Scherenhubtisch

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mein neuer Scherenhubtisch
Video Scherenhubtisch
Der Scherenhubtisch eingefahren - Höhe 260mm
Gesamthöhe 1200mm
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    33 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Auf diese Idee kam ich dadurch, da mein Abricht- und Dickenhobel unter der Werkbank steht und ich diesen jedesmal mit großer Anstrengung hervorholen muss, sowie diesen dann immer auf meinen MFT stelle, damit ich mit ihm in einer einigermaßen ergonomischer Höhe arbeiten kann. Dieser Zustand hat mich dermaßen gestört, das ich mir zuallererst einen Rollwagen dafür bauen wollte, aber wo soll ich diesen Wagen in meiner Werkstatt hinstellen? Dafür gibt es definitiv keinen Platz. Und wenn der Hobel auf dem Wagen steht, passt dieser nicht mehr unter die Werkbank.
Also musste eine andere Lösung her.
Meine Werkbank ist am unteren Lichten Maß nur 670mm hoch, irgendwie muss es da doch etwas geben?

Also musste etwas her, das unter die Werkbank passt sowie anschließend auf eine angenehme Arbeitshöhe gebracht werden kann. So entstand dieser Scherenhubtisch. Das Projekt verteilte sich in der Herstellung übere ein viertel Jahr. Und dies ist so auch in der Projektbeschreibung zu sehn. Es sind sehr viele Arbeitsschritte geworden. Ich hatte dies anfangs etwas unterschätzt und hatte auch einige Misserfolge zu verzeichnen. Ich hoffe diese Anleitung bringt einige von euch dazu, dieses nachzubauen und nicht um die gleichen Fehler, wie ich zu machen.
Nun wünsche ich euch viel Spaß beim durchlesen, ihr müsst euch dafür etwas Zeit einplanen, und ich hoffe ihr bekommt keine wunden Finger vom herunter scrollen :)

Hier noch der Link zum Video

 

Los geht's - Schritt für Schritt

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Die Konstruktion

Der fertig konstruierte Scherenhubtisch
Bild 1.
Bild 2.
Bild 3.
Bild 4.
Bild 5.

Am Anfang stand die Überlegung, wie ich hier vorgehe. Klar war das ich diese Konstruktion mit Sketchup entwerfe.
Zuerst dachte ich mir ich mache das Ganze mit einer Schere, habe mich aber im laufe des Zeichnens für zwei Scheren entschieden, damit ich den Hubtisch auch hoch genug bekomme.

Bild 1: Nach ca. einem Monat immer wieder umzeichnen und neue Überlegungen einbringen, habe ich es dann geschafft, und war soweit mit der Funktion meines Scherenhubtisches zufrieden. Hier der Entwurf für das Unterteil und das Oberteil nebst Auflageplatte.

Bild 2:
Die Scheren haben mich am meisten aufgehalten. Ich habe sie ca. acht mal neu entworfen, bis es soweit stimmte.

Bild 3:
Alles zusammengefügt schaut das dann so aus. Anhand der Konstruktion konnte ich nun auch die benötigten Teile, welche nicht in meinem Fundus waren, dazu kaufen.
Dies waren die Trapezgewindespindel 1m lang Stahl blank-rechts TR 16 x 4 samt Trapezgewindemutter Stahl mit Trapezgewinde TR 16 x 4 rechts. Zusammen für 17,- € aus der Bucht.
Ein Satz Apparaterollen Gummi grau Rückenloch 75mm Lenkrolle mit Bremse für 10,- € ebenfalls aus der Bucht.
Sowie 8 Rillenkugellager 10x30x9 und 2 Rillenkugellager 16x35x11 auf Fernost für insgesamt 6,- €.
Die benötigten Schrauben und Distanzbuchsen hatte ich noch ztu genüge in meinem Fundus vorhanden.

Bild 4:
Aus den Konstruktionen erstellte ich mir einen Zuschnittsplan um möglichst wenig Verschnitt zu haben. Als Holz nahm ich dazu Sperrholz mit 18mm Stärke und bei mir Vorhandene Schaltafeln mit 21mm Stärke.

Bild 5:
Wichtig war mir das mein Abricht- und Dickenhobel in seiner Höhe auf dem Scherenhubtisch unter die Werkbank geschoben werden konnte. Dies bereitete mir sehr viel Kopfzerbrechen und ich musste die Anordnung der Rollen versenkt an der Grundplatte unterbringen. Dazu aber später mehr.

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Zuschnitt und Vorbereitung

Die vorbereiteten Streben
Bild 6.
Bild 7.
Bild 8.
Bild 9.
Bild 10.
Bild 11.

Bild 6: Alle benötigten Streben wurden auf der TKS zugeschnitten und für ihren Einsatzpunkt sortiert.

Folgende Maße wurden aus den Schaltafelplatten mit 21mm zugesägt:
2 Stück 689x55mm für unteren Tragrahmen
2 Stück 418x55mm für unteren Tragrahmen
2 Stück 689x76mm für oberen Tragrahmen
2 Stück 418x76mm für oberen Tragrahmen
16 Stück 600x50mm für die Schenkel Außenleiste

Folgende Maße wurden aus den Sperrholzplatten mit 18mm zugesägt:
4 Stück 647x55mm für unteren und oberen Tragrahmen
4 Stück 382x55mm für unteren und oberen Tragrahmen
8 Stück 600x50mm für die Schenkel Innenleiste

Bild 7: Da das Holz der Schaltafel beidseitig eine gelbe Beschichtung aufweist, habe ich mir kurzerhand eine kleine Vorrichtung erstellt. In dieser konnte ich die 21mm Starken Schaltafelstücke einlegen sodass diese nicht verrutschen können.

Bild 8: Anschließend habe ich diese dann mit der Rotex bearbeitet um die Beschichtung herunter zu bekommen.

Bild 9: Soweit so gut. Die gelbe Beschichtung ist runter und das Holz schaut schon mal recht gut aus.

Bild 10: Denoch unterzog ich alle Leisten nochmals einer finish Behandlung am Tellerschleifer um eine schöne glatte und plane Fläche zu erhalten.

Bild 11: Nach dieser Prozedur waren die Leisten für ihre weitere Verwendung bereit. Die Ecken habe ich zu diesem Zeitpunkt noch nicht entgratet. Dieser Schritt folgt erst später.

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Herstellung der vier fest verbauten Schenkel

Die für's erste verleimten festen Schenkel
Bild 12.
Bild 13.
Bild 14.
Bild 15.
Bild 16.
Bild 17.
Bild 18.
Bild 19.
Bild 20.

Bild 12: Nun wird an vier Leisten aus 18mm Sperrholz mit der Länge 600mm und einer Höhe von 50mm der Drehpunkt angezeichnet. Dieser ist 13mm von beiden Rändern eingerückt. Dies erledige ich kurzerhand mit meinem neuen Streichmaß

Bild 13: Anschließend wird der auszusägende Radius R45 mit meinem wunderschönen Zirkel aufgezeichnet.

Bild 14: Jetzt geht's an die BS und bei allen vier Leisten wird nun dieser Radius ausgeschnitten.

Bild 15: So sollen die Leisten dann zusammengefügt werden. Jeweils außen befindet sich eine Schaltafelleiste und innen die bearbeitete Sperrholzleiste mit dem Radiusausschnitt.

Bild 16: Die drei Leisten werden nun großzügig mit Holzleim bestrichen.

Bild 17: Den Holzleim verteile ich anschließend mit einem Gummirakel gleichmäßig auf der gesamten Fläche.

Bild 18: Danach wird alles schön miteinander verspannt und ausgerichtet. Ich nehme mir hier zwei lange Stahlleisten zur Hilfe, damit ich überall einen gleichmäßigen Druck erzeuge und anschließend keine eindrücke der Zwingen am Holz zu haben..

Bild 19: Nun wird alles mit Schraubzwingen fest zusammengepresst. Danach ist dann immer wieder Wartezeit bis der Leim abgebunden hat.

Bild 20: Wie schon erwähnt, muss das Ganze vier mal wiederholt werden. Alle Leisten haben die gleichen Maße und können daher auch komplett gleich gefertigt werden.

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Herstellung der vier beweglichen Schenkel

Die verleimten vier beweglichen Schenkel
Bild 21.
Bild 22.
Bild 23.
Bild 24.
Bild 25.
Bild 26.
Bild 27.

Bild 21: Nun wird ebenfalls an vier Leisten aus 18mm Sperrholz mit den gleichen Maßen wie beim Arbeitsgang zuvor der Drehpunkt angezeichnet. Dieser ist ebenfalls 13mm von beiden Rändern eingerückt. Dies wird ebenfalls mit meinem neuen Streichmaß erledigt.

Bild 22: Die angezeichneten Punkte werden nun mit einem Körner angekörnt.

Bild 23: Danach werde alle vier angezeichneten Leisten mit einem 35mm Forstnerbohrer durchbohrt.

Bild 24: Das Ergebnis schaut dann vorerst mal so aus.

Bild 25: In dieser so geschaffenen Aussparung werden dann später zwei übereinander liegende Kugellager mit der Abmessung 10x30x9 eingesetzt. (10 bedeutet hier die innere Durchgangsbohrung, 30 steht für den Lager Außen-Ø und die 9 für die Lagerbreite) Somit ergeben hier zwei übereinander liegende Lager die Brettstärke von 18mm.

Bild 26: Nun werden die vier beweglichen Schenkel nach dem gleichen Vorgehen wie bereits in Arbeitsschritt 3 beschrieben verleimt und zusammengepresst.

Bild 27: Auch diese Leisten sind maßlich identisch mit den zuvor verleimten fest zu verbauenden Schenkel.

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An den Schenkeln die Überstände legalisieren

Saubere und Rechtwinklige Schenkel
Bild 28.
Bild 29.
Bild 30.

Bild 28: Jetzt werden alle acht Schenkel auf dem Tellerschleifer nochmals zurecht geschliffen. Da durch das verleimen stellenweise Leim austritt und auch die ein oder andere Leiste im minimalen Bereich verrutscht sind wird dies hier nochmals sauber auf allen Seiten legalisiert.

Bild 29:
Für die Stirnseiten mache ich mir mit Hilfe einer Schraubzwinge und einem Stück Holz eine 90 Grad Schleifhilfe um auch die Stirnflächen sauber im Winkel verschleifen zu können.

Bild 30: Nach dieser Behandlung sind die Schenkel zur weiteren Verarbeitung bereit.

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Bohrvorrichtung erstellen

Bohrvorrichtung aus einfachsten Mitteln
Bild 31.
Bild 32.
Bild 33.
Bild 34.

Bild 31: Es folgt das alt bekannte. Mit dem Streichmaß wird an einem Schenkel wiedermal das Maß 13mm von beiden Außenflächen angezeichnet.

Bild 32: Es ist dazu egal, welche Leiste hierzu hergenommen wird. Wichtig ist nur, das an der richtigen Stelle angezeichnet wird.

Bild 33: Die angezeichnete Stelle wird nun mittels eines Körners sauber angekörnt.

Bild 34: Nun verspanne ich ein Stück Restholz auf der Ständerbohrmaschine. Zuvor habe ich darauf zwei Abfallhölzer aufgeschraubt, welche einen 90 Grad Winkel im Eck ergeben.
Hierauf wird nun der angezeichnete Schenkel gelegt und die Zentrierspitze des Forstnerbohrers zur Körnung ausgerichtet. 
Die Vorrichtung muss nun unverrückbar mit der Bohrmaschine verbunden werden. Ich mache das mit Schraubzwingen. 

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Ansenken der Schenkel

Die Außen angesenkten Schenkel
Bild 35.
Bild 36.
Bild 37.
Bild 38.

Nun wird es etwas kompliziert, da die Schenkel alle etwas unterschiedlich angesenkt werden. Die Ansenkung dient zur Aufnahme einer Unterlagscheibe mit folgenden Abmessungen Außen-Ø 28mm mit 10mm Bohrung und einer Dicke von 1,5mm.
Damit ich hierfür nichts verkehrt mache, lege ich mir alle Schenkel so hin, wie sie später als Schere verbaut werden.
An den Schekeln, wo die jeweilige Aussparung (eingesägter Radius bzw. Ausbohrung mit Forstnerbohrer) enthalten ist, wird von beiden Seiten 1,5mm tief mit einem 28mm Forstnerbohrer angesenkt.

Bild 35: Hierzu lege ich den Schenkel in die Bohrvorrichtung ein und senke diesen entsprechend tief an.

Bild 36: Für die gegenüber liegende Seite wird der Schenkel einfach entsprechend gedreht und auch angesenkt.

Bild 37: An den Schenkelseiten, welche keine Aussparung enthalten wird nur an der jeweiligen Außenseite (Sichtseite) eine 3mm tiefe Senkung eingebracht. Dort wo die Schenkel später miteinander verbunden werden, wird nicht angesenkt. Nur da wo sich später ein Schraubenkopf oder eine Mutter befindet.

Bild 38: Bei dem ganzen Senkvorgang lege ich die Schenkel immer wieder passend zurück um hier beim Ansenken keinen Fehler zu machen. Nachdem alle Seiten angesenkt sind, kann nun der nächste Schritt folgen.

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Durchbohren der Schenkel an den Außenflächen

Die durchbohrten Außenseiten der Schenkel
Bild 39.
Bild 40.
Bild 41.
Bild 42.

Bild 39: Um die Schenkel zu durchbohren nehme ich einen 18mm Forstnerbohrer, da meine Hülsen, welche ich in meinem Fundus habe dieses Außenmaß aufweisen. Für die Stellen welche eine Aussparung enthalten, lege ich mittig ein Opferholz ein um ein ausbrechen der Bohrung zu verhindern. 

Bild 40: Anschließend entnehme ich das Opferholz und bohre den Schnekel mit dem 18mm Forstnerbohrer vollendend durch.

Bild 41: Dies mache ich bei allen acht Schenkeln an beiden Außenseiten. Also insgesamt 16 mal.

Bild 42: Das Resultat schaut dann so aus. Hier ist auch gut zu erkennen, an welchen Schenkeln ich keine Ansenkung vorgenommen habe. 

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Bohren der Schenkel im Zentrum

Die komplett gebohrten Schenkel
Bild 43.
Bild 44.
Bild 45.
Bild 46.
Bild 47.

Bild 43: Um die Schenkel mittig zu senken und zu bohren wird einfach die Bohrvorrichtung um das entsprechende Maß verschoben. Da die Schenkel eine Gesamtlänge von 600mm aufweisen wird die Bohrung bei 300mm mittig eingebracht.

Bild 44: Hierzu wird wiederum ein Schenkel angezeichnet und gekörnt. Anschließend wird dieser an der Vorrichtung ausgerichtet und mit dem 28mm Forstnerbohrer 3mm Tief angesenkt.

Bild 45: Auch hierbei gilt, es wird bei jedem Schenkel nur eine Seite angesenkt und zwar nur die Sichtseite. Also insgesamt acht mal.

Bild 46: Danach wird der Bohrer gewechselt und mit dem 18mm Forstnerbohrer, bei gleicher Vorrichtungseinstellung, komplett durchgebohrt.

Bild 47: Nun sind alle Schenkel mit den notwendigen Bohrungen versehen.

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Anfertigen der Unterlegscheiben

So soll's aussehn
Bild 48.
Bild 49.
Bild 50.
Bild 51.
Bild 52.
Bild 53.

Bild 48: Da ich nur Unterlegscheiben mit größerem Durchmesser für M8 Schrauben hatte, diese jedoch vom Außen-Ø genau die richtigen waren. Musste ich diese etwas umfunktionieren, da die Verbindungen der Schenkel über M10 Schrauben erfolgen sollte.

Bild 49: Somit wurden die Scheiben kurzerhand in den Schraubstock gespannt und mit einem 10mm Bohrer durchbohrt.

Bild 50: Der entstandene Grat wurde mittels eines Senkers von beiden Seiten entfernt. Insgesamt benötige ich 32 Stück!!!

Bild 51: Hier der Aufbau für die Füllung der Bohrung an den Schenkeln. Man nehme einen Schenkel...

Bild 52: ...fülle diesen mit den Distanzbuchsen...

Bild 53: ...und lege eine bearbeitete Unterlegscheibe darauf.

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Endbearbeitung der Schenkel

Die fertigen Schenkel
Bild 54.
Bild 55.
Bild 56.
Bild 57.
Bild 58.
Bild 59.
Bild 60.
Bild 61.
Bild 62.

Bild 54: In Sketchup entnahm ich nun die Außenkontur der Schenkel und druckte mir diese Maßstabsgerecht aus.

Bild 55: Das ausgedruckte Papier bezog ich auf der Rückseite mit doppelseitigem Klebeband.

Bild 56: Im Anschluss daran wurde alles fein säuberlich mit der Schere ausgeschnitten. Wobei ich hier insgesamt 32 Stück ausgeschnitten hatte und doch nur 16 Stück benötigte - man kann sich ja auch arbeit machen :)

Bild 57: Diese klebte ich dann passend auf die Schenkel auf. Wobei ich den hinteren Teil des Aufklebers etwas einknickte um in später wieder ohne größere Probleme abziehen zu können.

Bild 58: Jetzt Schnitt ich mit der BS anhand des Aufklebers die Kontur aus. Durch meine neue LED Beleuchtung ging dies sehr flott von der Hand.

Bild 59: Nachdem die Kontur bei allen acht Schenkel jeweils zwei mal grob ausgeschnitten war...

Bild 60: ...konnte diese am Tellerschleifer nochmals schon Glatt und vor allem sauber geschliffen werden.

Bild 61: Soweit so gut, der Schenkel ist nun fertig.

Bild 62: Die Prozedur wurde bei allen acht Schenkeln wiederholt. Nun sind diese soweit fertig und könnten quasi verbaut werden.

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Zusägen der Festlager für die Schenkel

Die vier vorbereiteten Festlagerteile
Bild 63.
Bild 64.
Bild 65.
Bild 66.
Bild 67.
Bild 68.
Bild 69.

Bild 63: Als erstes nehme ich ein Reststück der Schaltafel und hoble mir dieses auf 18mm Dicke herunter.

Bild 64: Dann säge ich mir daraus vier Teile mit dem Maß 61 x 73mm auf der BS zu.

Bild 65: Diese werden dann von der unteren Seite an ihrem Drehpunkt mit 24mm und von der hinteren Seite mit 30mm Abstand angezeichnet.

Bild 66: An dieser Anzeichnung bohre ich nun mit einem 2,5mm Bohrer ein Loch mit ca. 10mm tiefe für meine Vorrichtung an der Bandsäge.

Bild 67: Dann spanne ich die Teile auf meine Kreisschneidevorrichtung für die BS und stelle diese auf den Radius von 43mm ein.

Bild 68: Jetzt säge ich diesen Radius an der gegenüberliegenden Seite zu meiner Anzeichnung ab.

Bild 69: Somit sind die vier benötigten Festlager erst mal vorbereitet zu weiteren Behandlung.

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Fertigstellen der Festlager

Die fertigen Festlager
Bild 70.
Bild 71.
Bild 72.
Bild 73.
Bild 74.
Bild 75.
Bild 76.
Bild 77.
Bild 78.
Bild 79.

Bild 70: Nun werden die Festlager an der vorgebohrten Stelle mit einem 18mm Forstnerbohrer durchgebohrt.

Bild 71: Für den nächsten Arbeitsschritt benötige ich einen Anschlag an meinem Frästisch. Da ich noch keinen gebaut habe, erstelle ich mir kurzerhand ein Provisorium. Hierzu nehme ich eine Pressspanleiste und bohre ca. in der Mitte der Leiste eine Aussparung mit einem 18er Forstnerbohrer.

Bild 72: Diese Leiste mache ich dann passend am Frästisch mit Zwingen fest.

Bild 73: Den Schwalbenschwanzfräser stelle ich folgendermaßen ein. Er schaut 9mm heraus und steht seitlich über die Leiste 2mm über.

Bild 74: Nun nehme ich einen Klotz welcher mit einer Gummimatte überzogen ist. Und führe somit das Festlagerteil an dem Fräser vorbei. Damit ist gewährleistet, das dass Teil Winklig zum Fräser steht und vor allem kein Finger in der nähe ist! Im ersten Schritt fräse ich beidseitig an der Hinterseite einen Schwalbenschwanz.

Bild 75: Das schaut nach der Fertigstellung dann so aus.

Bild 76: Das gleiche mache ich dann an der Unterseite. Auch hier wird beidseitig ein Schwalbenschwanz angefräst.

Bild 77: Dann schaut das Festlagerteil so aus.

Bild 78: Diesen Vorgang wiederhole ich bei allen vier Festlagerteilen. Die Schwalbenschwänze dienen später zu sauberen und festen Verbindung mit der Unter- und Oberplatte des Scherenhubtisches.

Bild 79: In die 18mm Bohrungen stecke ich nun jeweils eine der Hülsen. Diese haben folgendes Maß: 18mm Außen-Ø, 10mm Innen-Ø und eine Länge von 18mm.

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Probemontage an den Schenkeln

Festlager im Schenkel verbaut
Bild 80.
Bild 81.
Bild 82.
Bild 83.
Bild 84.
Bild 85.
Bild 86.
Bild 87.

Bild 80: Für die Montage der Kugellagereinheit sowie für die Montage der Festlager verwende ich jeweils ein Zylinderschraube M10 x 70mm, Eine Sicherungsmutter, zwei Hülsen und zwei Unterlegscheiben welche im Arbeitsschritt 10 angefertigt wurden.

Bild 81: Als erstes stecke ich in alle Schenkel welche eine Aussparung besitzen von beiden Seiten eine Hülse ein.

Bild 82: Bei den beweglichen Schenkeln werden dann zwei Kugellager eingeschoben.

Bild 83: Bei den festen Schenkeln wird das Festlager eingelegt.

Bild 84: Nun wird die Zylinderschraube mit einer Unterlegscheibe eingeschoben.

Bild 85: Von der anderen Seite wird die Sicherungsmutter aufgedreht, zuvor jedoch ebenfalls eine Unterlegscheibe eingelegt.

Bild 86: Jetzt kann das Ganze angezogen werden, jedoch gerade so viel, dass sich alles noch leicht und spielfrei drehen lässt.

Bild 87: Auch bei dem Festlager werden die Schrauben soweit angezogen, das alles noch schön gängig ist.

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Herstellung Tragrahmen der Oberplatte

Der verleimte Tragrahmen der Oberplatte
Bild 88.
Bild 89.
Bild 90.
Bild 91.
Bild 92.
Bild 93.
Bild 94.

Bild 88: Zuerst Spanne ich in den MFT einen Radiusfräser mit einem Radius von 2mm.

Bild 89: Anschließend fräse ich bei allen Leisten des Tragrahmens die jeweiligen Sichtseiten rund. Der Tragrahmen besteht aus einem äußeren und inneren Rahmen. Der äußere Rahmen ist aus 21mm Schaltafelleisten und der innere Rahmen aus 18mm Sperrholz.

Bild 90: Erst jetzt fiel mir auf, dass ich die Ecken eigentlich mit Gehrung herstellen wollte, das so aber nicht auf meinem Zuschnittsplan berücksichtigt hatte. Alle Leisten nochmals sägen wollte ich nicht. Somit wählte ich um den äußeren Rahmen an den Ecken zu verbinden eine Lamelloverbindung. Also wurden alle Ecken kurzerhand gefräst.

Bild 91: Anschließend wurde der Rahmen montiert um die Maßhaltigkeit zu überprüfen.

Bild 92: Als Lamelloverbindung wählte ich die Größe 0. Das sind die kleinsten, Dennoch habe ich bei diesem Rahmen eine leichte Verletzung der Außenkontur. Was aber nicht weiter schlimm ist.

Bild 93: Nun wird alles mit Holzleim behandelt und mittels meines neu erworbenen Rahmenspanners von einem Discounter zusammengefügt. Tolle Sache, allein durch das zusammen zwingen wird der komplette Rahmen Rechtwinklig. Das hätte ich so nicht erwartet. 

Bild 94: Um das ganze etwas zu stabilisieren, lege ich die Sperrholzleisten in den Rahmen ein. Diese werden jedoch momentan noch nicht verleimt. Da sie noch bearbeitet werden müssen.

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Erste Bearbeitung des unteren Tragrahmens

Gesägte Aussparung für die Rollen
Bild 95.
Bild 96.
Bild 97.
Bild 98.
Bild 99.
Bild 100.

Bild 95: Auch die Leisten des unteren Tragrahmens werden an den Stirnflächen mittels Lamellofräse behandelt.

Bild 96: Um die Feststellrollen zu befestigen nehme ich ein 3mm Starkes verzinktes Blech mit den Maßen 100x100mm. Dieses lege ich jeweils an den Ecken des Rahmens an und zeichne die Größe des Bleches ein.

Bild 97: Da der Hubtisch so tief wie nur möglich werden soll, muss ich die Rollen quasi versenken.

Bild 98: Somit säge ich an der BS einen 21mm Breiten Streifen bis zur jeweiligen Markierung heraus.

Bild 99: Die jeweiligen Sichtseiten werden wiederum am MFT mit dem 2mm Radiusfräser abgerundet.

Bild 100: Zusammengesteckt sieht der untere Rahmen nun so aus.

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Einsetzen der Tragrollen in den unteren Rahmen

Rahmen mit aufgesetzten Rollen
Bild 101.
Bild 102.
Bild 103.
Bild 104.
Bild 105.
Bild 106.
Bild 107.
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Bild 109.
Bild 110.
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Bild 112.

Bild 101: Die vier Bleche werden vom äußeren Rand 21mm tief an einer Ecke angezeichnet und gekörnt.

Bild 102: Und mit einem 3mm Bohrer an der gekörnten Stelle durchbohrt.

Bild 103: Der untere Tragrahmen wird komplett zusammengesteckt (nicht verleimt) inkl. der inneren Sperrholzleisten. Und mit dem Rahmenspanner verspannt.

Bild 104: Die Lamellos an den Ecken musste ich ein wenig in der Länge kürzen, damit diese nicht überstehen. 

Bild 105: In den jeweiligen Ecken werden nun die Bleche ausgerichtet und mittels Zwinge verspannt.

Bild 106: Mit dem 3mm Bohrer im Akkuschrauber wird nun das Lochbild auf die Leisten übertragen.

Bild 107: Im Anschluss daran werden die Bleche wieder abgenommen und mittels eines 18er Forstnerbohrers ein 9mm tiefes Loch an den vorgebohrten Stellen nachgebohrt.

Bild 108: In dieses Loch soll anschließend der Schraubenkopf der verschraubten Rollen verschwinden.

Bild 109: Mit einem 11,9mm Bohrer werden nun die vier Bleche an der 3mm Bohrung aufgebohrt. Ich wähle hier extra einen etwas kleineren Bohrer, da ich die Schraube sehr stramm und exakt sitzen haben möchte.

Bild 110: Nun werden die Rollen mit dem Blech und einer M12x20 Zylinderschraube und einer Sicherungsmutter verschraubt.

Bild 111: Nach dem verschrauben, werden die Rollen aufgelegt um zu überprüfen ob alles passt.

Bild 112: Mit einem Permanent Filser, wird nun an den einzelnen Rollen der Kreisbogen angezeichnet. Hierzu hebe ich den Filser einfach an die Rollenbremse und drehe die Rolle im Kreis.  

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Herstellung der unteren Bodenplatte

Die einbaufertige Bodenplatte
Bild 113.
Bild 114.
Bild 115.
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Bild 118.
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Bild 120.
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Bild 126.
Bild 127.
Bild 128.
Bild 129.

Bild 113: Aus Restholz von meiner zerschnittenen Schaltafel sägte ich mir passende Bretter zurecht, damit ich ein Brett der Größe 647x418mm erhalte, Hatte leider kein ganzes mehr, somit dieser etwas umständlich Umweg, aber auf jeden Fall gute Resteverwertung.

Bild 114: Den zuvor angezeichneten Radius der Rolle übertrage ich nun auf die vier Außenkanten der Bodenplatte.

Bild 115: Diesen Radius säge ich anschließend an der BS aus.

Bild 116: Nach dem Sägen schauen die einzelnen Bretter nun so aus.

Bild 117: Die Bretter werden nun in den unteren zusammengesteckten und verspannten Tragrahmen geschoben. Zuvor werden jedoch die Rollen mit Blech eingelegt.

Bild 118: Die Bleche werden mittels Zwingen auf ihrer Position fixiert.

Bild 119:
Dann wird an allen vier Seiten das Blech angezeichnet.

Bild 120: Nach dem anzeichnen schaut das Ganze nun so aus.

Bild 121: Um die Bretter miteinander zu verleimen bringe ich mit der Lamellofräse für 20er Lamellos die Fräsungen ein.

Bild 122: Danach wird alles miteinander verleimt und sauber verspannt. War ein wenig aufwendiger, da ich mir immer noch keine Zwingen für eine Plattenverleimung hergestellt habe.

Bild 123: Dennoch funktionierte alles gut und die verleimte Platte wurde schön Plan.

Bild 124: Mit der Oberfräse fräste ich nun die angezeichneten Stellen 3mm tief aus. Dazu befestigte ich jeweils einen Anschlag, wo ich die OF führen konnte um eine saubere Kannte zu erhalten.

Bild 125: Den jeweils stehengebliebenen Radius am Eck entfernte ich mit dem Stechbeitel.

Bild 126: Somit wurde Platz für das Blech geschaffen.

Bild 127: Die Platte nach der Behandlung mit der OF und dem Stechbeitel.

Bild 128: Da mir die gelbe Farbe der Schaltafel definitiv nicht zusagt, muss diese abgeschliffen werden. Zumindest auf der oberen Sichtseite.

Bild 129: Die fertig abgeschliffene untere Bodenplatte.

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Festlager an unterer Bodenplatte einpassen

Probemontage der unteren Festlager
Bild 130.
Bild 131.
Bild 132.
Bild 133.
Bild 134.
Bild 135.
Bild 136.
Bild 137.
Bild 138.
Bild 139.
Bild 139.

Bild 130: Nun wird der komplette untere Rahmen zusammengesteckt und verspannt. Die Bodenplatte wird ebenfalls eingelegt. Danach werden die vier unteren Schenkel eingelegt. Die beiden Schenkel mit dem Kugellager jeweils auf die äußere Position und die beiden Schenkel mit dem Festlager auf die innere Position.

Bild 131: Mit einem Bleistift werden nun die Behrührungspunkte des Festlagers angezeichnet. 

Bild 132: Mit einem 12mm Schaftfräser fräse ich nun an der Sperrholzleiste die beiden angezeichneten Punkte 9mm tief aus.

Bild 133: Die Sperrholzleiste schaut dann so aus.

Bild 134: Das gleiche mache ich dann an der Bodenplatte. Hier ist mir ein kleines Missgeschick unterlaufen. Die erste Fräsung habe ich Maßlich leider falsch eingestellt. Es ist mir zum Glück noch rechtzeitig aufgefallen.

Bild 135: In diese Nut soll dann später eines der Festlager kommen.

Bild 136: Dazu spanne ich dann wiederum einen Schwalbenschwanzfräser ein und stelle diesen auf 9mm Höhe ein.

Bild 137: Nun werden alle vier 12mm Nuten beidseitig um 2mm mit dem Schwalbenschwanzfräser erweitert. In der Bodenplatte sowohl als auch in der Sperrholzleiste.

Bild 138: Zuerst wird das Festlager in die Bodenplatte eingeschoben.

Bild 139: Anschließend wird die Sperrholzleiste an der Hinterseite darüber gesteckt.

Bild 140: Passt und macht einen sehr soliden Eindruck. Die Schenkel lassen sich prima bewegen und wackeln tut auch nichts.

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Tragrahmen des Unterteils bearbeiten

Nuten für Schrauben im unteren Tragrahmen eingebracht
Bild 141.
Bild 142.
Bild 143.
Bild 144.
Bild 145.
Bild 146.
Bild 147.
Bild 148.
Bild 149.
Bild 150.
Bild 151.
Bild 152.
Bild 153.
Bild 154.
Bild 155.

Bild 141: Nun wird der untere Tragrahmen um die Schenkel aufgebaut. Es ergibt sich durch das Bündige anliegen der Schenkel am Tragrahmen eine Störkontur der überstehenden Schraubenköpfe.

Bild 142: Somit vermesse ich den Abstand des Schraubenkopfes zur linken äußeren Seite. Ich entscheide mich für einen Abstand von 25mm.

Bild 143: Wichtig ist auch das Maß des komplett ausgefahrenen Tisches. Das ermittelte Maß beträgt 380mm.

Bild 144: Nun wird auf den beiden langen Sperrholzleisten die Ausfräsung für den Schraubenkopf angezeichnet.

Bild 145: Mit einem 19mm Fräser fräse ich eine 10mm tiefe Nut ein.

Bild 146: Da die mittlere Schraube ebenfalls mit dem Tragrahmen kollidiert, wird hierfür ebenfalls eine Aussparung eingefräst.

Bild 147: Erster Test und gleich blieb der Schraubenkopf der mittleren Schraube hängen. Also nochmals Demontage und nacharbeiten.

Bild 148: Um das einfahren des Schraubenkopfes zu gewährleisten da dieser etwas im Bogen einfährt, runde ich den Ausschnitt mit der Feile etwas nach.

Bild 149: Wieder wird alles zusammengebaut und verspant. Die Schenkel lassen sich nun sauber in der Nut führen.

Bild 150: Hier sieht man sehr gut wie die Kugellager auf der Grundplatte laufen. Da das Holz viel zu weich ist und sich durch evtl. hohe Belastung die Kugellager in die Grundplatte eindrücken muss hier auch noch was gemacht werden. Kommt im nächsten Arbeitsschritt.

Bild 151: Auch der mittlere Schraubenkopf...

Bild 152: ...kann nun gut und ohne zu streifen...

Bild 153: ...in den unteren Tragrahmen einfahren.

Bild 154: Wenn alles eingefahren ist, schaut das dann so aus.

Bild 155: Und komplett ausgefahren so.