Stechbeitel-Schleifvorrichtung

Am Anfang stand zuerst die Recherche im Netz. Letztendlich fand ich eine Version, die mir im Großen und Ganzen zusagte, die sich allerdings in einigen Bereichen noch verbessern ließ. So ist es mir sehr wichtig, dass es einen seitlichen Anschlag für die zu schleifenden Werkzeuge gibt, damit die Schneide exakt rechtwinkelig zur Werkzeugachse verläuft.

Das Gabelelement besteht aus drei miteinander verleimten Holzteilen. Diese habe ich zuvor aus der MPX-Platte gesägt und auf die äußeren Abmaße geschliffen.
Den Mittelteil spannte ich gegen einen rechtwinkligen Klotz und kontrollierte die Rechtwinkligkeit des Mittelteils mit einem Haarwinkel. Anschließend bohrte ich bei dem Ø 10 mm Durchgangsloch mit einem Zentrierbohrer vor. So führte sich der 10 mm – Bohrer ohne zu verlaufen.
Die aufgerissene Abrundung schliff ich an der Tellerschleifmaschine bis fast an den Riss und vervollständigte mit Feilen und Schleifleinen die Kontur.
Die beiden Seitenteile des Gabelelements ließ ich noch zuvor an einem Stück, sodass es einfacher war das Werkstück bei der Bearbeitung zu spannen.
Nach dem Anriss der Bohrungsmittelpunkte bohrte ich mit einem Ø 32 mm Forstnerbohrer die beiden Absätze. Anschließend bohrte ich die Ø 10 mm Löcher.
Erst jetzt sägte ich die Kontur an der Dekupiersäge aus und schliff an der Tellerschleifmaschine die Teile auf Maß.
Mit einem 10 mm Rohr und einer 10 mm Stange, die ich durch die Teile schob, verleimte ich sie miteinander. Nach dem Abbinden des Leimes, schlug ich vier Stahlnägel 1,3 x 20 mm in die beiden Seitenteile, um sie zusätzlich zu stabilisieren und finishte ich das Gabelelement durch Feilen und Schleifen.

Da die Stechbeitel sich vom Griff zur Schneide im Querschnitt hin verjüngen, musste ich die Klemmplatte ebenfalls mit diesem Verjüngungswinkel versehen um die Beitel großflächig spannen zu können.
Nach dem Ablängen des Aluprofils, klebte ich es an einen rechtwinkeligen Holzklotz mit Doppelklebeband. Die Fläche, die ich schräg anschleifen wollte, schwärzte ich mit einem Edding. So hatte ich neben der maßlichen Kontrolle auch noch eine Visuelle.
Rechnerisch hatte ich einen Winkel von 1,4° berechnet. Mit einem eingestellten Universalwinkel stellte ich den Maschinentisch der Tellerschleifmaschine auf 1°25“.
Durch das Schleifen wurde das Alu sehr heiß, sodass das Klebeband weich wurde. Mit etwas Wasser, das ich auf das Alu träufelte, kühlte ich es.
Von Hand schliff ich anschließend die Schleifriefen aus dem Alu.
In die zwei Ø 5 mm Bohrungen, die ich in das Alu einbrachte, schnitt ich M6er Gewinde. Die Abrundungen an den Enden erledigte ich an der Tellerschleifmaschine.
Das Finish erfolgte wieder von Hand mit Feilen und Schleifleinen.

Die 10 x 1 mm Stahlrohre, die ich zur Führung der M8er Gewindestangen vorgesehen habe, längte ich ab und schliff sie an der Tellerschleifmaschine auf das erforderliche Maß.

Für die Schleifvorrichtung waren nun alle notwenigen Teile hergestellt, die abschließend „eine letzte Ölung“ mit Tungöl erhielten, um sie dann miteinander zu montieren. An den Gelenken reiben nun zwei Messing-Unterlegscheiben gegeneinander.

Mit dem Lasergravierer laserte ich die Markierungen für die Einstellung bei 25° und bei 30° Schärfwinkel in das Holz.

Um einen optimalen Schliff der Schneiden herstellen zu können, kaufte ich einen Satz Diamantschleifsteine. Hierfür konstruierte ich einen Rahmen, in dem die Schleifmittel eingelegt werden können und der dazu dient die Schleifvorrichtung einzustellen.
Da die Diamantschleifsteine nur für den letzten finalen Schliff gedacht sind, wollte ich für den größeren Materialabtrag mit Schleifpapier beklebte Holzeinsätze verwenden.
Für den Rahmen nahm ich ebenfalls 18 mm Buchen-Multiplex. Um den Ausschnitt besser herstellen zu können, machte ich dies noch bevor ich den Rahmen aus der Platte schnitt. Hierfür bohrte ich die Ecken mit einem Ø 14 mm Forstnerbohrer, bevor ich das Fenster des Rahmens mit der Stichsäge aussägte.
Nachdem dies geschehen war, bearbeitete ich die Außenkontur auf das gewünschte Maß. Mit der Tischfräse und der Tellerschleifmaschine war dies möglich.
An der Tischfräse fräste ich nun das Fenster, indem ich die einzelnen Seiten auf Umschlag fräste und mir dabei Anschlagklötze zur Hilfe nahm.
Leider entsprach die Materialstärke des Rahmens nicht dem der Diamantschleifsteine. Letztendlich entschied ich mich für eine unorthodoxe Lösung, indem ich aus einer 8 mm Buchen-Sperrholzplatte 35 mm breite Streife schnitt und sie auf diese Breite fräste. Anschließend fräste ich einen Falz, dessen Tiefe die Differenz von den Schleifmitteln zum Boden des Rahmens ausglich. Die gefalzten Leisten leimte ich auf die Unterseite des Rahmens. Zwischen den Leisten leimte ich zwei weitere Sperrholzstücke.
Mit einem Bündigfräser passte ich leichte Überstände der Sperrholzstücke dem Rahmen an und schliff diesen.
Als Anlagefläche beim Einspannen der Stechbeitel leimte ich einen Multiplex-Klotz 60 x 25 x 18 mm auf die Rahmenoberseite. Dessen Kanten rundete ich vor dem Verleimen genauso wie den Rahmen mit einem R3er Abrundfräser ab.
Um einen lösbaren Anschlag zum Einspannen der Stechbeitel zu haben, längte ich ein Aluprofil 20 x 20 mm auf 104 mm ab und bohrte 5 mm Löcher für Zylinderstifte. Rechtwinklig zu den Löchern bohrte ich jeweils ein 5 mm Loch in welches ich ein M6er Gewinde schnitt. Hierin werden M6er Madenschrauben (Stiftschrauben) die Passstifte fixieren.
Nachdem ich das Aluprofil auf dem Rahmen exakt ausgerichtet hatte, bohrte ich die Löcher darüber in den Rahmen ab.
Mit den fixierten Zylinderstiften im Alu, lässt sich dies als Anschlag nun jederzeit entfernen.
Mit dem Labelprinter druckte ich das Label „Anlagefläche“ aus und klebte es auf das Alustück um ein Verdrehen auszuschließen.
Abschließend behandelte ich den Rahmen mit Tungöl.

Aus dem 8 mm Buchen-Sperrholz schnitt ich zwei Streifen, die ich von Breite fräste. Die beiden Streifen halbierte ich, klebte sie mit Kreppband zusammen und schliff sie an der Tellerschleifmaschine von Länge.
Nachdem die Kanten mit Schleifleinen gebrochen waren, klebte ich auf die vier Holzplättchen Doppelklebeband. Die Holzplättchen klebte ich so auf die vier unterschiedlichen Schleifpapiere mit den Körnungen 180, 240, 320, 600. Nach dem Aufkleben, schnitt ich mit einem Cuttermesser die Schleifpapiere aus.
Eine Buchenleiste fräste ich an der Tischfräse so auf Breite, dass diese als Distanzstücke zwischen den Holzplättchen und dem Falz am Rahmen diente. Die Leiste sägte ich in 12 Stücke und leimte diese auf die Unterseite der vier Holzplättchen.
Mit dem Lasergravierer laserte ich die Körnungszahl der jeweiligen Holzplättchen auf die Unterseiten.