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Schwierigkeitmittel
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Kosten100 €
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Dauer2-3 Tage
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Wertung
Nachdem mein erster Eintrag hier der Einbau einer Fräsplatte in meine noch nicht vollendete Werkbank war, möchte ich kurz beschreiben wie ich die schwere Werkbank "mobilisiert" habe.
Ziel war es eine schwere Werkbank zu bauen, die fest auf Füßen steht. Damit ich nicht jedes Mal die Familie bemühen muss, um den Tisch ein paar Zentimeter zu bewegen, bedurfte es ein paar „ausfahrbarer“ Rollen.
Du brauchst
Materialliste
- 2 x 21 mm Siebdruckpaltte
- 1 m x Rundstab | Aluminium (10 mm)
- 4 x Schwerlastrollen
- 50 cm x Rundstab | Buche (20 mm)
- Kleinteile
Los geht's - Schritt für Schritt
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Erste Tests
Nachdem der Tisch am Ende die 100kg erreichen wird, war die Herausforderung eine "Mechanik" so zu bauen, die den Tisch anheben kann, damit die Rollen anfahren können.
Alle im Web gefundenen Lösungen waren entweder ziemlich aufwendig oder nicht für große Gewichte geeignet.
Nach etwas Nachdenken kam ich drauf die Drehachse nicht auf die Tischaußenseite zu machen, da man so den Hebemechanismus nur einbauen kann, wenn nichts im unteren Teil des Tisches montiert ist.
Mit dem Verlagern der Drehachse auf die Innenseite des Tischs, kann auf der Stirnseite ein Hebemechanismus eingebaut werden. Zudem sind zwischen der Querstrebe und dem Brett mit den Rollen nur ein paar Millimeter, hier setzte ich Bolzen ein, die man zum Fixieren des "Fahrmodus" einschieben kann.
Für die erste Variante hatte ich vorhandene Rollen benutzt, diese waren allerdings ca. 80 mm hoch mit Befestigung.
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Erster Hebemechanismus
Der einfachste Hebemechanismus ist ein einfaches Brett, den kleine Klotz, den ich anfänglich benutzt hatte, kann man sich auch sparen - Hebel unter die Querstrebe des Tisch und anheben.
Am Anfang hatte ich immer noch eine kleine Leiste innen eingeschraubt, damit die Werkbank auf den Rädern steht.
Als Höhe für den Fahrbetrieb reichen 8mm aus. Diese habe ich mit einer kleinen Leiste bewerkstelligt, um das Lager auf die richtige Höhe schrauben zu können.
Wichtig ist, dass das Rollbrett im Fahrbetrieb waagerecht ist, sonst drehen sich die Lenkrollen nicht und der Tisch würde sich nur vor und zurück bewegen lassen und nicht quer.
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Neues Rollbrett
Bei dem ersten Aufbau hatte ich die Achsen unterhalb des Brettes montiert. Dies hatte zur Folge, dass das Gewicht des Tisches auf die etwas dürftigen Achshalterungen drückte und nach ein paar Fahrbewegungen die Achslager zerriss. Somit Umbau von Zug- auf Druckwirkung und die Achslager beim neuen Brett auf die Oberseite nehmen.
Als neue Achsen habe ich einen 10mm Alu-Rundstab gewählt und diese mit Metallhaltern befestigt. Die U-Stücke mit Gewinde waren etwas kurz, so dass ich die Muttern an der neuen 21mm Siebdruckplatte etwas einlassen musste.
Die neuen Rollen in dem schicken Orange sollen bis zu 100kg tragen. Der Hauptgrund für die Wahl war aber die geringere Gesamthöhe. So hatte ich etwas mehr Platz für einen Hebemechanismus. Zu diesem Zeitpunkt war aber noch nicht klar wie das Anheben stattfinden soll. Die neuen Rollen haben eine Gesamthöhe von 58 mm, die Rollen selbst 35mm.
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Die Bolzen
Das Brett mit den Rollen konnte nun eingebaut werden. Die kleine Leiste, die ich eingeschraubt hatte um die Werkbank auf den Rollen zu halten, wurde nun durch ein paar Bolzen ersetzt. Einfach 10mm Alu-Rundstab mit aufgeleimtem Rundstück. Mit einem Edding wird markiert wie weit man den Bolzen raus ziehen muss, damit sich das Rollbrett frei bewegen kann. Vor dem Edding hatte ich die Stelle mit einer Feile aufgeraut.
Somit wäre ich fertig gewesen:
- Tisch mit Hebel anheben
- Bolzen reinschieben
und man kann den Tisch spazieren fahren.
Die Bolzen sind nahe an den Rollen, damit damit sich das Brett nicht durchbiegt.
Der Nachteil an dem Hebel, der Tisch kann nicht in eine Ecke der Werkstatt gefahren und dort abgesetzt werden. Zur Wand braucht man mindestens die Hebellänge und ein paar Zentimeter mehr.
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Der Hebemechnismus
Dies war die größte Herausforderung - wegen des Gewichtes der Werkbank.
Nachdem ich ein paar Tage nur ein Brett zum Anheben genutzt hatte, packte mich der Ehrgeiz doch noch was Ordentliches zu bauen.
Nachdem ich ein paar Tage nur ein Brett zum Anheben genutzt hatte, packte mich der Ehrgeiz doch noch was Ordentliches zu bauen.
Der erste Versuch war ein Exzenter aus Multiplexpatte, einer Alu Achse und einem Hebel aus Multiplex. Dieser war mittig an der Querstrebe des Tischs montiert. Erster Fehler, der Hebel war etwas kurz, da der rechte Bolzen sehr nahe war. Zweiter Fehler, der Exzenter und der Hebel waren mit einer 5mm Schraube in der Alu Achse befestigt, dies war keine feste Verbindung und begann schnell zu wackeln, obwohl ich eine Gewinde in das Alu gebohrt hatte. Die einfache runde Scheibe, die ich für den Exzenter nutze ist absolut ok. meine Befürchtung war, dass man viel Kraft aufwenden muss, was nicht der Fall ist. Somit braucht man keine speziell optimierte Form für den Exzenter.
Somit die Querstrebe des Tischs wieder ausgebaut und ein neues 20 mm Loch für die Achse gebohrt, diesmal etwas weiter nach rechts, damit der Hebel lang genug ausgeführt werden kann.
Den Exzenter habe ich aus Buchenholz neu gemacht und für die Achse auch einen 20 mm Buchenstab gewählt. Den Hebel und den Exzenter wurde auf den Buchenstab geleimt und zusätzlich mit ein 8 mm Holzdübel quer eingebohrt und eingeleimt. Somit wackelt nichts mehr - alles wie aus einem Guss
Mit diesem Mechanismus lässt sich die Werkbank mit einer Hand sehr leicht anheben, Bolzen mit der zweiten Hand einschieben und den Hebel wieder runter lassen - schon kann man das Teil bewegen.
(klar man muss es zweimal machen - an jeder Stirnseite des Tisches)
Resümee:
- Genau so wollte ich das haben!
- Es hat viel Nachdenken und ein paar Fehlversuche erfordert um auf diese Lösung zu kommen. Für den Hebemechanismus hatte ich viele Ideen, die ich wieder verworfen habe.
Was ist noch zu tut - die 21mm Siebdruckplatten werde ich mit einer stabilen Leiste von unten verstärken, da der Exzenter die Platte etwas durchbiegt. Dies ist aber mehr eine Vorsichtsmaßnahme.
Als nächstes sind nun ein paar Einbauten dran. Einer dieser Einbauten soll Absaugung mit Zyklon-Sauger werden. Die Herausforderung ist die geringe Höhe für die Spänebox und Zyklon oben drauf - soll in der Werkbank einen Platz finden
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Nachtrag
noch ein paar kleine Verbesserungen vorgenommen:
- am Exzenter die Rundung etwas abgeflacht - damit der Hebel in Hebestellung stehen bleibt, man könnte nun auf die Bolzen zur Sicherung verzichten
- die 21mm Siebruckplatte der Rollen von unten mit einem Stück Siedruckplatte 21mm verstärkt, nun biegt sich die Platte beim Anheben nicht mehr durch
Dann hab ich die Werkbank mal an die Wand geschoben. Der Hebel lässt sich auch von der Seite gut bedienen - siehe Bilder. Allerdings nur von einer Seite. Somit muss man sich im Vorfeld überlegen auf welcher Seite man die Achse des Hebels einbaut.Um die Werkbank ganz an die Wand schieben zu können, darf dann an der Stelle im unteren Bereich der Werkbank nichts eingebaut sein.
- am Exzenter die Rundung etwas abgeflacht - damit der Hebel in Hebestellung stehen bleibt, man könnte nun auf die Bolzen zur Sicherung verzichten
- die 21mm Siebruckplatte der Rollen von unten mit einem Stück Siedruckplatte 21mm verstärkt, nun biegt sich die Platte beim Anheben nicht mehr durch
Dann hab ich die Werkbank mal an die Wand geschoben. Der Hebel lässt sich auch von der Seite gut bedienen - siehe Bilder. Allerdings nur von einer Seite. Somit muss man sich im Vorfeld überlegen auf welcher Seite man die Achse des Hebels einbaut.Um die Werkbank ganz an die Wand schieben zu können, darf dann an der Stelle im unteren Bereich der Werkbank nichts eingebaut sein.
Falls der Bereich nicht frei von Einbauten ist, dann reichen bei meinen Armen 10 cm Abstand zur Wand. Falls diese 10cm zu viel sind, könnte man an den Hebel eine Metallöse einschrauben und mit einem Stock mit haken „fernbedienen“ somit reicht der Überstand der Arbeitsfläche oder eben 3 cm zwischen Tischbein und Wand. Der Kraftaufwand ist nicht sonderlich hoch um den Tisch anzuheben.
Rechtlicher Hinweis
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