PTS 10 Komplettumbau/Vorstellung
- Skill levelNormal
- Costs250 €
- DurationMehr als 4 Tage
Nach fast 2 Jahren täglicher Nutzung meiner PTS 10 in verschiedenen Modulationen mit Untergestell, Einbaurahmen und sonstigen Befestigungsvarianten, habe ich letztendlich den Mut gefasst dem Herzstück der Tischkreissäge ein, meiner Meinung nach, besseres Zuhause zu kredenzen.
Eines, welches nicht so "luftig" ist wie das Original und demnach die Menge an Staub- und Spanentwicklung reduziert.
Etliche Probebauten waren hierfür erforderlich.
Aber jetzt habe ich eine Varianten gefunden, welche meine persönlichen Ansprüche erfüllt und mich mit einigem Stolz erfüllt, es so hinbekommen zu haben. :)
LEIDER war ich bei der Herstellung und Tüftelei, im letzten Winter, so damit beschäftigt meine Gedanken bezüglich der TKS zusammen zu halten, dass ich keine Herstellungsbilder gemacht habe.
Daher bleibt mir nur in der Beschreibung die von mir gestern gemachten Bilder zu nutzen und den ein oder anderen Herstellungsgang zu reproduzieren.
Allerdings sind Maße und Dimensionen relativ zweitrangig, denn ich möchte niemanden dazu ermutigen, seine PTS 10 derart zu verändern.
Mir schwebte auch ständig die Vorstellung vor, die PTS 10 nicht wieder zusammengesetzt zu bekommen.
Jedoch da ich nun wieder ein funktionierendes Werkzeug habe bin ich glücklich, dass es geklappt hat.
In diesem Projekt gehe ich auch nur auf die Tischkreissäge ein, denn die Tischfräse-Einheit ist noch in der Mache und da will ich noch nichts vorwegnehmen.
Viel Spaß beim Lesen und Schauen.
Gruß
Stefan
Äußerer Überblick
Hier zeige ich die verschiedenen Seitenansichten des mobilen Werkzeugs.
Vier Seiten = vier Bilder.
Die Oberfläche trägt die beiden Gehäuse.
Dies habe ich deshalb so gemacht, damit ich den oberen Teil komplett (am Stück) abnehmen kann.
Dazu später mehr.
Der Korpus der TKS besteht aus 15 bzw. 18 mm Multiplex.
Nichttragende Teile ( Rahmen der Spanklappe ) sind aus 12 mm Multiplex gefertigt.
Spanklappe
Zunächst geh' ich mal auf eher unwichtigere Sachen ein.
Werfen wir einen Blick auf die "Spanklappe".
Zurück zur Funktion
Da die Verstellung des Neigungswinkels im Original, meiner Meinung nach, etwas unübersichtlich und unhandlich geraten ist, wollte ich mehr Distanz zwischen Höhen- und Neigungsverstellung.
Bei der Einrichtung der Bedienungen habe ich mich dann an der Höhenverstellung orientiert, welche hier auf eine M8er Mutter herauslief.
Dann habe ich die Verstellung des Neigungswinkel dementsprechend angepasst.
Die Funktionsweise der Neigungseinstellung versuche ich später noch eingehender zu erörtern.
Erweiterte Neigung
Ein unvorhergesehenes "Glück" nach dem Umbau.
Jetzt ist es mir möglich das Sägeblatt bis 24,3 Grad zu neigen.
Somit kann ich 25 Gradwinkel nun mit einem Queranschlag sägen und muss das Werkstück nicht mehr senkrecht am Parallelanschlag entlang führen, was ich nicht sooo gerne mache.
Die Trennung der beiden Komponenten
Wie schon erwähnt hängt alles Wichtige an der Oberflächenplatte.
Demnach muss sich da ja was Trennen können.
Da ich zu 99,9 % der Zeit alleine in der Werkstatt bin musste also irgendwie gewährleistet sein, dass ich die Trennung alleine bewältigen kann.
Nach ein wenig Tüftelei nutzte ich den außenliegenden Rahmen der Spanklappe dazu, den oberen Teil, wie eine dritte Hand, zu halten.
Erforderlich hierfür war nur die Einbringung einer weiteren Platte am Unterbau um dies zu ermöglichen.
Zu sehen in Bild 5.
Das aufgeschraubte Brett rechts innen hält den Rahmen der Spanklappe.
Kurz zum Unterbau
Der Unterbau entstand quasi in einer kreativen Phase.
Die einzigen Punkte, die hier zählten, waren die Höhe der Seitenteile und die Höhe des Zwischenbodens.
Der Zwischenboden durfte nur nicht zu hoch werden, damit ich die Klappe noch fein öffnen konnte.
Von den 4 Rollen sind 2 mit Bremse. Diese befinden sich vorne. Bisher reichte das. Sogar bei einem Zuschnitt von schweren Platten.
Der Tisch verschob sich bisher noch nicht.
Die Bretter für den Boden und die Seitenteile habe ich neu gekauft.
60 x 120 x 18 Multiplex-Platte ( 3x)
Die weiteren Teile waren Reste, daher die evtl. asymetrische Aufteilung.
Innenleben der TKS
Das Innenleben.
Puh, schwierig zu erklären.
Wer eine PTS 10 sein Eigen nennt kann jetzt mal selber nachschauen.
Die Grundlage für die Anbringung der Teile bildete eine 18 mm Multiplexplatte, auf die ich die ausgebauten Bauteile gelegt habe um die Bohrungen und Aussparungen anzuzeichnen.
Als dieses erledigt war habe ich die Bohrungen und Aussparungen ausgearbeitet.
Die Aussparungen gingen hierbei maximal 6 mm in die Platte.
Mit Ausnahme der Schräge, die für das geneigte Sägeblatt notwendig war. Diese Schräge ging über die ganzen 18 mm.
Die meiste Tüftelei ergab sich in dem Raum, wo die Stange für die Höhenverstellung nach außen tritt.
Dort habe ich, unter zu Hilfenahme von Kugellagern ( inlineskate-Lager ) alle Reibungspunkte abgefangen.
Ebenso habe ich Kugellager bei der Neigungsverstellung verbaut.
Der Sockel, der bei der Neigungseinstellung das Kugellager hält, ist fest mit dem "Verschlußbrett" verbunden und wird zusätzlich mit einer M8 er Gewindestange verstellt. Das Kugellager läuft hierbei in den Schlitz und sorgt für die geringe Reibung, auch im Fall von etwas mehr Spänen im Schlitz.
!!! !!!! !!!
Entschuldigung !!!
Ich merke gerade, dass das jetzt echt kompliziert zu erklären wird.
Für mich.
Diesen Teil mache ich nochmal separat.
!!! !!!!
Externe Belüftung für den Motor
Während alles was ich bisher beschrieben habe eher eine Kopie des Originals bzw. eine Modifikation ist, ist dieser Anbau an den Motor der Säge eine Neuerung, die ich bisher noch nicht gesehen habe.
Ich kam darauf als meine TKS nicht mehr verlässlich lief und auch beim Anspringen Probleme bereitete.
Während ich dem Problem auf den Leib rückte ....
(es stellte sich heraus, dass die Kohlen abgenutzt waren und zwar fast vollständig ^,^ )
stellte ich beim Öffnen des Deckels fest, dass das Interieur des Motor komplett verstaubt war.
Dies habe ich darauf geschoben, dass ich jetzt ein dichtes Gehäuse hatte, in dem sich der Motor die verstaubte Luft ansaugt.
Ein Testlauf bei geöffnetem Deckel bewies meine Theorie, dass der Motor beim "Deckel" Luft ansaugt, die dann gegenüber ( vor dem Sägeblatt) wieder herausgeblasen wird.
Dies brachte mich auf die Idee, die Luftversorgung nach außen zu legen.
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Der offene TEST lief mit demontiertem Sägeblatt, Schutzvisier, Gehörschutz, Handschuhen und
Allergrößter Vorsicht ab.
z.B. Funkenbildung innerhalb des Motorgehäuses neigen zum Verblitzen der Augen, daher Bitte Vorsicht!!
Nicht zur Nachahmung empfohlen !!
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Die Holzarbeiten, die hierauf folgten, waren schnell gemacht.
Sieht man ja auch. ;)
Die Abdeckplatte habe ich mit Forstnerbohrern gemacht, 2 kleine Platten zurechtgefummelt und an die erste Platte geleimt, damit ich den Schlauchstutzen anbringen konnte.
Das Loch für den Stutzen habe ich mit 'nem Forstnerbohrer 35mm gebohrt und dann den Stutzen mit Montagekleber eingeklebt.
Den passenden Schlauch habe ich dann mit Kabelbindern so an die Kabel fixiert, dass auch der Schlauch nicht eingeklemmt werden kann.
Beim Austritt des Schlauches aus dem Gehäuse habe ich ebenfalls ein kleines Stück 12 mm Multiplex hergerichtet.
Nach einer "Testphase" von 2 Monaten stellte sich heraus, dass das Gehäuse innen nahezu frei von Staub blieb und auch die, sich entwickelnde Wärme im Gehäuse, deutlich reduziert wurde.
Externe Belüftung für den Motor
Abschließend ...
Wie Ihr ja gesehen habt ist die TKS noch unbehandelt.
Dummerweise habe ich es ja eh nicht so mit Oberflächenbehandlung.
Aber es bleibt nicht aus.
Und wenn ich den Tisch behandle, dann werde ich , versprochen, den Mechanismus der Neigungsverstellung erklären.
Ansonsten, für diejenigen, die in den Kommentaren nach einer Beschreibung meiner TKS fragten:
Ich hoffe ich konnte es recht anschaulich beschreiben.
Wenn auch arg knapp.
Gruß
Stefan
P.S.:
Melde mich auch zwischendurch wieder, denn es gibt ja noch die Fräse und das Zubehör.
