Sägeschiene/brett im Bosch Design

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Das ganze Teil.
Hier die Sägekante/Schnittführung.
So funktionierts: Grundplatte der Säge wird am Vierkantrohr geführt.
Perspektive entgegen der Sägerichtung.
  • Schwierigkeit
    leicht
  • Kosten
    15 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Mit dem Originalzubehör von Bosch stand ich vom ersten Tag an auf Kriegsfuss. Irgendwie habe ich damit die Sägeschnitte nur selten dort hinbekommen, wo ich sie haben wollte. Also entschloss ich mich, mir eine Führungshilfe für meine PKS 55 selber zu bauen. Diverse Youtube Videos brachten die nötigen Ideen. Um möglichst wenig Schnitttiefe zu verlieren, sollte das Material dünn sein. Meine Wahl fiel auf Hartfaser, die bekomme ich kostenlos. Und da ich Gefallen daran gefunden habe, maschinenbezogene Werkstatthelfer etwas aufzuhübschen, wurde das Design an die grüne Boschlinie angepasst. Als Längenmass wählte ich 1000 mm. Das deckt meinen Bedarf weitestgehend ab, verbraucht nicht zu viel Platz und erspart mir das Sägen der Aluprofile.
Die Projektdauer ist den Trocknungszeiten geschuldet.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PTA 2000  - Arbeitstisch
  • PPS 7 S  - Tischsäge, Unterflur-Zugsäge
  • PST 900 PEL  - Stichsäge, Feinschnittsäge/Säge mit NanoBlade-Technologie (elektrisch)
  • PKS 55 A  - Kreissäge (elektrisch)
  • Lackierrolle
  • Pinsel
  • Schleifklotz
  • Laubsäge
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Materialliste
  • Rest x Hartfaser
  • 4 x Flachstange | Alu (1000 x 30 x 2)
  • 1 x Vierkantrohr | Alu (1000 x 10 x 10)
  • Acryllack | Grün
  • Acryllack | Rot
  • Spachtelmasse
  • Patex "100%"
  • Doppelklebeband

Los geht's - Schritt für Schritt

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Entwurf

Entwurf
Seitenansicht mit Bemassung.

Die Idee wurde erstmal mit Sketchup visualisiert. Das Grundprinzip sieht so aus:
Die Grundplatte ist aus Hartfaser, glatte Seite nach unten. Die HKS gleitet auf Alu-Flachprofilen und als Anschlag für die Grundplatte fungiert ein Vierkantrohr mit 10 mm Kantenmass. Zwischen den Alu-Flachprofilen kommen Zwischenleisten, ebenfalls aus Hartfaser, aber mit der glatten Seite nach oben. Zwei übereinander geklebte Aluprofile ergeben eine Stärke von 4 mm. So ist gewährleistet, dass die Säge nicht über die 3 mm starke und lackierte Hartfaserfläche gleitet.

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Sägen, Spachteln, Leimen

Die Grundplatte der Säge hochkant, um die Masse der Zwischenleisten festzulegen.
40-30-15-40 mm ergaben sich so.
Ausschnitt für den Schriftzug.
Rauhe Unterseite gespachtelt
Die erste Leiste geleimt.
Leiste Nr. 2....
...Nr. 3....
...und Nr. 4.

Grundplatte erstellte ich zunächst einige Zentimeter breiter, als benötigt. Das endgültige Mass bekommt sie durch den ersten Anschnitt mit der HKS.
Den Zuschnitt erledigte ich mit der PKS 55 und mit der PPS 7. Die Breite der Zwischenleisten bestimmte ich, indem ich die PKS aufrecht stellte und festlegte, wo die Aluprofile liegen müssen. Den Ausschnitt für den Schriftzug macht ich mit der Stichsäge. Die Fläche darunter wurde mit Holzspachtel geglättet. Die Zwischenleisten wurden dann nacheinander aufgeleimt. Austretender Leim wurde, wenn möglich gleich weggewischt. Wo ich wegen der Zwingen nicht dran gekommen bin, habe ich den getrockneten Leim später mit einem Stechbeitel vorsichtig entfernt.

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Das Bosch Design

Erster Anstrich...
...mit der Rolle.
2. Anstrich, Kreppband entfernt.
Verklebung von Anschlagleiste/Vierkantrohr.
Erstes Flachprofil ebenfalls mit viel Druck verklebt.
Verklebung der Flachprofile ...
...mit doppelseitigem Klebeband.
Schriftzug mit Sprühkleber auf Hartfaser aufgeklebt...
...ausgesägt, geschliffen...
...und lackiert.
"Manifestierte Markentreue"

Das Design gestaltete sich durch die Farbwahl Grün und die Verwendung von Aluminiumprofilen fast von selbst.
Die Flächen habe ich mit dem Schleifklotz etwas aufgerauht und mit der Rolle sowie die Aussparung mit dem Pinsel lackiert.
Die Aluprofile wurden mit "Pattex 100%" auf die Hartfaser verklebt. Austretenden Klebstoff musste ich anschliessend mühsam mit einer scharfen Klinge entfernen. Dabei hat die Lackierung etwas gelitten, weshalb ich Pinsel und Farbe nochmal auspacken musste... Für die Verbindung der Flachprofile miteinanander habe mich während des Baus umentschieden und stattdessen doppelseitiges Klebeband genommen. Mein subjektives und sachlich nicht begründbares Bauchgefühl sagte mir, dass das für "Alu auf Alu" besser gehen könnte. Die Klebeflächen habe ich zuvor noch mit Waschbenzin entfettet. Für das Vierkantrohr hatte ich vorsorglich noch kleine Blechschrauben besorgt, die ich aber nicht brauchte. Die Verklebung allein war völlig ausreichend.

Als Highlight habe ich aus Hartfaser die fünf Buchstaben B-O-S-C-H mit der Laubsäge ausgesägt, rot lackiert und in die die dafür vorgesehene Aussparung geklebt.

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Anschnitt

Für den Anschnitt festgespannt.
Nach dem Anschnitt. Rechts der "überflüssige" Streifen.
Stimmt mit Cut Control überein.

Für den wichtigen Anschnitt habe ich erstmal ein nagelneues Sägeblatt eingesetzt. Aus dem alten entstand dann sogar ein weiteres Projekt. Dann wurde das Sägebrett ordentlich am Werktisch eingespannt und die HKS schön sauber an der Anschlagsleiste(=Vierkantrohr) geführt. Dieser eine Schnitt entscheidet über das Wohl und Wehe des Projekts! Mit Sorgfalt und Ruhe hat das funktioniert und ich habe jetzt eine schöne und gerade Kante, die mir genau den Schnittverlauf meines Werkstückes vorgibt.

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Fertig und Fazit

Auch die Bosch Zwingen funktionieren.

Ich habe mehr Aufwand betrieben, als der Zweck erfordert. Ein 6 mm Sperrholzbrett und einfach aufgeklebte Aluprofile hätten es auch getan. Aber ich wollte unbedingt ausprobieren, ob ein Billigzeug wie Hartfaser auch funktionieren würde. Und das tut es. Und durch meine Methode der "teilversenkten" Flachprofile habe ich auch nur einen Überstand von 1mm. Das wäre mit Sperrholz nur gegangen, wenn ich die Profile mit einer Oberfräse (die ich nicht habe) eingelassen hätte. Entgegen meiner anfänglichen Befürchtung bleibt die HF Platte auch formstabil und hängt nicht durch. Das Übereinanderleimen und die Profile stabilisieren das ganze sehr gut.
Die Fixierung am Werkstück kann mit normalen Schraubzwingen oder mit denen vom Bosch Zubehör gemacht werden.

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Nachtrag nach den ersten Sägeversuchen

Nach den ersten Sägeschnitten musste ich feststellen, dass die HKS auf den Aluprofilen nicht sehr gut gleitet. Ein paar Tropfen Silikonspray, die ich mit einem Lappen verrieben habe, sorgten für Abhilfe. Desweiteren kann es zwischen den Schraubzwingen und dem HKS Gehäuse unter bestimmten Umständen zu einer Kollision kommen. An der Unterseite des Motorgehäuses befindet sich eine kleine Wulst. Je nach eingestellter Sägetiefe und Position der Zwingen können die sich gegenseitig im Wege sein. Hier heisst es aufpassen. Wenn man dran denkt aber kein Problem.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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