Saugadapter für 50er Spiralschlauch

Bild 1: Zu allererst habe ich den Adapter des AdvancedVac genauer in Augenschein genommen. Dieser überzeugt durch das Falschluftventiel das sich in fünf Stellungen rasten lässt und somit so gut wie für jede Saugaufgabe gewappnet ist. Des weiteren ist die aufgesteckte Düse 360 Grad frei drehbar und vermeidet somit ein gewurstel beim Schlauch!! Auch toll finde ich, das sich die Düse durch einfachen Druck auf die Feststelltasten lösen lässt und somit ein schneller Wechsel der Düse erfolgen kann.

Bild 2: Hier die abgezogene Düse. Und da ergab sich gleich das erste größere Problem. Die Düse wird durch eine Gummilippe zum Saugadapter abgedichtet, das kann ich so nicht Herstellen. Also muss ich mir dort etwas überlegen um dies auf jeden Fall in irgend einer Art und Weise zu lösen.

Bild 3: Also ran an das CAD Programm (Fusion360) und munter drauflos konstruieren. Im ersten Schritt konstruierte ich den Hauptadapter nach. Hier war ordentlich was zu tun, den der drehmechanismus für die Falschluft sollte leichtgängig sein. Ebenfalls sollte dieser in verschiedenen Stellungen einrasten und auch noch Dicht abschließen. Zusätzlich waren noch etliche Hinterschneidungen mit einzuzeichnen damit beim Saugen kein Vakuumverlust entstehen kann. Für die Befestigung des 50mm Spiralschlauches welcher einen Aussen-Ø von 57mm hat, habe ich ein Linksgewinde M58x4 an die Unterseite eingezeichnet. Zuvor habe ich Probestücke gedruckt um dies mit dem Spiralschlauch zu testen. Ich brauchte hier mehrere Anläufe bis ich die richtige Gewindesteigung hatte und sich der Spiralschlauch auch sauber und stramm eindrehen lies.

Bild 4: Nachdem ich mit dem Hauptadapter fertig war, erstellte ich eine parametrisierte Zeichnung einer Düse damit ich hier schnell alle benötigten Düsen abwandel kann.

Bild 5: Hier eine Düse mit einem 63mm Innendurchmesser als Beispiel. Das Aufsteckstück bleibt immer das gleiche, es wird nur die Düse an den benötigten Durchmesser angepasst

Bild 6: Zuallererst druckte ich mir dann den Hauptadapter. Die Druckeinstellungen hierfür waren folgende:
Verwendetes Filament PETG (Dieses ist sehr gut für solche Anwendungen geeignet, da es sehr schlagzäh und auch unempfindlich gegen äußere Einwirkungen ist).
Gedruckt wurde hier mit 0,15mm Layerhöhe und 80% Infill. Durch die vielen Hinterschneidungen musste dies auch mit zusätzlichen Stützstruckturen gedruckt werden.
Die Druckzeit lag hier bei ca. 8 Std.

Bild 7: Danach habe ich den Aufsatz für die Falschluft und das Druckstück gedruckt. 
Als Filament habe ich hier normals PLA verwendet.
Gedruckt wurde hier mit 0,15mm Layerhöhe und 100% Infill.
Stützstrukturen waren hier keine erforderlich.
Die Druckzeit lag hier bei dem Falschluftadapter bei ca. 3 Std. und für das Druckstück bei 45 min.

Bild 8: Zu guter letzt wurden dann die Aufsteckdüsen gedruckt. Diese stellte ich wiederum aus PETG mit 80% Infill her.
Layerhöhe ebenfalls 0,15mm.
Die Druckzeit lag hier bei den Düsen bei Durchschnittlich 6 Std. 
Ich stellte mir für den Anfang vier verschiedene Düsen her.

Bild 9: Dies ist der fertig montierte Hauptadapter.

Bild 10: Für die Montage wird der Falschluftring über eine vorgedruckte kleine Führung auf den Hauptadapter aufgelegt. Hierdurch wird vermieden, das sich der Falschluftring falsch orientiert aufstecken lässt. 

Bild 11: Ohne größeren Kraftaufwand lässt sich nun der Falschluftring bis zu dieser Stelle aufschieben. Durch die Orientierungsnut im Hauptadapter und im Falschluftring kann dieser in der gezeigten Position noch nicht verdreht werden.

Bild 12: Anschließend wurde der Falschluftring mit Zuhilfenahme eines kleinen Holzstücks und eines Hammers in die untere Position geschlagen. Natürlich vorsichtig, ganz vorsichtig!!

Bild 13: Nun kommt das Druckstück an die Reihe. Dieses ist nicht exakt Rund sonder eher eine Elipse.

Bild 14: Um das Druckstück aufzustecken wird es auseinander gebogen und von oben aufgeschoben. Bis es in der vorgesehenen Stellung einrastet.

Bild 15: Somit ist der Hauptadapter fertig montiert.

Bild 16: Das Druckstück kann frei um 360 Gradf verdreht werden und man sieht auf dem Bild deutlich, den Abstand zum Hauptadapter, welcher sich durch die Elipsenform des Druckstücks ergibt.

Bild 17: Durch die offene Bauform des Druckstücks lässt sich dieses einfach eindrücken und die Düsen können so einfach aufgesteckt und wieder entnommen werden.

Bild 18: Hier im Detail zu sehen, das Falschluftventil komplett geöffnet.

Bild 19: Wenn man es nun um eine Raste weiterdreht, schließt sich das Falschluftventil um ein viertel (25%).

Bild 20: Wiederum eine Raste weiter gedreht ist es halb zu bzw. halb offen (50%).

Bild 21: Nochmals eine Raste weiter ist es zu dreiviertel geschlossen (75%).

Bild 22: Und wenn man es nochmals eine Raste weiter dreht wird es komplett Dicht geschlossen. Ich habe versucht durch das Hauptstück zu pusten bei geschlossenem Ventil und es ist soweit schon mal dicht!

Bild 23: Da nun soweit alles vorbereitet ist, kann der Schlauch an den Adapter montiert werden. Ich habe mich dafür entschieden diesen einzukleben.

Bild 24: Dafür habe ich wie schon oben erwähnt, in den Hauptadapter ein Linksgewinde M58x4 mit eingedruckt. Dieses hat an seinem Unteren Ende eine Hinterschneidung welche den Spiralschlauch gegen einen Anschlag beim eindrehen drücken lässt. Somit kann der Spiralschlauch nicht zu tief eingedreht werden und es ergibt sich hierbei ein sauberer Übergang vom Innenrohr zum Spiralschlauch.

Bild 25: Den Endanschlag und das Gewinde tränke ich nun mit Kunststoffkleber (Hoffe das hält).

Bild 26: Danach wird der Spiralschlauch am Gewinde so angesetzt damit der Draht im Spiralschlauch den ersten Gewindegang sauber trifft.

Bild 27: Nun wird der Spiralschlauch gestaucht und gegen den Hauptadapter gedrückt. Da es ich um eine linke Wendelung handelt, wird dieser dann vorsichtig in den Hauptadapter bis auf Anschlag eingedreht. Dabei ist es wichtig, das der Spiralschlauch immer gestaucht bleibt um auch sauber im Gewindegang zu fahren.

Bild 28: Von Innen schaut das dann so aus. Nun muss der Klebstoff noch trocknen und dem ersten Test steht dann nichts mehr im Wege.

Bild 29: Hier nochmals der Vergleich zwischen meinem Vorbild und dem Nachbau. Mein Werkstattspiralschlauch ist nun endlich wieder im größeren Einsatz, da ich ihn nun universeller benützen kann.

Bild 30: Aktuell benötige ich als kleinste Düse eine mit Ø 30mm. Alle Düsen laufen Konisch zu und lassen sich somit universeller verwenden.

Bild 31: Meine hauptsächlich genutzte Düse mit Ø 35mm. 

Bild 32: Diese passt an die meisten Maschinen und ist somit sicherlich am häufigsten im Einsatz.

Bild 33: Dies ist eine Düse mit Ø 50mm und wird vermutlich bei gröberen Absaugaufgaben Anwendung finden.

Bild 34: An meinen Absaugbehälter des Abrichthobels habe ich bisher den 50er Spiralschlauch mittels Panzertape befestigt. Da der Ø des Stutzens 63mm hatte. Dies hat nun ebenfalls ein Ende, da ich die Düse hier direkt drauflasse und somit bei Bedarf einfach den Adapter dort einstecke.
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Bild 35: Hier zur Veranschaulichung der eingesteckte Adapter am Absaugbehälter des Hobels.

Werden für die Zukunft weitere Ø zum Absaugen kommen, bin ich nun bestens gerüstet. Weitere Ø lassen sich somit leicht und schnell nachdrucken.
Das Absaugen funktioniert prima auch die Verwendung der Falschluft bei kleineren Durchmessern bewährt sich bestens.
Die Düsen lassen sich leicht und schnell wechseln sodass ich mir echt überlege für alle Maschinen eine entsprechende Kupplung anzubauen. Dies geht meist einfacher als den Schlauch ständig mit der Düse aufzuschieben.

Danke für's durchlesen

Euer saberlod