Sägeschlitten für die PPS 7S

Im Voraus ein paar Worte:
Die Materialkosten sind geschätzt, da ich alle benötigten Teile aus anderen (geplanten) Projekten hatte.

Auf einigen Bildern sieht man das Blatt ohne jeglichen Schutz. Da ich öfter vom Schlitten zum Sägen wechseln musste war mir der Aufwand den Schutz für zwei Sekunden Schnitt anzubringen einfach zu mühsam (an anderen Maschinen ist das ein Handgriff und der Schutz ist dran/ab, bei der PPS 7S ist das um ein vielfaches aufwändiger).
Trotzdem der Hinweis: Bitte nicht nachmachen!

Ich stelle das Projekt schon ein, auch wenn noch eine Kleinigkeit fehlt (wie am Ende zu lesen). Aber ich konnte auf die Schnelle kein geeignetes Stück Acrylglas für die geplante Abdeckung besorgen. Das folgt bei Gelegengheit und wird dann hier ergänzt.

Aber jetzt lasst uns beginnen.

Eine passende (Rest)Platte wird auf die benötigten Maße zugeschnitten. Die Länge entspricht der Tischlänge, in der Breite war ich etwas großzügiger (etwa 10 cm je Seite Zugabe zu den Tischmaßen).

Nach dem Plattenzuschnitt werden alle Anbauten an der Säge - wie Tischverbreiterung, Anschlag, Laser und Blattschutz - entfernt (Bild 1).
Ein geeignetes Alustück (1 m kostete im Baumarkt etwa 6 Euro) habe ich auf der Deku mittig geteilt und die Schnittkanten entgratet  (Bilder 2-4). Mittels Doppelklebeband wird einmal kontrolliert ob alles passt (Bilder 5+6). Dies ist der Fall, also können die Löcher zum Befestigen gebohrt werden (Bild 7). Die erste Schiene wird angeschraubt.

Die Platte wird auf dem Tisch ausgerichtet und die zweite Schiene (natürlich sind die Bohrungen schon gesetzt) wird mittels Zwingen befestigt (Bild 8). Wenn alles spielfrei sitzt und sich der Schlitten trotzdem bewegen lässt wird die Schiene fixiert.

Bild 9 zeigt die befestigten Führungsschienen. Da die Schrauben nirgendwo aufliegen ist es egal dass sie nicht versenkt sind - und an der Unterseite sieht's eh niemand. Aber wer will ...

Ein Schiebetest über die gesamte Länge zeigt, dass die Führungsschienen gut laufen, an den Enden aber hängen bleiben. Ein genauerer Blick bringt die Ursache ans Licht: die Plastikteile in den Ecken (ich nenn sie mal "Eckschutzkappen") stehen teilweise bis zu 1 mm über. Mit einer kleinen Feile ist das Problem schnell gelöst (Bild 10) und der Schlitten gleitet störungsfrei über die gesamte Länge.

Da sich die Mehrschichtplatte etwas schwer schieben lässt klebte ich ein passendes Stück einer Schrankrückwand als Gleitfläche ein (Bilder 11-15). Damit lässt sich der Schlitten deutlich leichter schieben und ich muss kein Öl auf den Tisch aufbringen (wie bei anderen Schlittenbauprojekten im Netz gesehen).

Aus einem passenden Stück Restholz (20 mm stark) sägte ich zwei Leisten (Bild 1). Diese sind 80 mm hoch und werden auf Plattenbreite gekürzt (Bild 2).

In geeigneten Abständen werden vier Schlitze für Lamellos in das Kopfteil und die Grundplatte gefräst (Bild 3). Nun kann das Kopfteil angeleimt werden (Bild 4). Von unten werden ein paar Schraublöcher vorgebohrt und angesenkt (Bilder 5+6) und das Kopfteil zusätzlich mit Schrauben fixiert.

Die Leiste für das untere Ende bekommt eine T-Nutschiene eingepasst. In dieser werden ein Stoppblock und ein Niederhalter montiert. Zusätzlich kommt eine Sicherheitsbox in die Mitte.

Mit einem 16 mm Nutfräser  (Bild 1) wird in mehreren Arbeitsgängen eine 17 mm breite Nut und 12 mm tiefe Nut gefräst (Bild 2). Die Schiene wird passend abgelängt (Bild 3), entgratet (Bild 4) und eingepasst. Sie sitzt perfekt (Bild 5).

Trotzdem wird sie mit ein paar zusätzlichen Schrauben fixiert. Dazu an den ausgemessenen Stellen die Bohrungen ankörnen, danach die Schraublöcher bohren und ansenken (Bild 6-8).

Aus einem Reststück Mehrschichtplatte (20 mm) werden zwei Seitenteile für eine "Schutzbox" gesägt (Bild 9) und gerundet  (Bild 10). Lamellos geben festen Halt (Bilder 11+12). Ein Stück Kantholz (kann ruhig auch ungehobelt sein) wird abgelängt (Bild 13). Dieses Stück kommt zwischen die Seitenteile. Wenn alles passt  (Bild 14) kann die Schutzbox zusamengeleimt werden (Bild 15).

Der Schlitten wird vor dem fixierten Sägeblatt positioniert. Ein sauberer Schnitt wird durch das Kopfende und etwa 3/4 der Platte gemacht.


Das Fußteil wird ausgerichtet, mit Zwingen fixiert und mittels Schraube an einer Seite befestigt. Die Zwingen werden gelöst und das Endteil mittels Winkel genau rechtwinklig zum Blatt ausgerichtet. In dieser Position wird es wieder angezwingt und von unten verschraubt.
Nun wird die Säge wieder angeworfen  und der Schlitten langsam vorwärts geschoben bis das Sägeblatt in der Sicherheitsbox in den eingebauten Schutzblock schneidet.

Mit Hilfe des Schnittkanals kann der Nullpunkt ermittelt werden. Von diesem ausgehend wird ein Maßband an die obere Kante geklebt (Bild 1). Dieses hilft dabei, schnell einen Stoppblock zu postitionieren.

Aus einem Reststück wird ein rechtwinkliges Stück gesägt (Bild 2). In passender Höhe bekommt dieses Stück eine 8 mm-Bohrung. Durch diese wird eine Schlossschraube geführt, deren Sechskantkopf genau in die Nutschiene passt. Ein Sterngriff fixiert den Block (Bild 3).

Auf dieselbe Art wird ein tropfenförmiges Stück gesägt und mit passender Bohrung versehen. Dieses Teil dient als "automatischer" Niederhalter (Bild 4). Wird ein Stück Holz eingeschoben dreht sich das Teil, bleibt aber auf dem zu sägenden Stück liegen. Wird die Schraube angezogen wird das Werkstück auf der Platte gehalten, lässt sich aber trotzdem leicht weiterschieben.

Das letzte Bild zeigt den (fast) fertigen Schlitten im Einsatz. Links im Bild der Niederhalter, rechts der gesetzte Stoppblock. So macht das sägen noch mehr Freude. Vor allem beim serienmäßigen Ablängen vieler gleichlanger Teile eine enorme Erleichterung.

Ich habe noch eine Abdeckung (Acrylglas o.Ä.) geplant. Diese soll etwa 8 cm breit werden und soll am Kopfteil aufliegend bis über die obere Öffnung der Sicherheitsbox reichen. Dadurch ist das Blatt von oben geschützt und es besteht keine Gefahr durch zurückgeschleuderte Teile (die bei Gebrauch eines Schlittens sowieso kaum vorkommen) getroffen zu werden.

Als ersten Test des Schlittens sägte ich ein paar kleine Teile zurecht. Aus diesen fertigte ich einen Höhenmesser zum exakten Einstellen der Sägetiefe. Natürlich wird er auch - und vor allem - zum Einstellen der Frästiefe am Frästisch zum Einsatz kommen.

Ich sägte zwei Teile mit etwa 12 x 15 cm (12 mm dick) (Bild 1). Aus den Resten der Kastenrückwand wurden das Mittelteil (Bild 2) und der Messschieber gesägt (Bilder 3+4). Auf den Schieber kam ein Maßband (Bild 5) dessen Skala genau an der Kante beginnt.

Während der Kleber am Maßband trocknet können die Teile des Gehäuses verleimt werden (Bild 6). Wenn der Leim getrocknet ist kommt der Sägeschlitten zu seinem ersten offiziellen Einsatz beim Begradigen der Kanten (Bilder 7+8).

Zum Schluss noch eine Ausbuchtung für das Sägeblatt/den Fräser (Bild 9) gesägt und schon kann das neue Helferlein zeigen was es kann (Bild 10).

habe den sägeschlitten nun schon eine weile im einsatz und muss sagen, das viele arbeiten damit deutlich einfacher und schneller funktionieren. baue gerade eine kleinserie meines gürtelhalters. dabei säge ich alle ausklinkungen unter einsatz des schlittens, länge die rahmenteile ab und  ... und ... und

jedenfalls hat es sich mehr als gelohnt den sägeschlitten zu bauen. ich kann ihn echt jedem besitzer einer pps empfehlen.