Premium Frästisch Guido Henn Holzwerken

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Der fertige Frästisch.
Hier mit geöffneten Anschlagbacken.
Die Schubladen bieten Platz für mein gesamtes Fräszubehör inklusive Oberfräse.
Mit Queranschlag
Mit Queranschlag und analoger Einstelllehre.
Die Rückseite
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    350 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Wie schon im Dezember angekündigt kommt hier der Frästisch als nächstes Projekt.
Hier beschreibe ich die etwas abgewandelte Fertigung des Premium Frästisches von Guido Henn aus der Zeitschrift Holzwerken.
Deshalb verzichte bewußt auf genaue Maßangaben. Der Frästisch ist ähnlich dem von Guido Henn, der auf Hobbywood.de beschrieben ist und er ist nicht identisch mit dem Frästisch aus dem Handbuch Oberfräse.
Ebenso ist nicht ausführlich beschrieben, wie ich den Sichersheitssschalter verdrahtet habe, denn wenn man sich mit der Elektrik nicht auskennt, sollte man das einer Fachkraft überlassen.
Die Kosten enthalten nicht die Einlegeplatte und die Oberfräse.
Die analoge Einstelllehre habe ich während der Trocknungszeit gefertigt. Die Dokumentation dazu lade ich ebenfalls hoch.
Ich hoffe trotzdem, dass ich euch Anregungen geben konnte und meine Dokumentation nachvollziehbar ist..
Für Kritik, Anregungen und Fragen stehe ich euch gerne zur Verfügung.
Viele Grüße

Christian


Du brauchst

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Werkzeuge
  • Akku-Schrauber
  • Stichsäge
  • Handkreissäge
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Tischkreissäge
  • Tischbohrmaschine
  • Oberfräse
  • Exzenterschleifer
  • Multifunktionswerkzeug
  • Allzwecksauger
  • Hammer
  • Schraubzwingen
  • Holzleim
  • Flachdübelfräse
  • Verdrahtungswerkzeuge
  • Schleifmob
  • diverse Winkel
  • Malerkrepp
  • Scharnierlochbohrer
  • diverse Lineale
  • Spiralbohrer und Kegelsenker
  • Schaftfräser d= 17mm und d = 20mm
  • Fräsrahmen
  • Schablonenfräser 12,7mm
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Materialliste
  • 3 x Platten | Birke Multiplex (2500 x 1250 x 18)
  • 1 x Platte | Birke Multiplex (2500 x 1250 x 9)
  • 9 x Rollschubauszüge (500 mm)
  • 1 x Frästischplatte | Siebdruck (30mm stark)
  • 2 x verschiebbare Anschläge | Siebdruck (30mm stark)
  • 2 x Fräsanschlag | Birke Multiplex (24mm stark)
  • 4 x Winkelversteifung | Birke Multiplex (18mm stark)
  • 3 x C Profil M8 | Aluminium (17 x 11 x 2000)
  • Flachdübel (S20)
  • Schrauben (diverse)
  • 1 x Sicherheitsschalter | Kedu (3,6 kW)
  • 9 x Möbelgriffe | Edelstahl (128mm Lochmaß)
  • 5 x Lenkrollen 4 davon mit Totalfeststellung (D= 75mm)
  • Leinölfirnis
  • 1 x Steckdose mit Deckel
  • 1 x Abzweigdose
  • 1 x Maschinenanschlußkabel | 3 x 1,5² (5m)
  • 2 x Kabelverschraubung
  • 1 x NYM Kabel | 5 x 1,5²
  • 2 x Nagelschellen

Los geht's - Schritt für Schritt

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Der Zuschnitt der Teile

Alle Teile werden zuerst mit Aufmaß auf der Sägehilfe zugeschnitten
Hier mein am Computer erstelltes Schnittmuster. Jedes Teil ist mit 10mm Aufmaß geplant.
Dier erste Platte auf der Sägehilfe.
Nun folgt der "Besäumschnitt"
Dann kommen meine Maßanschlagschienen zum Einsatz.
Nun wird jeder Abschnitt beschriftet.
Hier trenne ich die Platte der Länge nach.
Hier alle vorgeschnittenen Teile.

Hier beschreibe ich den groben Zuschnitt der Teile. Wichtig ist es, sich vorher ein Schnittmuster zu erstellen, um den Verschnitt möglichst gering zu halten.
Mein Sägeblatt hat eine Schnittbreite von knapp 2mm und so habe ich 10 mm pro Werkstück Aufmaß zugegeben.
Bei jeder Platte ist es nötig, einen Besäumschnitt an der ersten Kante zu machen. Diesen muss man mit einrechnen. Ich habe großzügig mit 15 mm gerechnet.

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Das Schleifen

Nun werden die vorgeschnittenenen Teile mit Korn 120 und 180 geschliffen.

Ich schleife alle Werkstücke vor dem eingentlichen Zuschnitt, denn es ist einfacher und schneller die größeren Teile zu Schleifen, als später die kleinen.
Hier kann man auch gut den Unterschied zwischen hochwertigen Platten und günstigen aus dem Baumarkt sehen.
Die hochwertigen sind mit eingeleimten Holzflicken versehen, währen die günstigen meist nur verspachtelt werden.
Ich beziehe mein Holz aus einen nahen Sägewerk die jede Ware in Tischlerqualität bestellen. Das ist um ein vielfaches günstiger als im Baumarkt. Allerdings muss man ganze Platten abnehmen.

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Der Zuschnitt

Beim Zuschnitt kam der Sägetisch zum Einastz.
Hier in einer anderen Position.
Die fertig geschnittenenen Teile.
Aus zwei Reststücken habe ich noch die Rückwand einer Schublade gefertigt.
Hier die Verleimung der Rückwand.

Der Zuschnitt erfolgte komplett auf dem Sägetisch, der sich ausgezeichnet bewährt hat.
Die Schnitte waren sehr gut reproduzierbar und gingen schnell von der Hand.
Wichtig ist jedoch, dass man immer das Schnittmuster zur Hand hat, damit man sich nicht verschneidet.

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Das Brechen der Kanten.

Die Kanten werden mit Korn 220 gebrochen.

Nun werden alle Kanten der geschnittenen Teile mit Korn 220 und einem Korkschleifklotz gebrochen.

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Vorbereitung der Korpusse

Hier das Schreinerdreieck auf zwei Teilen.
Die Markierung für die Flachdübel.
So habe ich alle Markierungen übertragen.
Hier das festgespannte Werkstück am Werkbankwinkel.
Hier eines der gefrästen Werkstücke.
Die Markierung der Flachdübelfräse muss beim Fräsen mit der Markierung auf dem Werkstück übereinstimmen.
Hier das Zusammenstecken des Korpus.
Hier der fertige Korpus, der noch nicht verleimt ist.

Nun werden die Korpusse für das Verleimen vorbereitet.
Die Korpusteile werden mit dem Schreinerdreieck gekennzeichnet.
Danach wird die Position der Flachdübel festgelegt und markiert.
Mit Hilfe des Werbankwinkels werden die Fräsungen gefertigt.
Dadurch werden die Fräsungen absolut rechtwinklig. Sie die Fräsungen schief, wird der Korpus ebenfalls schief werden.
Nach dem Herstellen der Fräsungen wird der Korpus versuchsweise einmal ohne Leim zusammengesetzt.
Danach wird er wieder zerlegt. Das Verfahren ist für alle Korpusse identisch.

Die Verleimung selbst folgt im übernächsten Schritt - nach der Montage der Rollschubführungen.

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Die Montage der Rollschubführungen

Hier das Anreißen der Rollschubführungen.
Hier die montierten Führungen.
Nun kommt das Vorstechen der ersten Bohrung.
Vorbohren mit 2mm.
Mit dem Scharnierlochbohrer werden die restlichen Befestigungsbohrungen gefertigt.
Hier die montierten Führungen und die zum Verleimen zurechtgelegten Teile.

Die Positionen der Rollschubführungen werden zunächst exakt angezeichnet. Dann wir die erste Befestigungsbohrung vorgestochen und mit einem 2mm Bohrer vorgebohrt. Nun werden die Rollschubführungen ausgerichtet, mit dem Scharnierlochbohrer vorgebohrt und dann verschraubt.
Das ist einfacher, als nach der Verleimung in dem engen Korpus die Führungen maßhaltig anzubringen.
Für Rollschubführungen habe ich mich aus Kostengründen entschieden, weil es ein Werkstattmöbel ist.

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Das Verleimen

Hier der verleimte Korpus.
Nach dem Abnehmen der Schraubzwingen wir der ausgetretene Leim mit einem alten Stechbeitel entfernt.
Nun werden alle Korpusse nochmals mit Korn 220 geschliffen.
Hier die fertig verleimten und geschliffenen Korpusse

Das Verleimen war eine sehr stressige Angelegenheit, weil ich auch nur zwei Hande habe und es viele Flachdübel zu verarbeiten gab.
Beim nächsten Mal würde ich wahrscheinlich alles verschrauben, denn so kann man in Etappen leimen.....

Wenn man Schrauben möchte, muss man zwingend alles vorbohren, um ein Aufsplittern der Platten zu vermeiden.

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Die Schubladen

Hier die Teile für die Schubladenkästen.
Brechen der Kanten mit Korn 220.
Die großen Schubladen werden mit zwei Flachdübeln pro Seite verbunden, die kleinen mit einem.
Hier ein zum Verleimen vorbereiteter Schubladenkasten.
Zei verleimte Schubladen.
Das Schleifen der Schubladenkästen mit Korn 220.
Winkelkorrektur mit Hilfe der Korpuszwinge und aufgesetztem Boden.
Fixieren des Schubladenbodens mit zwei Schrauben pro Seite. Damit ist die Schublade winklig fixiert.
Fixieren der Rollschubführung.
Fertigung der Bohrungen mit dem Scharnierlochbohrer.
Hier die eingesetzten Schubladen.

Die Schubladen werden stumpf mit Flachdübeln verleimt. Das ist eine Ansichtssache. Der eine bevorzugt Fingerzinken, der andere Schwalbenschwanzverbindungen usw. Aber für eine Werkstattmöbel reicht mir die schnell zu fertigende Verbindung mit Flachdübeln vollkommen aus.
Ich richte die Schubladen beim Verleimen nur grob aus, da ich mit der Korpuszwinge den Schubladenkasten nach dem Verleimen in den rechten Winkel ziehe und den Boden mit zwei Schrauben pro Seite befestige. Das geht wesentlich schneller als die sonst nötige Ausrichterei beim Verleimen.
Aber auch das ist Ansichtssache...

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Montage der Rollen an der Grundplatte und Verschrauben mit den Korpussen.

Brechen der Kanten mit Korn 220.
Hier die verwendeten Rollen.
Festlegen der Positionen in den Ecken.
Übertragen der Langlöcher.
Anreißen der Mitte über die Diagonalen.
Unterspannen eines Opferholzes.
Verschrauben mit Senkschrauben und selbtssichernden Muttern M6.
Ausrichten der Korpusse, zusammmenspannen und untereinander und mit der Grundplatte verschrauben.
Hier der fertige Unterbau.

Ich verwende Schwerlastrollen mit dem Durchmesser 75mm und einer Tragkraft von 60 kg/ Rolle. Vier Rollen haben eine Totalfeststellung und die Stützrolle in der MItte ist eine einfache Lenkrolle.

Ich habe bewußt Senkschrauben genutzt, weil ich bei Beschädigung auch nur die Rolle selber tauschen kann. Ich muss also nichts mehr demontieren. Bei einfach druntergeschraubten Rollen, kann eventuell einmal eine Schraube ausreißen, wenn die Rolle irgendwo hängt. Damit sich nichts lösen kann, verwendete ich Sicherheitsmuttern. Beim Bohren immer ein Opferholz unterlegen, um ein Splittern zu vermeiden.
Mit Spanplattenschrauben in der passenden Länge wurde im Anschluss alles miteinander verschraubt.

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Die durchgehende Nut für die Profilschiene

Hier die Frästischplatte. Die Kanten und Flächen wurden mit Korn 220 gebrochen und geschliffen.
Das Ausrichten der Führungsschiene.
Die Kontrollkante des Schienenadapters stimmt mit der Markierung auf voller Länge überein.
Die fertig gefräste Nut.

Die Frästischplatte, sowie die Teile für den Fräsanschlag habe ich direkt im www bei einer Firma fertigen lassen. Die Vorteile waren die 100% Genauigkeit und Winkligkeit der Teile, da alles CNC gefräst wurde. Und teuer war es nicht.
Im Original wurde die Platte mit HPL beschichtet, aber das war für meine Verhältnisse übertrieben und so habe ich die Frästischplatte aus 30 mm Siebdruck gefertigt.
Das Material hätte ich billiger bekommen können, aber da ich so gut wie nie 30mm Siebdruckplatte und 24 mm Multiplex brauche, is es unnötig sie anzuschaffen. Und so ich muss keine zwei großformatigen Platten rumstehen haben.
Die Führungssschiene wird parallel zur Markierung ausgerichtet und dann wird der Adapter aufgesetzt und justiert.
Mit einem 17mm Nutfräser wird in 2 Schritten die 11mm tiefe Nut gefräst

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Der Ausschnitt für die Einlegeplatte und Fräsen der seitlichen Ansätze

Einstellen des Fräsrahmens auf mit 5mm Bohrern als Lehre.
Festspannen des Rahmens auf einem Probestück.
Die Fräsung passt.
Genaues Ausrichten des Rahmens auf der Frästischplatte.
Aufschrauben der Reststücke als Fräsauflage.
Hier sieht man die genaue Ausrichtung.
Hier der gefräste Auschnitt, der mit der Stichsäge ausgesägt wurde.
Die eingelegte Platte.
Kontrolle der Frästiefe
Fräsen der seitlichen Ansätze für die Profilschienen.
Die fertige Frästischplatte.

Der Ausschnitt würde mit Hilfe des Fräsrahmens und 17mm Kopierhülse gefertigt. Der verwendete Fräser hat einen Durchmesser von 12,7mm. Die Differenz beträgt 4,3mm und so habe ich dann zwei 2,5mm Bohrer (bzw. 5mm Bohrer) gewählt, um 7/10mm Luft zu haben.
Da ich einen Nivellierrahmen verwende, liegt die Frästiefe bei 10,5mm. Zuerst machte ich eine Probefräsung an einem Restholz, um die Paßgenauigkeit zu prüfen.

Erst danach wurde der Fräsrahmen auf der Frästischplatte befestigt und die Fräsung hergestellt. Im Anschluss wurde der Ausschnitt mit der Stichsäge ausgesägt und die Platte eingelegt, um Paßgenauigkeit und Tiefe zu kontrollieren.
Die Fräsung sollte etwa 5/10mm tiefer sein als die Platte und der Nivellierrahmen, um hinterher alles ausrichten zu können.
Das Befestigen der Platte folgt später, nachdem alle Fräsungen gemacht wurden.
Zum Schluss wurden die beiden seitlichen Ansätze für die Profilschienen gefräst.

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Das Einsetzen der T-Nut-Schienen

Schneiden der Profile auf Länge mit der Kappsäge.
Kontrolle der Passgenauigkeit.
Anreißen der Ausklinkungen.
Hier sieht man den auszuklinkenden Bereich.
Einstellen der Kappsäge auf Tiefe.
Hier die fertige Ausklinkung.
Erneute Kontrolle.
Bohren der Profile - wie immer mit Spiritus kühlen.
Probesenkung... passt.
Den Tiefenanschlag vergessen einzustellen...... die Senkung geht durch... Sch..... Sch.... Sch..... Das Teil neu gemacht....
Mit dem Scharnierlochbohrer vorgebohrt und verschraubt.

Die Profile wurden mit der Kappsäge auf Länge gesägt. Ich habe mir ein Universalsägeblatt mit 80 Zähnen angeschafft und das sägt sohwohl Holz als auch Nichteisenmetalle wie Butter ausrissfrei. Eine gute Investition...
Natürlich ging wieder etwas schief. ich machte eine Probesenkung und vergaß, den Tiefenanschlag einzustellen.....
Die erste Senkung ging glatt durch. Sch. Sch. Sch....
Also ein Teil neu gesägt, Probesenkung und dann mit eingestelltem Tiefenanschlag alle Senkungen gefertigt.
Danach mit dem Scharnierlochbohrer vorgebohrt und verschraubt.


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Die Einpassung der Einlegeplatte

Die Befestigungsbohrungen der Einlegeplatte werden mit dem Scharnierlochbohrer zentriert.
Durchbohren mit einem untergespanntem Opferholz.
Entgraten der Bohrungen mit dem Kegelsenker.
Hier der eingelegte Nivellierrahmen.
Die Nivellierschrauben
Hier ist der Lichtspalt unter dem Haarlineal sichtbar.
Die Nivellierschraube auf dem Winkelschraubendreher.
Ausrichten mit den Schrauben.
Nun ist die Fläche eben.
Hier die lose aufgelegte Platte mit montierter Fräse.

Die Einlegeplatte muss hinterher auf einer Ebene mit der Frästischplatte sitzen, damit die durchzuführenden Fräsungen passgenau werden. Sie wird mit Senkschrauben, Unterlegscheiben und selbstsichernden Muttern befestigt.
Ich habe die Kontrolle mit einem Haarlineal gemacht- aber mit einem guten Stahllineal kann man es auch ebenso machen.
Durch die Verwendung des Nivellierrahmens ist das genaue Ausrichten in wenigen Minuten möglich und man beschädigt nicht das Holz.
Die Befestigungsschrauben werden zunächst nur handwarm angezogen. Dann wird kontrolliert und mit den Nivellierschrauben justiert. Dann die Befestigungsschrauben anziehen and erneut kontrollieren. Eventuell wieder lösen und nachjustieren. Lieber etwas mehr Zeit in das Ausrichten investieren als zu ungenau zu arbeiten.

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Der Fräsanschlag

Die Teile für den Fräsanschlag.
Fertigung der 45° Schräge.
Brechen der Kanten mit Korn 220.
Festlegen der Positionen von Bohrungen und Lage der Winkelstützen.
Fertigung der Flachdübelfräsungen.
Hier die gefrästen Teile.
Anreißen des Radius für die Absaugung.
Vorsägen mit der Stichsäge.
Heraussägen der Stege.
Hier der vorgesägte Radius.
Schleifen des Radius mit dem Schleifmob.
Der fertige Radius.
Anreißen und Ausbohren der Ecken von der Ausklinkung für die Absaugung.
Die fertige Ausklingung. wieder mit der Stichsäge gemacht.
Zentrieren der Bohrungen und Einstellung des Anschlages.
Das Bohren der Befestigungs-und Stellbohrungen.
Schleifen mit Korn 220.
Der verleimte Fräsanschlag.
Die Kontrolle nach dem Verleimen.

Bis auf die Winkelstützen habe ich die Teile zugeschnitten bestellt.
Die Fertigung war arbeitsintensiv, aber relativ simpel. Aber man muss natürlich sehr genau arbeiten.
Ich habe in zwei Schritten verleimt. Zuerst die beiden langen Anschlagseiten und nach dem Trocknen und der Winkelkontrolle habe ich die Winkelstützen eingeleimt..

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Der Sicherheitsschalter

Für diesen Schalter habe ich mich entschieden.
Aus einen Streifen Multiplex wird das Gehäuse gefertigt.
Der Zuschnitt auf der Kappsäge.
Die zugeschnittenen Teile.
Vorbohren und Senken der Teile.
Kontrolle der Winkligkeit.
Markierung des Ausschnitts.
Mit doppelseitigem Klebeband wird das Teil fixiert.
Und dann mit dem Multifunktionswerkzeug der Ausschnitt hergestellt.
Der fertige Ausschnit..
Die Kabeleinführung ind das Gehäuse.
Mit dem Stufenbohrer wird die Bohrung gefertigt.
Hier die Teile vor der Montage.
Schleifen des Gehäuses nach dem Verschrauben und Verleimen.
Das fertige Gehäuse. Die Seitenwand wird nach der Befestigung verschraubt.
Hier beim Verdrahten.
Der eingebaute Schalter.
Die Halterung der zweiten Verschraubung wird aus Edelstahl gefertigt. Hier beim Abkanten.
Absägen der Halterung.
Körnen der Bohrungen.
Fertigung der Befestigungsbohrungen. Eine niedrige Drehzahl ist zu wählen. Und ich nutze einen Hochleistungskühlschmierstoff für Edelstahl.
Mit dem Stufenbohrer wird die Bohrung für die Verschraubung hergestellt.
Mit einem Kegelsenker entgraten.
Mit dem Dremel wird die Bohrung angepasst.
Der fertige Halter.
Hier das Maschinenanschlusskabel.
Kontrolle der Elektrik und Messung- Messung ist nicht im Bild.

Ich habe mich für einen Sicherheitsschalter mit 3,6kW entschieden, da meine Oberfräse 2,4kW besitzt. Ich gehe nicht auf die Verdrahtung ein, denn wenn man keine Ahnung von der Elektrik hat, lässt man das einen Fachmann machen. oder man greift auf ein fertiges Produkt zurück.
Ich nutze eine fertiges Maschninenanschlusskabel mit 3 x 1,5mm², das 5 Meter lang ist. Es führt in eine Verschraubung, die an einer Edelstahlhalterung befestigt wird und von dort in die Verteilung. Aus der Verteilung läuft ein Kabel in das Schaltergehäuse und ein zweites in eine Steckdose.
Das Schaltergehäuse ist aus 9mm Multiplex gefertigt und wird verleimt und verschraubt. Eine Seitenwand wird schraubbar gemacht, um an die Befestigungssschrauben anziehen zu können.
Eine zweite Kabeldurchführung führt in das Gehäuse.
Nach der Montage erfolgt die Kontrolle mittels Messgerät und Elektrowerkzeug.

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Die Gleitmuttern

Die Gleitmuttern werden aus einem 40 x 5 Messing Flachmaterial mit dem Winkelschleifer geschnitten.
Mit dem Bandschleifer werden die Kanten entgratet und die Stirnseiten verrundet.
Hier die geschliffenen Teile.
Anreißen der Bohrungen mit dem Höhenreißer.
Körnen der Bohrungen.
Bohren mit 6,8mm.
Senken der Bohrungen.
Schneiden des Gewindes M8.

Die Gleitmuttern wurden wie immer aus 5mm Messing gefertigt und sie sind 40 mm lang und ca. 12 mm breit. Sie müssen nicht 13mm breit sein. Sie verkanten nicht und üben einen sehr gleichmäßigen starken Druck auf.

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Die Sterngriffe

Das Ablängen der Gewindestange
Das Einkleben.

Die auf passende Länge gesägten Gewindestangen werden mit Sekundenkleber in die Sterngriffe eingeklebt.
In meinen anderen Projekten ist die Herstellung sehr ausführlich beschrieben. Deshalb hier nur die Kurzfassung.

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Die Absaugklappe

Auf der Kappsäge wird die Klappe beidseitig auf Gehrung geschnitten.
Mit einem 35mm Forstnerbohrer wird die Aufnahmebohrung hergestellt.
Der Schlauch lässt sich spielfrei einführen.
Mit einem einfachen Scharnier wird die Klappe am Fräsanschlag befestigt.

Die Absaugklappe besteht aus einem 18mm Multiplex, das eingepasst worden ist.
Der Staubsaugerschlauch muss sich spielfrei einführen lassen.

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Die verschiebbaren Anschläge

Schneiden der Gehrungen.
Ablängen der Anschläge.
Fräsen der Nuten.
Anpassung der Profile.
Sägen der Profile auf der Kappsäge.
Verschrauben der Profile.
Hier konnte ich die Reststücke gut verwerten.
Die fertigen Anschläge.

Die Anschläge wurden auf der Kappsäge auf Gehrung und Länge geschnitten. Die Gehrungen müssen beide aus der Mitte des Teiles geschnitten werden, damit kein Unterschied in der Materialdicke entsteht. Die Nuten für die Profilschienen wurden dann auf dem Frästisch gefertigt.
Zuerst wird die Frästischplatte mit ein paar Schrauben auf dem Unterbau angeheftet und der Fräsanschlag aufgesetzt. Da meine Einlegeplatte eine Skalierung besitzt, brauchte ich zum Fräsen nichts auszumessen. Das fand ich sehr praktisch, denn so brauche ich mir keine Feineinstellung zu bauen.
Das Fräsen selber ging sehr schnell vonstatten. Der Frästisch hat sich sehr gut bewährt.
Da ich lange Gleitmuttern verwende, bot es sich an, auf der Rückseite die Reststücke der Profile zu verwenden. Ebenso wurde das zu groß gesenkte Profil von der Frästischplatte verwertet.
So hatte ich am Ende verschnittfrei gearbeitet.