Prototyp Walzenschleifer, Drum Sander

Ich wollte das Projekt ursprünglich gar nicht publizieren, aus diesem Grund habe ich von den ersten Arbeitsschritten keine Bilder gemacht.

Auf dem Bild sind die Einzelteile zu sehen:

• die beiden Seitenteile aus Sperrholz
• die Walze bestehend aus Gewindestange, HT-Rohr und dem aufgeklebten Schleifpapier
• eine Schlagbohrmaschine mit 43mm Eurohals, sowie die Anleihen vom Wolfcraft Tellerschleifer um die Walze von der Bohrmaschine anzutreiben
  

Wie bereits im Projekttitel festgehalten, sollte das Projekt ein Prototyp werden, bzw. ein Helferlein das vermutlich nicht besonders oft zum Einsatz kommen wird. Für diesen Zweck machte ich es mir leicht und nahm als Gleitlagerbuchse ein Stück Kupferrohr, in dem die Gewindestange sich dreht. Wer nun Bedenken hat und die Hände überm Kopf zusammenschlagen möchte.... Don't worry... es geht... nicht für Dauerbetrieb, sondern für solche "Schnellschüsse", wenn man mal etwas auf die Schnelle braucht bzw. um was zu probieren.

Damit die beiden Lager auch fluchten, wurden die beiden Seitenteile aufeinander geschraubt, dann die Lagerbuchse mit einem 12mm Bohrer mit der Tischbohrmaschine gebohrt. Zu diesem Zeitpunkt war ich mir noch nicht klar, wie ich die Walze angetrieben werden sollte.... In den einschlägigen US-Videos wird ja häufig der Akku-Schrauber eingesetzt. Da habe ich aber immer ein Stück Bauchweh, weil die Fixierung des Akku-Schraubers manchmal... nun ja...

Die Schleifwalze besteht aus einem HT-Rohr 75x500. Warum ausgerechnet 75mm Durchrmesser? Weil ich eben diesen Durchmesser für den konkreten Anwendungsfall benötigte. Vom HT-Rohr wird dann der Flansch abgetrennt.

Die Verbindung zwischen Gewindestange und Schleifwalze ist über zwei Holzronden realisiert, die auf den Innendurchmesser des HT-Rohres abgestimmt sind und mittig eine 10mm Bohrung für die Gewindestange haben. Die Holzronden sind mit Muttern und großen, dicken Unterlagscheiben (am besten Karosseriescheiben) festgeklemmt - jede Ronde für sich!

 Bei mir war die Gewindestange relativ lang und ich hatte entsprechend viel Abfall. Ich habe jedoch das Glück, daß ich günstig bis sehr günstig an Gewindestangen rankomme, insofern ist der Abfall verschmerzbar... ;-).

Das HT-Rohr ist dann über Holzschrauben radial befestigt. Auf die Schnelle habe ich erstmal nur eine Schraube verwendet, kann ich aber noch auf drei Stück erhöhen, falls es sich als erforderlich erweisen sollte.

Wie bereits erwähnt, sind in den einschlägigen Youtube-Videos oftmals Akku-Schrauber als Antrieb verwendet. Was mich an diesen Lösungen stört, ist die unsichere Befestigung der Schrauber. Kabelgebundene Maschinen haben meist einen 43mm Eurohals. Warum die bei den Akku-Schraubern nicht sind? Vielleicht kann da ja jemand was dazu sagen/schreiben. Ich selbst habe keinen Akku-Schrauber, der einen 43mm Eurohals hat.

Zufälligerweise hatte ich gerade meinen Tellerschleifer von Wolfcraft montiert und ich sah die Lösung meines Problemes... Was dem Tellerschleifer recht, kann einem Walzenschleifer nur billig sein ;).

Gesagt, getan... immer die 43mm im Hinterkopf suchte ich ein Stück Restholz um den Flansch zu drechseln, der die Gegenseite der Bohrmaschine bilden soll... Frohen Mutes an die Drechselbank... schön genau auf 43,2mm gearbeitet.... Wieder zurück... Bohrmaschine vom Tellerschleifer getrennt... (die beiden waren jahrelang wie siamesische Zwillinge)... Irgendwie sieht das doch komisch aus... Verdammt viel Platz zwischen der Blechklemme und dem neuen Flansch... Dann Schieblehre zur Hand genommen *grmpf*.... Damit die Wolfcrafter genügend Sicherheitsabstand zwischen Blechklemme und Bohrfutter bekommen, haben die einen Reduzierring für den 43mm Eurohals der Bohrmaschine gemacht.. Wie gesagt, vor zig Jahren montiert, total vergessen, und nun... Mein schöner Flansch aus einem Reststück zusammengeleimter Dreischichtplatten... samt Zentrieransatz für die Lagerbuchse *nix wars*....

Neues Reststück gesucht, Multiplex gefunden... Zentrierung für die Lagerbuchse gebohrt... Probiert.... warum wackelt die denn so komisch.... ich hatte doch einen 12mm Bohrer... oder wars doch der 13mm... tatsächlich *grrrrrmmmpf* Davon habe ich keine Bilder gemacht... ;(....

Also drittes Reststück gesucht.... diesmal den 12mm Bohrer (sic!) genommen und außen auf 48mm abgedreht. Das Kupferrohr der Lagerbuchse hat 12mm Außendurchmesser. Deshalb hilft mir die 12mm Bohrung den Flansch an der leicht überstehenden Lagerbuchse genau zentrisch zu platzieren.

Ich hatte ja das HT-Rohr bisher nur mit einer einzelnen Schraube auf den Ronden fixiert. Ich wußte jedoch nicht, ob ich vielleicht noch mehr brauche, hatte ich eine Bleistiftmarkierung aufgebracht. Da Bleistift jedoch "vergänglich" ist, habe ich mit einem Stechbeitel eine kleine Markierung eingedreht. Dabei wurden auch gleich die Sägekanten vom Kürzen des Rohres "schön gemacht" ;).

Nachdem die Antriebssituation geklärt war, gings an die Schleifpapierbefestigung.

Ich wollte auf jeden Fall auch die Körnung mal wechseln können. Ich habe zwar noch Klettband samt Schleifpapier in meinem Fundus, aber das war mir zu schade für einen Test/Prototypen. So entschied ich mich für Sprühkleber. Der kann verschiedene Modi/Klebeverfahren:

• permanent und fix
• korrigierbar
• wiederablösbar

Wiederablösbar war meine Wahl... Aber: hält der überhaupt auf dem Trägerwerkstoff? Muß angerauht werden, oder glatt? So nahm ich 2 kleine Reste des Schleifpapiers und führte mit dem Flanschabfallstück Versuche durch. Einmal das Rohr anrauhen, einmal glatt.... Obwohl beide Varianten der Klebeverbindung hielten, hatte ich das Gefühl, daß mit Aufrauhen die Verbindung etwas fester war. Und das Wichtigste: auch nach Ablösen des Teststreifens konnte ich den wieder mehrfach draufkleben.

Nachdem das Schleifpapier drauf war, konnte es endlich losgehen.... Auf den beiden Bildern ist zu sehen, daß die zylindrische Vertiefung wunderbar geklappt hat, somit das Projekt selbst seinen Zweck erfüllt hat.

Wie gesagt: es handelte sich zunächst um ein Helferlein zum Schleifen. Nach und nach kamen immer mehr Ideen hinzu, was man noch daraus machen könnte.

Folgendes ist festzuhalten:

• Gewindestange ist krumm, dadurch ist der Rundlauf auch nicht einwandfrei.
• Gewindestange in einem Gleitlager aus Kupferrohr geht auf Dauer natürlich gar nicht. Für einen solchen "Schnellschuß" und auch für Prototypen kann man aber durchaus wagen. Obwohl ca. 1h geschliffen wurde, waren nur wenig Abriebspuren in den Kupferlagern feststellbar.
  
• Rundlauf des HT-Rohres erfüllt keine hohen Ansprüche für einen dauerhaften Betrieb.
• Antriebsleistung der 450W Bohrmaschine reicht nicht aus für eine Breite der Schleifwalze von ca. 450mm
• Bohrmaschine ist nicht für Dauerbetrieb ausgelegt, mit obiger Feststellung scheidet eine Bohrmaschine als Antrieb auf Dauer aus.
  

Ich gehe schon länger mit dem Gedanken an einen Walzenschleifer mit Tisch und einem "Dickten-Schleifer" schwanger. Zumindest ersteres ließe sich mit diesem Prototypen leicht bewerkstelligen. Letzteres würde etwas mehr Aufwand bedeuten.

Der kleine Prototyp hat mich bestärkt, mich da ran zu wagen.

Wer sowas schon gemacht hat und Erfahrungen/Ideen hat, darf sich gerne bei mir melden. Ich muß aber vorausschicken: mein Projektplan verträgt zur Zeit keine neuen Projekte... erstmal Altlasten abarbeiten ;)