Schiebeschlitten / Schiebetisch für PTS 10

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3D Model
3D Model
Schiebschlitten / Schiebetisch für PTS 10
Schiebschlitten / Schiebetisch für PTS 10
Bauplan
Wandhalterung
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    30 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Der ein oder andere möchte Sie jetzt sagen: "Ach, das ist doch der 20. Schiebeschlitten". Ich bin aber der Auffassung, dass jeder eine andere Arbeits- und Herangehensweise hat, von der man sich inspirieren lässt. Wie schon bei anderen Projekten habe ich mir im Vorfeld diverse Youtube Videos, Pinterest Pins und Anleitungen angeschaut und das für mich beste heraus genommen.

Du brauchst

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Werkzeuge
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Materialliste
  • Mulitplex (ideal Film/Film oder ohne Beschichtung) | Birke (18mm )
  • Mulitlex (ohne Beschichtung) | Birke (8mm)
  • 2 x Quadratleiste | Hartholz (zb. Eiche od. Buche) (13x13mm)
  • 2 x Vierkantrohr | Aluminium (11,5x9,5x1,5)
  • Sterngriffe (Handrad) | Kunststoff (M8)
  • 3 x Maschinenschrauben (M8)
  • div. x Holzschrauben (Senkkopf)
  • Holzleim
  • Flachstange | Aluminium (2,5 x 20mm)
  • 1 x Skalenbandmaß mit 0 mittig | Stahl

Los geht's - Schritt für Schritt

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Planung

Bauplan
3D Modell
3D Modell

Die Planung und Konstruktion erfolgte im Sketchup.

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Grundplatte und Führungschienen

Zuschnitte Multiplex 8mm
Zuschnitte Multiplex 8mm
Grundplatte
Quadratleiste
Quadratleiste überstand
Zuschnitt Quadratleiste
Angepasste Leisten
Leisten eingeleimt
Grobe Ausrichtung an Vorderkante
Beschweren zum Kleben
Zusätzliche Verschraubung
Löcher verspachtelt

Zum Einstieg sägte ich aus 8mm Birkenmultiplex die Grundplatte. Als optimale Größe empfand ich 600x800mm. Als Führungsschienen habe ich Quadratleisten 13x13mm aus Buche verwendet. Diese haben den Vorteil, dass man sie nur in der Höhe anpassen muss, da die Nut der PTS 10 13mm breit ist. Die Leisten konnte ich dank meiner neuen Andruckfedern relativ problemlos anpassen.
Die Leisten habe ich mit der Grundplatte zunächst verleimt und anschließend verschraubt. Mein ursprünglicher Plan war es, alle Schrauben in der Grundplatte mit Holzkit zu verspachteln. Dies habe ich aber nur bei den Führungsschienen gemacht und das Vorhaben schnell verworfen.

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Steg hinten und Längsstrebe

Zuschnitt
Ablängen mit der TKS
Steg verleimt
zusätzliche Verschraubung
Zuschnitt Längsverstrebung
Längsstrebe
Seitliche Längsstrebe
Seitliche Längsstrebe
Seitliche Längsstrebe
Seitliche Längsstrebe
Seitliche Längsstreben
versenkte Verschraubung von Oben

Um den Schiebetisch zu versteifen und Stabilität gewährleisten zu können, habe ich einen Steg am hinteren Ende angebracht. In einigen Projekten (vorwiegend USA) gib es solche Tische auch ohne hinteren Steg.
Für den Steg habe ich mit der Handkreissäge aus der großen Multiplexplatte 18mm gesägt. Anschließend noch mit der Tischkreissäge abgelängt. Der Steg wurde dann an der hinteren Kante ausgerichtet und verleimt und mit zusätzlichen Schrauben gesichert.
Da die Grundplatte einen minimalen Verzug hatte und um zusätzlich Stabilität zu schaffen, habe ich noch Längsstreben an beiden Seiten angebracht. Diese wurden auch verleimt und zusätzlich von oben verschraubt.

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Oberflächenbehandlung

geschliffene Oberfläche
Vergleich
Glatt wie ein Babypopo

Nachdem die Längsleisten und Führungsschienen so angepasst wurden, dass der Schiebeschlitten sich problemlos ohne Haken und Ruckeln schieben lies, habe ich die Unterseite mit dem Multischleifer, zunächst mit 120er Körnung abgeschliffen. Anschließend habe ich das ganze mit Leinöl eingepinselt und 20min einziehen lassen. Zum Abschluss habe ich die gesamte Fläche noch einmal mit 180er Körnung geschliffen und wieder mit Leinöl verstrichen.
Den Schlitten kann man nun mit dem kleinen Finger bewegen.

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Anschlag

Materialzuschnitt
Materialzuschnitt
Aufrauen und anschleifen
Verklebung
Verklebung
Zuschnitt Überstand
Ablängen

Wie schon für den hinteren Steg habe ich für den Anschlag Multiplex 18mm verwendet. Diese habe ich aber zu einem 36mm starken Block verleimt. Wie schon in anderen Projekten habe ich als Kleber wieder Soudal Holzleim Pro 45P verwendet. Dieser Kleber ist auf Polyurthan-Basis und hält bombenfest. Um noch ein besseres Klebeergebnis zu erzielen, habe ich die Oberfläche mit dem Stechbeitel aufgeraut und mit 60er Körnung ein wenig angeschliffen. Im Anschluss wurde alles noch mit Schraubzwingen verpresst. Nachdem alles getrocknet war, wurde der Anschlag auf das endgültige Maß von 120mm zugesägt.

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Zusatzschienen für Halter und Messanschlag

Verhältnis T-Nut Schienen und Anschlag
Schnitthöhe der Nut
Grobzuschnitt Nut
Grobzuschnitt Nut
Grobzuschnitt Nut
unsaubere Nut durch geschränktes Sägeblatt
finaler Zuschnitt mit der Oberfräse (Frästisch)
fertige Nut
Passprobe Aluschienen in Nut
Passprobe Aluschienen in Nut
Sägeblatt für Aluminium
Abgelängt
Sägetiefe
Zuschnitt der Nut in das Vierkantrohr
fertige T-Nut Schiene
Verschraubung
Bohrung für Verschraubung
fertiger Anschlag

Für die Montage der (Nieder-) Halter und des Messanschlags habe ich in den Anschlag T-Nut Schienen eingelassen. Die Nut für die Schienen habe ich zu Beginn mit der Tischkreissäge grob ausgesägt. Nachteil dieser Variante ist, dass die Nut bei geschränkten Sägeblättern nicht sauber wird, sondern nachbearbeitet werden muss (z.B. händisch mit dem Stechbeitel oder mit der Oberfräse). Ich habe mich jedoch dafür entschieden, um so den Vorteil dieser Variante zu nutzen: Nämlich, dass die Oberfräse sich nicht komplett durch das harte Multiplex Material quälen muss, sondern nur noch einen kleinen Rest sauber weg fräsen muss.

Für die T-Nutschienen habe ich Vierkantrohre (11.5x19.5 mm) 1m lange verwendet. Die Vierkantrohre gibt es auch auf dem Baumarkt. EAN 4001116253249
Die Nut in den Rohre habe ich mit einem Sägeblatt, welches für Aluminium geeignet ist, gesägt. Anschließend habe ich noch Löcher (versenkt) für die Verschraubung gebohrt.

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Montage und Justierung Anschlag

Anschlag mit Schraubzwingen fixiert
Beginn Einschnitt
Ups... Resultat einer kleinen Unachtsamkeit aus Arbeitsschritt 3
Ups... Resultat einer kleinen Unachtsamkeit aus Arbeitsschritt 3
Einschnitt
Ausrichtung im rechten Winkel
Ausrichtung im rechten Winkel
Positionierung Drehpunkt und erste Fixierschraube
Fixierschraube und Drehpunkt für Justierung
5-Schnitt-Methode (Schnitt 1)
5-Schnitt-Methode (Schnitt 2)
5-Schnitt-Methode (Schnitt 3)
5-Schnitt-Methode (Schnitt 4)
5-Schnitt-Methode (Schnitt 5)
Fertig Justiert - Abweichung auf 20cm ~0,01mm.
Perfektionismus und seine Folgen :-)
Verschraubung Anschlag

Dieser Arbeitsschritt ist nahezu der wichtigste und verlangt absolute Präzision. Wenn der Anschlag nicht exakt parallel zu dem Sägeblatt ausgerichtet ist, werden alle zukünftigen Zuschnitte schief und ungenau.

Um den Anschlag aber justieren zu können, ist natürlich Voraussetzung, dass die Grundplatte eingesägt ist. Hierzu habe ich den Anschlag mit Schraubzwingen provisorisch fixiert und den Schiebetisch eingesägt.

Gleich zu Beginn rächte sich aber eine kleine Unachtsamkeit aus Arbeitsschritt 3. Als ich begann mit den Einschnitt, schlug das Sägeblatt auf einmal Funken. Ein Blick unter den Tisch offenbarte meine Unachtsamkeit. Ich hatte eine Schraube des hinteren Stegs genau mittig platziert. Glücklicherweise hat weder das Sägeblatt noch der Tisch irgendwelche Beschädigungen davon getragen. Die Verschraubung habe ich neu angepasst und konnte mit dem Einsägen fortfahren.

Kurz vor dem Anschlag stoppte ich den Einschnitt, um den Anschlag vorerst zu fixieren. Hierzu richtete ich den Anschlag im rechten Winkel zum Sägeblatt aus und fixierte ihn mit einer Schraube auf der linken Seite. Diese war nötig, da sie Drehpunkt für nötige Korrekturen beim Einsägen und Justieren sein soll.

Um einen Anschlag auf Genauigkeit zu überprüfen, ist die 5-Schnitt-Methode eine gute Möglichkeit. Hierbei werden bei einem quadratischen Stück Holz alle Seiten nummeriert (1-4) und nacheinander wird ein Stück abgesägt. Zum Schluss wird von Seite 1 ein schmaler Streifen abgeschnitten (Schnitt 5). Dieser Streifen muss am Anfang und Ende denselben Wert haben. Ist dies nicht der Fall, ist der Anschlag nicht zu 100% im rechten Winkel. In diesem YouTube Video wird die Methode ganz gut erklärt.
Wie man an den Bildern gut erkennen kann, bedarf es mehrerer Anläufe, um ein respektables Ergebnis zu erreichen. Mein Endergebnis war eine Abweichung von 0,01mm, also 1 hundertstel Millimeter auf 20cm. Das Entspricht einen gesägten Winkel von 89,971°. Da ich für den Hobby- und DIY-bedarf und nicht für NASA baue, gibt es einen Punkt wo man sich eingestehen muss: Man arbeitet nicht unter Laborbedingungen und Genau ist Genau. Ich habe den Test noch einmal mit dem originalen Parallelanschlag ausprobiert. Die Werte waren ähnlich.
Alle mir zur Verfügung stehenden rechten Winkel, sowohl analog als auch digital zeigen 90° an.

Nachdem die Odyssee des Justierens abgeschlossen war, wurde der Anschlag mit Schrauben gesichert und letztendlich eingesägt.

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Schutzhaube Anschlag

Materialzuschnitt für Schutzhaube
Grobskizze für Überblattung
Zuschnitt Überblattung
Zuschnitt Überblattung
Verleimung an Anschlag
zusätzlich Verschraubung und Verleimung Seitenteile
Einsetzung Acrylglas und Fixierung mit Schraubzwingen
Fertige Schutzhaube
Fertige Schutzhaube
Fertige Schutzhaube

Um die Verletzungsgefahr zu minimieren, habe ich an den Anschlag noch eine Schutzhaube angebracht. Diese habe ich aus den Resten der 5-Schnitt-Methode verwendet. Das Ganze wurde noch mit einer Acryglasscheibe versehen, damit man erkennen kann, wann das Sägeblatt durch den Anschlag durch getaucht ist.

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(Nieder-) Halter und Messanschlag

Materialzuschnitt
Materialzuschnitt
Probefixierung
Zuschnitt Gegenstück in T-Nut Schiene
Sitzprobe in T-Nut Schiene
Bohrung für Gewinde
Gewindebohrung
Erster Probeschnitt
Materialzuschnitt
Niederhalter
Führungsnut
Führungsnut
Drehrad mit M8 Schraube
Drehrad mit M8 Schraube
Leimung und Verschraubung
fertiger (Nieder-) Halter
zweifache Ausführung

Für den Messanschlag habe ich ebenfalls 18mm Multiplex verwendet. Zu Beginn wollte ich einen kleinen Abstand zwischen Messanschlag und Anschlag, deshalb sieht man auf einigen Fotos noch das Malerkrepp. Diese Idee habe ich aber schnell verworfen und schließlich alles bündig verbaut.

Das Gegenstück in der T-Nut Schiene habe ich aus einer 2,5mm Aluminium Flachstange gesägt. Diese habe ich noch mit einen M8 Gewinde versehen. Der Drehknauf wurde mit eine Lochsäge aus einem Stück Restholz gesägt und anschließend geschliffen. Durch das Rad wurde eine M8 Maschinenschraube geführt und mit einer Mutter befestigt. Alles zusammen wurden dann miteinander verleimt und zusätzlich verschraubt.

Die (Nieder-) Halter habe ich aus einem Reststück Mulitplex (Sieb/Film-Beschichtung) gebaut. Zur Befestigung habe ich in einen Schenkel des Halters eine Nut gefräst. Anschließend habe ich den Halter verleimt und zusätzlich verschraubt. Die Kappe der Drehrades kann man heraus drücken, so dass man von hinten eine M8 Schraube einschrauben kann. Wie schon beim Messanschlag habe ich das Gegenstück der T-Nut Schiene aus der Alu Flachstange gefertigt. Die Sterngriffe (Handrad) kann man entweder selber herstellen oder auf dem Baumarkt kaufen.

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Messvorrichtung

Skalenbandmaß aus Stahl mit mittigen Nullpunkt 13mm weiß Duplex selbstklebend
Einstellung Frästiefe
fräsen der Nut
fertige Nut
Probesitz in Nut
Null-Punkt
Provisorische Fixierung
Einstellung für Probeschnitt
Ergebnis Probeschnitt
Verklebung des Skalamaßbandes
Fertige Messvorrichtung

Damit der Messanschlag auch Sinn macht, habe ich noch auf dem Anschlag eine Messskala aus Stahl mit mittigem Nullpunkt eingelassen. Diese habe ich kostengünstig bei Ebay gekauft.
Hierfür habe ich mit der Oberfräse eine Nut gefräst. Um ein Abkippen der Oberfäse zu verhindern, habe ich noch ein Stückchen Restholz mit Schraubzwingen an der Oberfräse befestigt. Das Maßband habe ich genau im Nullpunkt halbiert und nach dessen Ausrichtung in die Nut geklebt. Dank des rückseitigen Klebebandes (bereits am Material vorhanden) musste kein zusätzlicher Kleber verwendet werden.

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Wandhalterung

der zukünftige Platz
Bohrung Löcher Aufhängung
Markierung Aufhängung
Aufhängung
Provisorium, um das Loch zu schleifen
Provisorium, um das Loch zu schleifen
Schleifergebnis
Material Wandhalterung
fertige Wandhalterung
Schiebetisch an Wandhalterung

Um den Schiebeschlitten auch platzsparend verstauen zu können, habe ich noch eine einfache Wandhalterung gebaut und dazu zwei Löcher in die Grundplatte gebohrt.

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Impressionen



Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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