Queranschlag und Winkelanschlag für eine 250 mm Bandsäge

Als Lieferant für die benötigten Alu-Teile kann ich den Aluminium-Online-Shop empfehlen:
https://www.aluminium-online-shop.de/de/index.html
Hier kann man auch Kleinmengen bestellen und bezahlt nur die zugesägten Stücke (+ Versand).

Leider kann man keine Alu-Schienen mit der passenden Breite kaufen - die Führungsnut hat offenbar eine Weite von ~16 mm). Das scheint übrigens auch bei anderen Fabrikaten ein Problem zu sein - im Internet habe ich mehrmals über klappernde Winkelanschläge gelesen. Also habe ich mir eine Alu-Flachstange 40 x 5 mm bestellt. Eine Länge von 250 mm erschien mir ausreichend. Die Legierung AlCuMgPb lässt sich besonders gut bohren, sägen und schleifen. Aus der 40 mm breiten Flachstange habe ich mir 2 Schienen von je 17 mm Breite gesägt. Etwas weniger hätte vielleicht auch genügt, aber ich wollte die Sägemarken sicher entfernen. Um die richtige Breite zu erhalten habe ich mir in ein Fichte-Vierkantholz 44 x 44 x 220 mm zwei Nuten von je 5 mm mit der Bohrmaschine gefräst. In die Nuten werden die zwei Alu-Schienen gedrückt.

Jetzt wird mit dem Tellerschleifer geschliffen - dabei sollte man unbedingt neben der sowiso verwendeten Schutzbrille (!) Arbeitshandschuhe tragen, das Aluminium wird ziemlich heiß. Dann ist Geduld angesagt, man sollte immer wieder testen, ob die Schienen schon in die Nut passen und nicht zu heiß werden. Wenn die Schienen noch etwas klemmen, dann sollte man den Rest mit der Hand auf einem Blatt Schleifgewebe mit dem Korn 80 - 120 abtragen. Zum Schluss werden die Kanten noch ein wenig mit Schleifgewebe gerundet. Ein leichtes Klappern muss man allerdings in Kauf nehmen, da die Nut über die ganze Länge minimal in der Breite variiert und die Schiene sollte leicht durchlaufen. Besser als mit der Originalschiene ist es aber allemal 15,9 mm statt 15,6 mm.

Wer nicht so viel schleifen will, kann sich auch eine Schiene aus einer Platte zusägen lassen: Alu-Platte 5 mm (AlMgSi1) zugesägt auf 250 x 16 mm. Der Preis für eine Schiene ist mit € 10,- aber deutlich höher, die Toleranz liegt bei ± 0,2 mm. Der Schnitt ist sauber.

Ein fester Queranschlag ist relativ einfach herzustellen, wenn man erst mal eine passende Alu-Schiene hat. Dazu nehme ich einen Alu-Winkel 50 x 50 x 5 mm mit einer Länge von 150 mm. Hier reicht die Standard-Legierung AlMgSi0,5 völlig aus. 14 mm von der Winkelseite her bohrt man mittig (75 mm) ein 5 mm Loch in die Unterseite. Vorher sollte man überprüfen, ob der Winkel auch bei geringer Höhe des zu sägenden Holzes nicht an der Sägebandführung anstösst. Sonst muss man entweder das Bohrloch etwas nach innen plazieren, oder wie ich es gemacht habe, die obere Kante abrunden oder abschrägen. Jetzt werden in die Alu-Schiene 3 Löcher von 5 mm gebohrt. Das erste 20 - 30 mm vom Ende her, die anderen je 11 mm weiter. Durch das dritte Loch vom Ende her wird nun der Winkel angeschraubt, dabei die Mutter so fest anziehen, dass der Winkel nur noch mit Mühe auf der Schiene gedreht werden kann. Die Unterseite der Schiene sollte mit einem Stift markiert werden. Jetzt wird der Winkel auf der Schiene genau rechtwinklig ausgerichtet. Am besten geht das mit einem Anschlagwinkel 90°. Dann wird durch die beiden anderen Löcher in der Schiene durch den Alu-Winkel gebohrt. Die Schraube wird wieder entfernt und an der Unterseite der Schiene die Bohrlöcher mit dem Kegelsenker vorsichtig so erweitert, dass die Schraubenköpfe nicht überstehen. Nun können Schrauben, Unterlegscheiben und Muttern eingesetzt werden. Zuerst sollten sie nur leicht angezogen werden; die Schrauben haben etwas Spiel in den Bohrlöchern. Der exakte rechte Winkel wird wieder mit dem Anschlagwinkel eingestellt, dann können die Muttern fest angezogen werden - Fertig.

Das Ganze lässt sich für jeden Winkel wiederholen, den man häufiger braucht, etwa für Rahmen, Kästchen etc. Ich habe mir gleich noch 4 Festwinkelanschläge gebaut: 45° – 4-Eck, 54° – 5-Eck, 60° – 6-Eck und 67,5° – 8-Eck. Die benötigten Winkel habe ich am Computer gezeichnet, ausgedruckt, auf Pappe aufgeklebt und mit einem Cutter sauber ausgeschnitten. So kann man sie auf der Alu-Schiene mit Klammern fixieren und den Alu-Winkel einstellen.

Einen verstellbaren Winkelanschlag selbst zu bauen übersteigt meine Fähigkeiten. Also habe ich im Internet nach Winkelanschlägen gesucht. Die meisten sind zu gross, zu teuer oder beides. Da fand ich den Bosch Winkelanschlag (Genauer: Bosch Winkelanschlag für semistationäre Kreissägen passend zu GTM 12 Professional). Die Grösse schien zu passen (Breite mit Verpackung 15 cm), ansonsten waren die Angaben ziemlich mager.

Der Preis variiert je nach Anbieter von € 23 - € 35. Natürlich war mir klar, dass die Schiene nicht in die Führungsnut meiner Bandsäge passen wird; die Bosch-Kreissäge hat eine T-Nut, und ob das Teil über-haupt meinen Erwartungen entspricht konnte ich auch nicht wissen. Aber gut - wer nicht wagt, der nicht gewinnt, im schlimmsten Fall verliere ich € 25. Nach dem Auspacken war ich angenehm überrascht. Das Oberteil ist 134 mm breit und aus stabilem schwarz gefärbtem Aluminium. Die Winkelmarken und die Zahlen sind erhaben und weiss - sehr gut ablesbar. Eine zusätzliche nette Überraschung: es gibt eine einfache Einrastfunktion bei 90°, 75°, 60° und 45°. Dies wird dadurch erreicht, dass in dem verstellbaren Oberteil halbrunde Vertiefungen sind. Das orange Plastik-Teil mit dem Zeiger hat eine ~25 mm tiefe Bohrung mit einem ø von 5 mm. Darin sitzt eine Feder, die eine Stahlkugel gegen die Rundung des Oberteils drückt und in den Vertiefungen leicht einrastet. Nach dem ersten Anschein sollte die Anpassung doch klappen!

Zum Entfernen der Schiene: Das schwarze Plastik-Teil am hinteren Ende wird nicht mehr benötigt. Das orange Teil ist mit zwei Blechschrauben fixiert. Achtung: Die Stahlkugel steht durch die Feder unter Druck und fliegt gerne mal davon, bis alles fertig war ist mir das mehrmals passiert. Die orange Feststellschraube hat ein M6-Gewinde wie bei dem alten Winkelanschlag. Das Drehlager für die Winkeleinstellung besteht aus einem Stahlstift (20 x 4,7 mm), der in die Schiene eingepresst wurde. Dieser Stift wird in einen Schraubstock gespannt und unter Drehen an der Schiene herausgezogen. Diesen Sift wieder in die neue Schiene einzupressen war mir etwas zu heikel. Zwei andere Möglichkeiten erschienen mir praktikabler; entweder einen Stift in die Schiene zu schrauben, oder in dem Oberteil einen Zapfen anzubringen. In beiden Fällen muss das Loch im Oberteil (< 5 mm) mit dem Bohrer von unten auf 5 mm geweitet werde. Für die erste Möglichkeit muss in die Schiene ein Kernloch von 4,2 mm gebohrt werden. Dann kann mit einem Gewindebohrer ein M5-Gewinde geschnitten werden. Eine längere M5-Schraube mit kurzem Gewinde wird von oben eingeschraubt und das überstehende Gewinde abgesägt, sowie das obere glatte Stück auf ~15 mm gekürzt. Ich habe mich für die zweite Möglichkeit entschieden und beschreibe im folgenden den kompletten Ablauf.

Die Bosch-T-Schiene ist ein Hohlprofil 460 x 15/12 x 7 mm mit einer Wandstärke von 2 mm. Zuerst muss das Loch des Stahlstiftes in der T-Schiene mit dem Bohrer auf 5 mm geweitet werden. Dann werden 4 Löcher von der T-Schiene auf die neue Schiene übetragen. Dazu wird die T-Schiene mit der breiteren (15 mm) Unterseite mit zwei kleinen Schraubzwingen am vorderen Teil auf der neuen Schiene fixiert, und zwar so, dass das orange Plastikteil ca. 5 mm Abstand zum Ende der neuen Schiene haben wird. Die wenig breitere neue Schiene wird dabei in der Breite genau mittig ausgerichtet. Durch die T-Schiene können jetzt die 4 Löcher mit dem 5 mm Bohrer gebohrt werden. Die beiden hinteren Löcher für die Blechschrauben werden von unten mit dem Kegelsenker vorsichtig so erweitert, dass die Schraubenköpfe nicht mehr überstehen. In das nächste Loch für die orange Feststellschraube wird von oben mit dem M6-Gewindebohrer ein Gewinde geschnitten. Das Oberteil hat auf der Unterseite ein Loch als Drehlager das etwas kleiner als 5 mm ist. Dieses Loch wird mit dem Bohrer auf 5 mm geweitet. Das Loch geht durch und hat im oberen Bereich einen Durchmesser von etwa 7 mm. Das kann man sich zunutze machen und von oben ein M8-Gewinde bohren, das Kernloch hat zwar eigentlich 6,8 mm, aber es funktioniert. Der Gewindebohrer wind einfach bis zum Anschlag hineingedreht. Für den Zapfen sägt man von einer M8-Gewindestange ein ca. 4 cm langes Stück ab. In das eine Ende wird ein etwa 2 mm tiefer Schlitz für einen Schraubendreher gesägt. Am anderen Ende benötigt man einen 18 - 19 mm langen Sift mit ø 5 mm. Mit einer Drehbank in ein paar Minuten erledigt; leider habe ich keine. Mit etwas Geduld geht es aber auch anders. Das Gewindestück wird in die Bohrmaschine eingespannt. Eine 2 cm breite Feile wird mit einer Schraubzwinge gerade an einem Holzklotz fixiert. Der Bohrständer wird so eingestellt, dass ~19 mm an der Feile anliegen. Bei mittlerer Drehzahl drückt man die Feile mit dem Klotz an das Gewinde und bewegt sie dabei vor und zurück. Das dauert etwa eine halbe Stunde. Dabei sollte man den Fortschritt immer wieder überprüfen. Der Zapfen sollte sich in einem 5 mm Bohrloch ohne zu klemmen und ohne zu klappern drehen lassen. Dann kann der Zapfen fest von oben in das Oberteil eingeschraubt werden. Wenn alles geklappt hat, sollte der Zapfen mindestens 5 mm aus dem Oberteil herausstehen. Wenn er etwas zu lang ist, kann man das ganze Teil in ein 5 mm Loch in einem Reststück Aluminium von 5 mm Dicke stecken, das überstehende Stück abfeilen und dann die Kante mit einer Feile etwas abrunden.

Jetzt wird das Oberteil mit dem Zapfen in die neue Schiene eingesetzt und mit der orangen Feststellschraube bei 90° fixiert. Da die T-Schiene dicker ist als die neue Alu-Schiene, sollte man noch 1- 2 Unterlegscheiben ø 19 mm zusätzlich verwenden, oder gleich eine dickere (3,5 mm), damit die Schraube unten nicht übersteht. Zum Schluss wird das orange Plastikteil montiert. Dazu wird die Feder eingesteckt und die Stahlkugel darauf gedrückt und gehalten. Das macht man am besten an einem Platz, wo man die Kugel wiederfindet, wenn sie denn wegfliegen sollte - wie komme ich nur darauf? Nun schiebt man das Teil von hinten auf die Schiene an das Oberteil, bis von unten die Löcher zu sehen sind und fixiert es mit den beiden Blechschrauben - Fertig.


Wenn man sauber gearbeitet hat, rastet die Kugel genau bei den angezeigten Winkeln ein, was man mit dem 90°-Anschlagwinkel überprüfen kann. Ich bin mit dem Ergebnis vollauf zufrieden - so hätte ich mir den mitgelieferten Winkelanschlag gewünscht. Und das Beste: Die Kosten lagen bei ~ € 25; das passt zum Preis der Säge (€ 349). Natürlich darf man die Arbeitszeit nicht rechnen, aber mir hat es Spaß gemacht - meistens.

Hier zwei Bilder meiner Bandsäge. Ich habe sie auf ein fahrbares selbstgebautes Untergestell montiert. Ich hätte zwar eines aus Metall mitbestellen können, aber € 134,50 war mir einfach zu teuer. Meines hat ~ € 45 gekostet, wobei die Rollen gute Qualität haben sollten. Zwei der Rollen haben Stopper, es gibt eine Ablage und eine schaltbare Steckerleiste. Daneben steht ein Staubsauger, der am Absaugstutzen hängt. Record Power ist ein führender Hersteller in England im Bereich Holzbearbeitung. Die BS-250 wird in Tests in England und Deutschland wegen der stabilen Konstruktion und des sauberen Schnittes gelobt. Das kann ich nur bestätigen. Drei Dinge müssen dabei besonders beachtet werden:
1. Einstellung Sägebandführung - Das wird auf der beiliegenden DVD sehr gut gezeigt (auf englisch).
2. Gutes Sägeband - Ich verwende ein Flexback-SB, 13 mm breit, 0,5 mm dick, 6 ZpZ (Zähne / Zoll) mit gehärteten Zahnspitzen.
3. Nicht zu schneller Vorschub - Je dicker und je härter das Holz, desto langsamer.
Der Härtetest war ein Viertelstammabschnitt eines Pflaumenbaumes (Rohdichte: 0,79 g/ccm) mit max. 95 mm Dicke. Ich habe davon 5 mm dicke Leisten gesägt - ganz langsam; das Ergebnis war super.

Der Parallelanschlag (PA) ist zwar ganz gut, aber manchmal etwas kurz. Abhilfe schafft ein 55 cm langer Alu-Winkel (60x40x5 mm). Zum genauen Einstellen des längeren PA klemme ich ein Stahllineal an den Queranschlag (QA), schiebe den PA vor und hinter dem Sägeband an das Lineal und fixiere mit zwei Schraubzwingen. Das geht schnell und ist gerade. Ein Beispiel zeigt das zweite Bild. Hier werden 4 cm dicke Brettchen aus einem Halbstammabschnitt (Atlas-Zeder max. 11 cm Höhe) gesägt.

Im dritten Bild benutze ich den QA um ein 15 cm langes Stück von einem Fichte-Balken (74x74 mm) gerade abzusägen.

Im vierten Bild wird das Ende einer Teak-Leiste (aus einem runden Frühstücksbrett) begradigt.

Am Ende von einem Stück altem Pockholz säge ich einen Winkel von 75° - das ist nur ein Beispiel und schönes Holz. Pockholz ist das schwerste bekannte Holz (Rohdichte: 1,20 - 1,40 g/ccm).