PTS 10 ausgeweidet und zu neuem Leben erweckt

Als nächstem Schritt habe ich die Hubmechanik samt Motor an der Platte befestigt. Hierzu habe ich die Löcher für die Halterungen von der Oberseite mit einem forstnerbohrer etwas geweitet. Genau so weit, das die Einschlaggewinde darin Platz fanden, ohne über die Tischfläche zu ragen. Mit einem Splinttreiber und einem Hammer habe ich die Einschlaggewinde dann eingeschlagen. Die Gewinde für die Winkelendanschläge habe ich von der Unterseite eingeschlagen. Jetzt habe ich die Hubmechanik montiert un dmit den 6 Original-Schrauben befestigt. Hier und da mußte noch etwas Holz beiseite geschafft werden, damit das Sägeblatt auch bis 45° geneigt werden kann. Besonders für den Spaltkeil mußte ich noch Platz schaffen.

Damit ich in die Gewinde für die Endanschläge auch Schrauben von der Oberseite des Tisches einschrauben kann, mußte ich die Löcher von oben weiten. Das habe ich mit einem Forstnerbohrer vorsichtig bis zum begin der Gewinde getan.

Danach hab eich die Ausrichtung des Sägeblattes zur vorderen Tischkante kontrolliert. Scheint so, als hätte ich auf anhieb einen rechten Winkel hinbekommen.

JEtzt wurde es Zeit, sich dem Untergestell zu widmen. Für eine große Schrankkonstruktion fehlt mir Platz, Zeit, Geld und Lust. Aber ich hatte da ja noch den ollen Mastercut 1000 auf Halde liegen. Dem habe ich alles genommen, was nix taugt und übrig blieb ein wackeliges Untergestell. Um dieses für meine Zwecke nutzen zu können , mußte ich zuerst mal die zwei Nasen, an denen das Metalteil zur aufnahme der Maschienen befestigt war umbiegen. Das war schnell mit Hilfe einer Kombizange geschehen.

Zwei weitere Probleme galt es in den Griff zu bekommen:

1.: Das Gestell wackelt wie ein Lämmerschwanz

2.: Das gestell ist zu schmal für meine 1,25m breite TKS.


Für beide Probleme habe ich eine Lösung gefunden. Ich habe alle Querverstrebungen entfehrnt und durch längere Winkelleisten ersetzt. Zusätzlich habe ich noch auf jeder Seite eine Diagonale eingezogen. Jetzt steht der Tisch bombensicher.


Um ein Durchhängen der Tischplatte weitestgehend zu vermeiden habe ich vorne und hinten zwischen den Gestellbeinen noch 2 Zargen aus 25mm Multiplex angeschraubt. Hierfür habe ich den Undercover-Jig verwendet. Die hintere Zarge ist zusätzlich mit den Blechteilen der Beine verschraubt, was nochmal Stabilität bringen solte. Die vordere Zarge hat einen Ausschnitt, in den die Blende für die Winkelverstellung geschraubt ist.

In die Hintere habe ich noch zusätzlich ein 40er Loch gebohrt um den Staubsaugeranschluss der PTS 10 dort an zu bringen. Leider fehlt mir bisher ein passender Verbindungsschlauch zwischen der Sägeblatteinhausung und dem Anschluss. Der findet sich aber vielleicht irgendwann.

Außerdem wollte ich die Führungen für die Tischverlängerung übernehmen und habe deswegen gleich zwei Ausschnitte gesägt, in die die Führungen später eingesetzt werden können. Außerdem mußte an den Enden noch ein Absatz geschaffen werden, in dem der abgewinkelte Teil des Metal-Tischgestells verschwinden kann. Den habe ich mit dem Frästisch hergestellt.

Die vordere Zarge konte ich nicht auf die volle Breite zwischen den Gestellteilen auslegen, da ich das Gestell sonst nicht mehr zusammenklappen könnte. Das werde ich zwar nicht oft tun, aber wenn ich die Säge mal durch eine Tür bekommen will, werde ich das müßen.

Also wird die vordere Zarge nur durch die Pocketholes festgeschraubt. Die Blechblende für die Winkelverstellung habe ich dann so ausgerichtet, das der Kreisbogenausschnitt darin mit der Bewegung des Handrades beim schwenken der Säge zusammenpasst und dann mit Klemmen fixiert. Danach hab eich das Blech einfach durch die Vorhandenen Löcher mit Holzschrauben festgeschraubt.

Als nächstes kommt der Grund, warum ich den Tisch 82cm Tief gemacht habe. Die Alu-Schiene, in der mein Incra-Miter läuft, ist ca 82cm lang. Hierfür wird jetzt links vom Sägeblatt eine passende Nut gefräst und die Schiene darin festgeschraubt.

Aber so einfach war die Nut dann doch nicht her zu stellen. Schließlich sollte sie 82cm lang werden, aber ich hatte nur eine 80cm Führungsschiene, noch dazu braucht der Oberfräsenadapter links und rechts ca 15cm Führung, so das man effektiv ca 50 cm Nut fräsen könnte. Also mußte ich irgendwie ohne die Feineinstellung des FS-Adapters auf die richtige Breite kommen. Dafür habe ich etwas getrickst:

Zuerst habe ich meine Wolfkraft-HKS-Führungsschiene penibel parallel zum Sägeblatt ausgerichtet. Das KWB-Lineal habe ich daneben gespannt, da es die gleiche Höhe hat wie die Wolfcraft-Schiene. So diente es mir als Kippschutz. Meine kleine Makita habe ich dann mit einem 8mm Spiralnutfräser und einer 16mm Kopierhülseausgestattet und in mehreren Durchgängen hab eich die ersten 8mm der Nut gefräst. Jetzt habe ich den Miter-Chanel bündig an die Führungsschiene gelegt und ebenfals festgespannt. Da ich einen 8mm Fräser mit einer 16mm Kopierhülse nutzte,brauchte ich jetzt etwas, das exakt 8mm breit war, um es auf die andere Seite an den Miter-Chanel zu legen und daran wiederum die Führungsschiene. Hierfür habe ich 8mm Holzbohrer benutz. Das KWB-Lineal hab eich wiederum als Kippschutz auf die andere Seite gespannt. Jetzt hatte ich quasi eine Schablohne. Zwischen den beiden schienen konnte ich mich austoben und Schrittweise alles wegfräsen. Dummer weise hab eich nicht ganz aufgepasst und beim letzten Durchgang eine der Holzschrauben der Hinteren Zarge weggefräst.... das tat dem Spiralnutfräser nicht so gut....

Die so gefräste Nut ist so passgenau, das ich den Miter-Chanel darin einklemmen konnte. Ich brauchte nicht mal Schrauben, der hält auch so bombenfest.


Direkt darauf habe ich mir eine 1,6m lange Führungsschiene bestellt.....




Als Parallelanschlag habe ich mir einen Original Incra-Jig besorgt. Der hat 3 Vorteile:

1.: Relativ billig ("Nur" 60 Euro) im Gegensatz zu den anderen Incra-Fences

2.: sehr genau (die gleichen 2/10tel mm genauigkeit wie die "Großen" Incra-Fences)

3.: hat eine geringe Tiefe von nur 20 cm (im Gegensatz zu den "Großen" Incra-Fences)


Als Anschlag an dem Incra-Jig habe ich mir ein 80x40 Item-Profiel in 82cm Länge besorgt.

Damit ich aber mehr als 20cm Verstellweg für den Parallelanschlag habe, habe ich mir einen kleinen Trick überlegt. Der Incra-Jig wird auf einem 25mm dicken Brett montiert, welches wiederum auf dem Arbeitstisch festgeklemmt wird. Somit lässt sich der Anschlag beliebig nah oder weit vom Sägeblatt weg Positionieren. Damit ich aber nicht jedesmal den Parallel-Anschlag Parallel zum Sägeblatt ausrichten muß, habe ich mir an der Vorder- und Hinterkante des Tisches eine 32er Lochreihe mit 10mm Löchern gefräst. Im gleichen Abstand habe ich 2 Löcher in das Brett, das den Incra-Jig trägt gebohrt. Jetzt mußte ich nurnoch den Incra Jig einmalig parallel zum Sägeblatt ausrichten und auf dem Brett befestigen und kann das Brett nun durch Holzdübel in ein beliebiges Lochpaar auf dem Tisch befestigen und bin immer parallel zum Sägeblatt. Die Feineinstellung erfolgt dann wieder über den Jig selbst.


Damit ich die Lochreihe sauber ausgerichtet bekomme, habe ich erstmal ein Einlegebrett für die TKS hergestellt. Jetzt habe ich in aller Ruhe den Incra-Miter zum Sägeblatt ausgerichtet. EInmal ausgerichtet, habe ich den Anschlag des Miters asugefahren und die Führungsschiene an den Anschlag angelegt. Am Tischende wird die Führungsschiene mit dem Lochreihen-Anschlag angelegt. So konnte ich meine 10mm-Dübellöcher im 32er Raster, rechtwinklig zum Sägeblatt und mit genau definiertem Abstand vom hinteren Tischende fräsen. Um die beiden Lochreihen in einen genau definierten Abstand zu fräsen, habe ich wieder etwas getrickst. Die Wolfcraft-Dübellehre habe ich mit Hilfe eines Winkels rechtwinklig zur Tischkante ausgerichtet und mit einem 10er Holzbohrer in einem der gefrästen Löcher fixiert. Jetzt habe ich auf der gegenüberliegenden Seite mit einem Bleistift das Loch markiert. Hier habe ich dann auf gleiche Weise die Führungsschiene ausgerichtet. Über das Lochraster auf der Schiene konnte ich das markierte Loch in der exakten Distanz zur hinteren Tischkante anfahren. Über die Feinverstellung des OF-Adapters konnte ich die richtige Distanz zur anderen Lochreihe einstellen. Ich habe auf jeder Seite je 4 Löcher im Abstand von 4x32mm gefräst. Zu guter letzt habe ich die Löcher noch etwas angesenkt, damit später der Holzdübel besser reingleiten kann.

Weiter mit dem Parallelanschlag gehts in Schritt 8...


 

Um den Parallelanschlag schnell und genau verstellen zu können wollte ich 2 Skalen in den Tisch einbringen. Hierfür habe ich mir 2x 1m-Stahl-Skalen (slebstklebend) besorgt. Allerdings hatte ich sorge, diese Skalen passgenau aufkleben zu können. Deswegen habe ich mir 2 15x2mm Starke Alu-Flacheisen besorgt, auf welche ich die Skalen geklebt habe. (Eigentlich wollte ich die Skalen so auch justierbar halten, aber das hat sich als unnötig erwiesen) Für diese Flacheisen habe ich dann an beiden Enden des Tisches passende Nuten gefräst. Die Führungsschiene habe ich wieder mit Hilfe des Incra-Miters ausgerichtet. Die passende Breite der Nut ließ sich bequem mit Hilfe der Feineinstellung des OF-Adapters einstellen. Jetzt habe ich mir erstmal die Schnittkante des Sägeblattes mit Hilfe einer Wasserwaage auf dem Tisch markiert. Nachdem die Kanten der Nuten mit Schleifpapier von Fransen befreit wurden, habe ich die Skala passgenau eigesetzt. Die Nut erwies sich hierbei als so passend, das ich das Alu-Profiel mit einem Schlagholz einhämmern mußte. Dafür sitzen die Skalen jetzt bombenfest und sehr präzise.

Über die Skalen habe ich nun mein 4x8-Item-Alu-Profiel mit 2 Klemmen im Abstand von 27cm zum Sägeblatt montiert. Jetzt wurde der erste Schnitt mit der fast fertigen Säge ausgeführt. Zugesägt wurde ein Brett mit den Maßen 27x80 cm aus 25mm Multiplex zur aufnahme des Incra-Jigs. Es stellt sich jetzt schon heraus, das sich der Parallelanschlag über die beiden Skalen präzise ausrichten lässt.
In dieses Brett wurden mit der Wolfcraft-Dübellehre 2 10mm Dübellöcher im gleichen Abstand wie die beiden Lochreihen im Tisch gebohrt und Holzdübel eingeleimt. Ein erster Test ergab, das sich das Brett spielfrei in die Lochreihen des Tisches stecken lässt, allerdings nur schwer wieder entfernen lässt. Also habe ich mit meiner Griff-Schablone in beide Schmalseiten des Brettes noch Griffmulden gefräst.

Um kein Risiko ein zu gehen, wollte ich den Schalter komplett im Original-Gehäsue belassen. Also habe ich den Teil, in den der Schalter eingebaut war, einfach mit dem Multimaster aus dem Unterteil der PTS 10 herausgesägt. Nach etwas rumprobieren, wo ich den Schalter am liebsten/besten an der neuen Säge anbringen könnte, habe ich die Blende noch etwas zurechtgestuzt und alle Kanten rund geschliffen. Ich habe mich für vorne Links an der Seite des Tisches entschieden. Zum befestigen habe ich einfach 2 Reststücke 25mm Multiplex zurechtgesägt und mit Pocketholes versehen. Die Blende habe ich auf die Reststücke geschraubt und diese wiederum durch die Pocketholes von unten an den Tisch angeschraubt.

Da ich das Item-Profil nicht durchlöchern wollte, um es an dem Incra-Jig zu befestigen, mußte ich mir eine "Adapterplatte" anfertigen. Hierfür habe ich ein Reststück 12mm Siebdruck zurecht gesägt und mit passenden Löchern versehen. Damit nichts im Weg ist, habe ich die zwei Löcher, mit denen die Platte am Incra-Jig befestigt wird angesenkt. DIe platte habe ich dann am Jig befestigt und auf Rechtwinkligkeit zum Tisch überprüft. An die Adapterplatte wiederum habe ich dann das Item-Profil befestigt. Hierfür habe ich mir extra ein paar M8-Nutensteine mit bestellt. Ich hab noch ein paar in reserve für eventuelle Zusatzanschläge. Das Item-Profiel habe ich dann über die beiden Skalen parallel zum Sägeblatt ausgerichtet und dann den Incra-Jig mit den mitgeliferten Holzschrauben auf der Holzplatte festgeschraubt.

Jetzt ist es geschafft! Endlich ist meine Grobi TS 10 einsatzbereit. Wenn ich irgendwann mal wieder Lust habe, kommt hinten noch die Tischverlängerung drann.
Jetzt habe ich aber erstmal eine Tischkreissäge mit ca 40cm Tisch links vom Blatt und ca 85 cm rechts davon. Wenn ich den Parallelanschlag nur mit den Klemmen befestige, kann ich Schnitte bis 82cm Breite ausführen. Eine Kontrolle des Tisches mit einer Wasserwaage ergab, das sich die 25mm Multiplexplatte absolut gerade hält.

Erste Schnitte lassen gutes hoffen....
 

Als erstes habe ich ganz genüsslich meine PTS 10 zerlegt. Zuerst die 4 Schrauben gelöst, die den Alu-Tisch mit dem Plastikunterteil verbinden. dann die 6 Schrauben, die die Hubmechanik mit Motor mit dem Alu-Tisch verbinden und schon war der Blick ins innere frei.

Als nächstes mußten die Schräubchen freigeschnitten werden, die die Blende mit der Gradskala mit dem Plastikgehäuse verbinden. Diese sind hinter dem silbernen Aufkleber verborgen, auf dem die Gradskala gedruckt ist. Dann die Kappe des Handrades entfernen um an die Hutmutter dahinter zu kommen. Jetzt muß nurnoch der Schalter ausgebaut werden, um endlich den Motor samt Hubmechanik vom Gehäuse trennen zu können. Um allerdings das Kabel aus dem Gehäuse zu bekommen, mußte ich ein wenig sägen. Den Schalter an sich habe ich auch vom Rest getrennt, aber vorher habe ich mir markiert, welcher Kabelschuh wohin gehört.

Ich habe mir noch flott alle wichtigen Montagepunkte auf der Rückseite des Alu-Tisches markiert. Das sind die 6 Befestigungslöcher für die 3 Halterungen der Hubmechanik und die 2 Löcher für die 45° und 90° Anschläge.

Als neuen Sägetisch habe ich eine 25mm Multiplex-Platte mit den Abmassen 125x82 cm benutzen. Warum 25mm Multiplex? Ganz einfach: hatte ich noch da!

Zuerst habe ich mir angezeichnet, wo die 6 Löcher für die 3 Hubmechanik-Halterungen hinkommen. Glücklicherweise haben die 3 Halter als Abstand ein vielfaches von 32mm, so, das ich zum anzeichnen die Dübelschablone von Wolfcraft nutzen konnte.

Die Halterungen mussten in der Platte Versenkt werden, damit ich keine Schnittiefe einbüsse. Also habe ich meinen Fräsrahmen hergenommen und zuerst eine Probefräsung mit dem ungefähr eingestellten Fräsrahmen gemacht. Es mußte noch etwas nachjustiert werden, aber dann passte es. Nun wurde der Rahmen auf der Platte platziert, Hochgenau mußte es nicht sein, denn ich wollte eh etwas Luft zu allen Seiten haben, damit ich die ganze Motoreinheit später noch etwas justieren kann.

Wenn die Halterungen versenkt werden, mußte natürlich auch eine Nut gefräst werden, um die Achse der Hubmechanik versenken zu können. Hierzu habe ich meine Führungsschiene mit Hilfe eines Winkels ausgerichtet und geklemmt. Die Nut habe ich dann in mehreren Durchgängen mit dem Führungsschienenadapter und meiner kleinen Makita gefräst. Die laterale Feineinstellung des FS-Adapters war hierbei eine große Hilfe. Damit die Motoreinheit in die Versenkung passte, mußte noch an ein paar Enden und Ecken etwas weggenommen werden. Schlussendlich passte die Motoreinheit aber Natlos in den neuen Tisch. Jetzt habe ich die Löcher für die Befestigung der Motoreinheit gebohrt. Hierführ habe ich wieder die Dübelleiste von Wolfkraft benutzt. Ebenso für die Löcher, in die später die Endanschläge der Winkelverstellung kommen.

 

Jetzt, wo die Position des Sägeblattes fest stand, habe ich mich um den Ausschnitt gekümmert. DIe Platte wurde umgedreht und auf der Oberseite der Ausschnitt eingezeichnet. Ich habe ihn etwas größer gewählt als bei der PTS 10, damit ich nicht immer Hebammenhände brauche, wenn ich den Spaltkeil abmontiere oder das Sägeblatt wechseln will.

Um den Asuschnitt her zu stellen habe ich meinen Fräsrahmen passend eingestellt und als erstes einen 8mm tiefen und breiten Absatz rundherum gefräst. Dann habe ich den Rahmen etwas verschoben und auf jeder Seite den Absatz etwas nach innen verbreitert. Dann habe ich mit der Stichsäge das innere Teil ausgesägt.

Danach habe ich endlich die Platte auf Mass gesägt. Die hintere Kante wurde mal mit einer Stichsäge gesägt und war daher sehr wellig. Mit Hilfe iener langen MDF-Leiste habe ich die Platte auf 82cm Breite getrimmt.