Rundschleifeinrichtung für die Tellerschleifmaschine

Die Grundlage, um eine Rundschleifeinrichtung an der Tellerschleifmaschine befestigen zu können, sollte die maschinenseitige T-Nut sein. Die notwendige Nutenschiene plante ich aus Alu-Flachprofil herzustellen. – Zum einen wegen der Haltbarkeit, zum anderen als besondere Herausforderung.

Ursprünglich hatte ich als Auflage eine 14 mm Siebdruckplatte vorgesehen, jedoch wegen der geschlossenen Baumärkte durchforstete ich meine Bestände und wurde in Form einer 18 mm Buchen-Multiplexplatte fündig. – Die ich mal aus einer Restekiste gefischt hatte.

Der Zentrierpunkt für die zu schleifenden Ronden sollte also beweglich sein. Dies plante ich durch eine M6er Gewindestange zu realisieren. Da ein M6er Gewinde eine Steigung von 1 mm/ Umdrehung aufweist, konstruierte ich einen Skalenring, um in 0,1 mm Teilungen eine Feineinstellung vornehmen zu können. Die ganze Mechanik sollte durch Alu-Profile geführt und geschützt werden.

Um eine große Wiederholgenauigkeit zu erreichen plante ich eine Fixierung der M6er Gewindestange. So fixiert, können mehrere Scheiben mit dem gleichen Durchmesser hergestellt werden.
Eine weitere Fixierung soll die komplette Rundschleifeinrichtung am Maschinentisch fixieren.

Da die Materialbeschaffung diesmal schon fast eine kleine Herausforderung war, musste ich auch immer wieder umdisponieren. Deshalb erstellte ich ein quick-and-dirty-Konstruktion am CAD.

Die Alu-Profile bestellte ich Online, ebenso die Gewindestangen. Holz, Schrauben, Passstift und einen Griff fand ich noch in meinen Beständen.

Eine der größten Herausforderungen stellte ich mir gleich zu Anfang, als ich das Nutenprofil herstellte. Wie bereits erwähnt, hatte ich hierfür ebenfalls Aluminium vorgesehen. Die Nut am Maschinentisch ließ eine Gesamtbreite von max. 18,5 mm zu. Mein Aluprofil war aber leider 20 mm x 6 mm im Querschnitt. Einzige Möglichkeit bestand darin, das Alustück abzufräsen. Bevor nun das große Raunen durch die Massen geht, möchte ich beteuern, dass es mir bewusst ist, dass das Fräsen von Alu mit der Handoberfräse die Maschine sehr belastet. – Also keine Tätigkeit, um es ständig zu praktizieren.
Ein scharfer Spiralnutfräser (d= 14 mm), die niedrigste Drehzahl (weniger als 10000 U/min sind nicht einstellbar), eine geringe Spanabnahme (mehr als 0,4 mm habe ich mich nicht gewagt zuzustellen) und ein angemessener Vorschub ließen das Alu auf das gewünschte Maß bringen. Ebenso Wichtig ist aber ein gut zerspanbare Alulegierung. Das hochlegierte Alu, AlMgSi0,5, neigte beim Fräsen zu keinen Aufbauschneiden. Dies bezeichnet die Anlagerung von Alupartikeln an der Schneide, sodass diese schlechte Schneideigenschaften aufweisen. Im Extremfall verhindert das Alu die Spanabfuhr.

Ermutigt, weil das so gut geklappt hat, sollten nun die Falze gefräst werden. Über die Mitte gemessen, sollte das Maß 16 mm breit werden. Pro Zustellung nahm ich nicht mehr als 0,4 mm weg. Die Höhe fräste ich in den letzten Durchgängen an. Ein Test ergab, dass die Schiene spielfrei, aber leichtgängig in der T-Nut zu bewegen ist. Da die Nut allerdings eine Gesamttiefe von 5,6 mm aufweist, das Alu aber 6 mm stark ist, beschloss ich 0,3 bis 0,4 mm als Nut aus dem Holz zu fräsen. Somit liegt das Holz eben auf dem Maschinentisch auf.

Die Herstellung der seitlichen Führungen war recht schnell erledigt. Ablängen der Aluprofile 15 x 2 mm. Anreißen der Bohrungensmittelpunkte, körnen, bohren und senken.
Ein Tipp zum Anreißen: Ich färbe die Stellen die angerissen werden sollen zuvor mit einem „Edding“ ein, sodass die Risse besser sichtbar sind.

Dieses 40 x 2 mm im Querschnitt große Aluprofil längte ich auf die erforderliche Länge von 129 mm ab, riss die Bohrungsmittelpunkte und die Taschen an. Anschließend bohrte ich die Ecken der Taschen auf und sägte mit der Stichsäge die Konturen aus. Diese arbeitete ich mit einer Feile nach.

Bei der Montage der Gewindeführungen spannte ich diese zwischen zwei Hölzer. So war sichergestellt, dass diese nicht über die Holzteile stehen. Um ein Splittern des Holzes zu vermeiden, bohrte ich die Kernlöcher für die Schrauben, bevor ich sie eindrehte.

Nachdem die Nutschiene in die Nut des Maschinentisches geschoben war, fixierte ich die Vorrichtung mit Schraubzwingen daran. Zuvor hatte ich die Durchgangslöcher für die Schrauben in das Holz gebohrt. Nun bohrte ich über diese Löcher die Nutschiene leicht an. – Das nur so tief, dass die Bohrlochpositionen sichtbar sind. Anschließend bohrte ich mit der Tischbohrmaschine die Kernlöcher in das Alu und schnitt anschließend M4er Gewinde in den Löchern.
Mit zwei Schrauben fixierte ich die Schiene an der Vorrichtung und wiederholte die gleiche Vorgehensweise mit dem M6er Gewinde und dem dazugehörigen Durchgangsloch für die Sterngriffschraube.

Nun musste ich mein „Baby“ auch mal testen. Mit der Dekupiersäge war schnell eine runde Scheibe aus einem Abfallstück gesägt, ein 3mm Loch zentrisch gebohrt und auf die Vorrichtung gesteckt. Wie das Bild zeigt, ließ sich die Scheibe recht genau an der Tellerschleifmaschine auf das Maß 50 mm im Durchmesser schleifen.
Es stellte sich heraus, dass man zur Verstellung des Gleitelements sich fast einen „Wolf“ dreht. Hier passte die M6er Verbindungsmutter prima in das Bohrfutter des Akku-Bohrschraubers. – Das Gleitelement war dann etwas geschmeidiger zu verstellen.
Ich hoffe, dass die Erklärung nun halbwegs nachvollziehbar ist.