Rundschleifeinrichtung für die Tellerschleifmaschine

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Fertige Rundschleifeinrichtung
Detailansicht
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    18 €
  • Dauer
    2-3 Tage
  • Öffentliche Wertung

Seit ich eine Tellerschleifmaschine besitze, hegte ich den Wunsch mir hierzu eine Rundschleifeinrichtung bauen zu wollen.
Da das Thema nicht sehr akut war, dachte ich immer mal wieder daran, wie man es denn technisch am Besten lösen könnte. Denn eine für mich wichtige Funktion, in Form einer Feineinstellung, sollte die Vorrichtung besitzen. So skizzierte ich immer mal wieder einige Details, verwarf sie oder entwickelte sie weiter. Da manche Dinge erst einmal reifen müssen entstand schlussendlich ein Konzept, welches ich realisieren wollte.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Akku-Schrauber
  • Stichsäge
  • Mini-Handkreissäge
  • Tischbohrmaschine
  • Oberfräse
  • Schwingschleifer
  • Gewindebohrer (M3, M4, M6)
  • Gewindeschneider M3
  • Metallsäge
  • Metallfeile
  • Diverse Bohrer
  • Diverse Senker
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Materialliste
  • 1 x Gewindeführung | Aluprofil (50 x 18 x 10 mm)
  • 1 x Gewindeführung | Aluprofil (50 x 18 x 5 mm)
  • 1 x Nutenschiene | Aluprofil (301 x 20 x 6 mm)
  • 1 x Verbindungsstück | Aluprofil (129 x 40 x 2 mm)
  • 2 x Seitenführungen | Aluprofil (129 x 15 x 2 mm)
  • 2 x Seitenführungen | Aluprofil (129 x 15 x 2 mm)
  • 1 x Gleitelement | Aluprofil (20 x 13,5 x 10 mm)
  • 1 x Grundplatte | Buche - Multiplex (226 x 144 x 18 mm)
  • 1 x Grundplatte | Buche - Multiplex (55 x 144 x 18 mm)
  • 1 x Verbindungsmutter | Stahl (M6 x 40 mm)
  • 1 x Gewindestange | Stahl (M6 x 190 mm)
  • 1 x Gewindestange | Stahl (M4 x 72 mm)
  • 1 x Rändelmutter | Stahl (M4)
  • 3 x Sechskantmuttern | Stahl (M6)
  • 1 x Sechskantmutter | Stahl (M4)
  • 1 x Sterngriffschraube | Kunststoff/ Stahl (M6 x 25)
  • 1 x Zentrierstift | Stahl (Ø3 x 10)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Planung und Materialbeschaffung

Die Tellerschleifmaschine...
...und die T-Nut
Konstruktion der Vorrichtung...
...im Detail
Verlauf der Klemmung (Gewindestange grün eingefärbt)
Verwendete Aluprofile

Die Grundlage, um eine Rundschleifeinrichtung an der Tellerschleifmaschine befestigen zu können, sollte die maschinenseitige T-Nut sein. Die notwendige Nutenschiene plante ich aus Alu-Flachprofil herzustellen. – Zum einen wegen der Haltbarkeit, zum anderen als besondere Herausforderung.

Ursprünglich hatte ich als Auflage eine 14 mm Siebdruckplatte vorgesehen, jedoch wegen der geschlossenen Baumärkte durchforstete ich meine Bestände und wurde in Form einer 18 mm Buchen-Multiplexplatte fündig. – Die ich mal aus einer Restekiste gefischt hatte.

Der Zentrierpunkt für die zu schleifenden Ronden sollte also beweglich sein. Dies plante ich durch eine M6er Gewindestange zu realisieren. Da ein M6er Gewinde eine Steigung von 1 mm/ Umdrehung aufweist, konstruierte ich einen Skalenring, um in 0,1 mm Teilungen eine Feineinstellung vornehmen zu können. Die ganze Mechanik sollte durch Alu-Profile geführt und geschützt werden.

Um eine große Wiederholgenauigkeit zu erreichen plante ich eine Fixierung der M6er Gewindestange. So fixiert, können mehrere Scheiben mit dem gleichen Durchmesser hergestellt werden.
Eine weitere Fixierung soll die komplette Rundschleifeinrichtung am Maschinentisch fixieren.

Da die Materialbeschaffung diesmal schon fast eine kleine Herausforderung war, musste ich auch immer wieder umdisponieren. Deshalb erstellte ich ein quick-and-dirty-Konstruktion am CAD.

Die Alu-Profile bestellte ich Online, ebenso die Gewindestangen. Holz, Schrauben, Passstift und einen Griff fand ich noch in meinen Beständen.

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Herstellen des Nutenprofils

Auf Breite fräsen des Aluprofils
Fertig gefräste Nutenschiene
Nutenschiene im Maschinentisch

Eine der größten Herausforderungen stellte ich mir gleich zu Anfang, als ich das Nutenprofil herstellte. Wie bereits erwähnt, hatte ich hierfür ebenfalls Aluminium vorgesehen. Die Nut am Maschinentisch ließ eine Gesamtbreite von max. 18,5 mm zu. Mein Aluprofil war aber leider 20 mm x 6 mm im Querschnitt. Einzige Möglichkeit bestand darin, das Alustück abzufräsen. Bevor nun das große Raunen durch die Massen geht, möchte ich beteuern, dass es mir bewusst ist, dass das Fräsen von Alu mit der Handoberfräse die Maschine sehr belastet. – Also keine Tätigkeit, um es ständig zu praktizieren.
Ein scharfer Spiralnutfräser (d= 14 mm), die niedrigste Drehzahl (weniger als 10000 U/min sind nicht einstellbar), eine geringe Spanabnahme (mehr als 0,4 mm habe ich mich nicht gewagt zuzustellen) und ein angemessener Vorschub ließen das Alu auf das gewünschte Maß bringen. Ebenso Wichtig ist aber ein gut zerspanbare Alulegierung. Das hochlegierte Alu, AlMgSi0,5, neigte beim Fräsen zu keinen Aufbauschneiden. Dies bezeichnet die Anlagerung von Alupartikeln an der Schneide, sodass diese schlechte Schneideigenschaften aufweisen. Im Extremfall verhindert das Alu die Spanabfuhr.

Ermutigt, weil das so gut geklappt hat, sollten nun die Falze gefräst werden. Über die Mitte gemessen, sollte das Maß 16 mm breit werden. Pro Zustellung nahm ich nicht mehr als 0,4 mm weg. Die Höhe fräste ich in den letzten Durchgängen an. Ein Test ergab, dass die Schiene spielfrei, aber leichtgängig in der T-Nut zu bewegen ist. Da die Nut allerdings eine Gesamttiefe von 5,6 mm aufweist, das Alu aber 6 mm stark ist, beschloss ich 0,3 bis 0,4 mm als Nut aus dem Holz zu fräsen. Somit liegt das Holz eben auf dem Maschinentisch auf.

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Herstellen der Holzteile

Fertig zugerichtete Holzteile aus Buchen-MPX
Fräsen der Falze
Im Detail
Falztiefe an der Alustärke angepasst
Fertige Falze

Mit der kleinen Akku-Kreissäge schnitt ich mir die benötigten Teile aus der MPX-Platte. Um saubere und parallele Teile zu haben, fräste ich die Teile an der Tischfräse zurecht. Nachdem dies geschehen war, fräste ich 2 mm tiefe Falze in das Holz. Wichtig hierbei ist, dass die 2 mm Alubleche absolut bündig zur Holzoberfläche sind.

In den Bereichen, an denen ich die Falze gefräst hatte, sägte ich mit der Dekupiersäge Aussparungen heraus, damit an diesen Stellen ebenfalls Alu-Profile bündig zum Holz angeschraubt werden können.

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Herstellung der Gewindeführungen

Abgelängte Aluprofile für die Gewindeführungen
Kernlochbohren der Klemmschraube
Gewinde für die Klemmschraube schneiden
Länge des Gewindebohrers
Durchgesteckter Bohrer zeigt den Freigang

Um den Zentrierstift, der das Werkstück aufnimmt und in das Gleitelement geschraubt ist, bewegen zu können, wird eine M6er Gewindestange benötigt. Diese muss sich jeweils an den Enden in Alublöcken führen. Diese 50 mm lange Alustücke haben mittig eine Bohrung, in der sich die Gewindestange führt. Auf der Seite, an dem das Griffstück zum Drehen der Stange sich befindet, soll eine M4er Gewindestange das Verstellen der M6er Gewindestange verhindern. Nur würde die seitliche „Fixierstange“ mit einer der Befestigungsschrauben des Alustücks kollidieren. Also beschloss ich die eine Schraube so tief zu versenken, dass die Fixierstange sich davor befindet. Jetzt war das nächste Problem, das der M4er Gewindebohrer zu kurz war, um bis zum Führungsloch der M6er Gewindestange vorzudringen.
Die Lösung bestand darin eine Bohrung von der entgegengesetzten Seite durchzuführen. - Hmm, irgendwie ist das gerade schwierig zu beschreiben. Ich hoffe, dass die Bilder für sich sprechen.
Zur Befestigung der Alustücke erhielten diese jeweils zwei 4,3 mm Bohrlöcher mit Kegelsenkung.

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Herstellung der seitlichen Führung

Fertige Seitenführungen

Die Herstellung der seitlichen Führungen war recht schnell erledigt. Ablängen der Aluprofile 15 x 2 mm. Anreißen der Bohrungensmittelpunkte, körnen, bohren und senken.
Ein Tipp zum Anreißen: Ich färbe die Stellen die angerissen werden sollen zuvor mit einem „Edding“ ein, sodass die Risse besser sichtbar sind.

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Herstellung des unteren Verbindungsstücks

Feilen der Taschen
Fertiges Verbindungsstück

Dieses 40 x 2 mm im Querschnitt große Aluprofil längte ich auf die erforderliche Länge von 129 mm ab, riss die Bohrungsmittelpunkte und die Taschen an. Anschließend bohrte ich die Ecken der Taschen auf und sägte mit der Stichsäge die Konturen aus. Diese arbeitete ich mit einer Feile nach.


Danach bohrte ich die Löcher und senkte sie.

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Montage der ersten Teile

Montage der Gewindeführungen

Bei der Montage der Gewindeführungen spannte ich diese zwischen zwei Hölzer. So war sichergestellt, dass diese nicht über die Holzteile stehen. Um ein Splittern des Holzes zu vermeiden, bohrte ich die Kernlöcher für die Schrauben, bevor ich sie eindrehte.


Genauso ging ich bei den seitlichen Führungen vor.

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Herstellung des Gleitelements

Fertig gefeilte Falze
Bohren des Kernlochs
M6er Gewinde schneiden
Fertiges Gleitelement

Das Bauteil, welches durch die M6er Gewindestange bewegt wird, ist das Gleitelement. Aus einem Aluprofil (20 x 10 mm) arbeitete ich zuerst zwei Falze heraus. Der Mittelteil zwischen den Falzen wird durch die beiden seitlichen Führungen an der Vorrichtung geführt.

Die Herstellung war wie folgt: Nach Anreißen des Aluprofils sägte ich mit der Stichsäge die beiden Falze grob aus. Mit einer Metallfeile arbeitete ich die gewünschte Kontur aus und überprüfte die Leichtgängigkeit an den zuvor montierten Teilen. Den Mittelteil ließ ich allerdings einige Zehntel kürzer, damit das spätere Werkstück nicht darauf kippelt.
Anschließend bohrte ich mit einem 5 mm Bohrer das Kernloch und schnitt das M6er Gewinde hinein. Genauso verfuhr ich mit der M3er Gewindebohrung für den Zentrierstift.

Erst danach trennte ich das Bauteil von dem Aluprofil ab und schliff es auf Maß. Diese Vorgehensweise erlaubt ein besseres Spannen oder Festhalten des Bauteils bei der Herstellung.
Abschließend faste ich die Kanten an der Tellerschleifmaschine um ein späteres Verkanten zu vermeiden.

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Weitere Montage und Herstellung der Nut

Eingschraubtes Verbindungsstück
Fertig gefräste Nut; 0,4 mm tief

Nachdem ich das untere Verbindungsstück verschraubte hatte, musste ich auf der Unterseite der Vorrichtung eine 16 mm breite Nut fräsen, in der das Nutprofil verläuft. Die Nut fräste ich 0,3 mm tief ein, nachdem ich zuvor einige Testfräsungen vornahm um den Anschlag am Frästisch und die Frästiefe einzustellen.

Hierbei wurde auch das Verbindungsstück angefräst. Das ging erstaunlich gut.

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Hochzeit mit der Nutschiene

Fixierte Vorrichtung mit Zwingen
Abgebohrte Befestigungslöcher

Nachdem die Nutschiene in die Nut des Maschinentisches geschoben war, fixierte ich die Vorrichtung mit Schraubzwingen daran. Zuvor hatte ich die Durchgangslöcher für die Schrauben in das Holz gebohrt. Nun bohrte ich über diese Löcher die Nutschiene leicht an. – Das nur so tief, dass die Bohrlochpositionen sichtbar sind. Anschließend bohrte ich mit der Tischbohrmaschine die Kernlöcher in das Alu und schnitt anschließend M4er Gewinde in den Löchern.
Mit zwei Schrauben fixierte ich die Schiene an der Vorrichtung und wiederholte die gleiche Vorgehensweise mit dem M6er Gewinde und dem dazugehörigen Durchgangsloch für die Sterngriffschraube.


Danach drehte ich alle Schrauben, einschließlich der Sterngriffschraube in die Schiene.

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Letzte Arbeiten

Druck des Skalenrings
Fertig gedruckter Skalenring
Fertig montierte Klemmschraube
Fertiger Zentrierstift
Zentrierstift im Detail...
...und mit Schraubensicherung verbaut
Eingebaute Gewindestange
Fertige Rundschleifeinrichtung
Im Detail
Von unten
Von unten im Detail

Zwischenzeitlich hatte ich einen Skalenring konstruiert, der sich auf eine M6er Mutter steckt und einen Skalenteilung von 0,1 mm aufweist. Diesen Ring druckte ich mit dem 3D-Drucker.

Nach dem Ablängen der Gewindestangen, drehte ich die Verbindungsmutter mit der Sechskantmutter und dem Skalenring auf das eine Ende der M6er Gewindestange. Die beiden Muttern sind somit gekontert. Das Ganze schraubte ich in die Vorrichtung und drehte zwischen dem Gleitelement und der Gewindeführung zwei Sechskantmuttern, die ebenfalls gekontert sind. So ist die Position der Gewindestange fixiert. Durch drehen der Verbindungsmutter, bewegt sich nun das Gleitelement.

Den Zentrierstift fertigte ich aus einem 3 mm Passstift, auf den ich ein M3er Gewinde schnitt. Zum Spannen in dem Maschinenschraubstock ließ ich den Stift noch länger und längte ihn erst nach der Herstellung des Gewindes ab. Das Ende schliff ich an der Tellerschleifmaschine auf Länge. Den Stift spannte ich in das Bohrfutter der Tischbohrmaschine und rundete die Kante mit einer Feile ab.

Das Fixierstück, um die Mechanik festzustellen stellte ich aus einer M4er Gewindestange her. Nach dem Ablängen drehte ich eine Sechskantmutter und eine Griffmutter auf. Das Ganze schraubte ich in die Öffnung im Holz. Eigentlich habe ich hier eine Rändelmutter vorgesehen, aber die Lieferzeit aus China beträgt ca. einen Monat. Deshalb habe ich mal meine Bestände durchforstet und wurde fündig.

Die Holzoberflächen rieb ich nach dem Fasen und dem Feinschliff mit Tungöl ein.

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Test und Fazit

Schleifen der Testscheibe
Fertiges Testergebnis

Nun musste ich mein „Baby“ auch mal testen. Mit der Dekupiersäge war schnell eine runde Scheibe aus einem Abfallstück gesägt, ein 3mm Loch zentrisch gebohrt und auf die Vorrichtung gesteckt. Wie das Bild zeigt, ließ sich die Scheibe recht genau an der Tellerschleifmaschine auf das Maß 50 mm im Durchmesser schleifen.
Es stellte sich heraus, dass man zur Verstellung des Gleitelements sich fast einen „Wolf“ dreht. Hier passte die M6er Verbindungsmutter prima in das Bohrfutter des Akku-Bohrschraubers. – Das Gleitelement war dann etwas geschmeidiger zu verstellen.
Ich hoffe, dass die Erklärung nun halbwegs nachvollziehbar ist.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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