpapier besser wechseln.
Der Schleifteller hat einen Durchmesser von 250mm.
Der Tisch für den Tellerschleifer ist so konstruiert, daß man ihn mit dem Lösen der Schraube in der Mitte schnell abnehmen kann. Dies ist wichtig, denn beim Drechseln mit höherer Drehzahl muss der Tellerschleifer abgenommen werden.
Dadurch, dass der Teller nur auf das Gewinde aufgedreht ist, ist das kein Problem und alles in nicht mal einer Minute demontiert.
Selbst lösen kann sich der Teller nicht, denn im Betrieb dreht der Motor "ins Gewinde rein "!
Die Tischverstellung wurde mit der Feile so ausgearbeitet, daß in der oberen Stellung genau 90° und in der unteren 45° erreicht werden.
Sofort mit den Zuschnitten für den Reitstock ausprobiert - Passt :-)

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Reitstock

Der Reitstock bekommt die gleiche Klemmvorrichtung wie der Tisch des Tellerschleifers. Einziger Unterschied sind 2 kleine Streifen Schleifpapier, die ein Verrutschen des Reitstocks beim Festspannen des Werkstücks verhindern.
Der Reistock besteht aus 3 einzelnen Brettern, die zusammelgeleimt werden. Für dei Aufnahme der Gewindestange wird in die vorderen 2 eine Langmutter eingepresst, in das hintere Brett wird nur ein Loch mit dem Durchmesser der Gewindestange gebohrt.
Der Mittelpunkt der Bohrungen wird markiert, indem man den Reitstock montiert und an den Mitnehmer heranfährt. So passen die Spitzen später zueinander.
Der Drehgriff wird mit dem Kreisschneider ausgebohrt und wieder 1mm kleiner gebohrt und aufgeschraubt. Mit einer Kontermutter sitzt er bombenfest.
Die hinteren Stützbretter werden unten schräg angeschliffen (dafür hab ich mir extra einen Tellerschleifer gebaut ;-)))) und verschraubt.

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Werkzeugauflage

Klemmspalt auf der TKS schneiden
Einpressen einer selbstsichernden Mutter für den Schiebeschlitten
Einpressen einer selbstsichernden Mutter für den Schiebeschlitten

Die Teile werden alle zugeschnitten.
Der Aufnahmebock besteht aus 4 verleimten Brettern, um eine gute Auflage zu erreichen.
Im Aufnahmebock wird ein Loch mit der Größe des Gewindestangendurchmessers gebohrt, um die Auflage später verstellen und klemmen zu können.
In die Auflage wird 1mm kleiner gebohrt und die Gewindestange eingedreht.
Als Auflage habe ich einen 2mm Kunststoff genommen, da der gerade rumlag.

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Untergestell

Fräserhöhe einstellen
Fräsen mit einem Abschnitt um die Breite des Zinkens einzustellen
Langsam herantasten
19 mm, passt
Einstellung notieren
Probefräsung, um die Nutfräsung zu zentrieren
Mittig einstellen, ebenfalls notieren
Zinkentiefe messen und ...
.... Nutentiefe einstellen
Probefräsung
Passt
Auf in Serie ...

Das Untergestell wird auf die selbe Weise wir mein Kappsägenuntergestell gebaut, damit die Sachen auch zusammenpassen ;-). Bei der Kappsäge wollten einige das Zinkenfräsen näher beschrieben haben, drum gehe ich hier draiuf ein. Die Schubladen kommen erst später, aber die Optik sieht man beim Kappsägengestell.
Erst mal alles zuschneiden und für schöne Kanthölzer verleimen.
Nach dem Trocknen richte ich die Hölzer auf der Kriessäge ab, damit ich  einen quadratischen Querschnitt von 52 mm bekomme.
Die Einstellungen für den Fräsanschlag probiere ich erst an  2 Abschnitten aus und fräse schließlich die Zinken. Die einzelnen Schritte sind in den Fotos beschrieben.

Anschließend wird das Gestell verleimt und auf der Unterseite mit Rollen versehen.

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Probelauf

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Ein erster kleiner Drechseltest verlief super.
Ich glaub, das wird ein neuer Zeitvertreib ;-)

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Schubladen für das Untergestell

Zuschnitt
Korpus für die Schubladen

Inzwischen sind die Schubladen eingezogen.

Die Laden selbst sind aus 18er OSB und die Doppel vorne aus 12er Siebdruck.
Auszüge von Hetttich hab ich günstig in der Bucht geschossen.

Die Griffe sind aus Buche Leimholz, einfach angeschraubt und als Abstandhalter ne 10er Mutter dazwischen

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Einmal alles drehen und Lackieren

Stromheinzelmännchen war da, Notaus und Nullspannungsschalter eingezaubert ;-)

Aufgrund ein paar Denkfehler (auf die ihr mich hier dankbarerweise aufmerksam gemacht habt ) wurde die Maschine gedreht. Ich nutzte ich die Gelegenheit, da ich die Maschine zum Lackieren sowieso zerlegen wollte, alles um 180° zu drehen.

Alles noch mit HolzSiegel lackiert, und endlich ein größeres Projekt fertig.


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