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Schwierigkeitschwer
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Kosten350 €
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DauerMehr als 4 Tage
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Öffentliche Wertung
Hier beschreibe ich die etwas abgewandelte Fertigung des Premium Frästisches von Guido Henn aus der Zeitschrift Holzwerken.
Deshalb verzichte bewußt auf genaue Maßangaben. Der Frästisch ist ähnlich dem von Guido Henn, der auf Hobbywood.de beschrieben ist und er ist nicht identisch mit dem Frästisch aus dem Handbuch Oberfräse.
Ebenso ist nicht ausführlich beschrieben, wie ich den Sichersheitssschalter verdrahtet habe, denn wenn man sich mit der Elektrik nicht auskennt, sollte man das einer Fachkraft überlassen.
Die Kosten enthalten nicht die Einlegeplatte und die Oberfräse.
Die analoge Einstelllehre habe ich während der Trocknungszeit gefertigt. Die Dokumentation dazu lade ich ebenfalls hoch.
Ich hoffe trotzdem, dass ich euch Anregungen geben konnte und meine Dokumentation nachvollziehbar ist..
Für Kritik, Anregungen und Fragen stehe ich euch gerne zur Verfügung.
Viele Grüße
Christian
Du brauchst
Werkzeuge
- Akku-Schrauber
- Stichsäge
- Handkreissäge
- Kapp- und Gehrungssäge
- Tischkreissäge
- Tischbohrmaschine
- Oberfräse
- Exzenterschleifer
- Multifunktionswerkzeug
- Allzwecksauger
- Hammer
- Schraubzwingen
- Holzleim
- Flachdübelfräse
- Verdrahtungswerkzeuge
- Schleifmob
- diverse Winkel
- Malerkrepp
- Scharnierlochbohrer
- diverse Lineale
- Spiralbohrer und Kegelsenker
- Schaftfräser d= 17mm und d = 20mm
- Fräsrahmen
- Schablonenfräser 12,7mm
Materialliste
- 3 x Platten | Birke Multiplex (2500 x 1250 x 18)
- 1 x Platte | Birke Multiplex (2500 x 1250 x 9)
- 9 x Rollschubauszüge (500 mm)
- 1 x Frästischplatte | Siebdruck (30mm stark)
- 2 x verschiebbare Anschläge | Siebdruck (30mm stark)
- 2 x Fräsanschlag | Birke Multiplex (24mm stark)
- 4 x Winkelversteifung | Birke Multiplex (18mm stark)
- 3 x C Profil M8 | Aluminium (17 x 11 x 2000)
- Flachdübel (S20)
- Schrauben (diverse)
- 1 x Sicherheitsschalter | Kedu (3,6 kW)
- 9 x Möbelgriffe | Edelstahl (128mm Lochmaß)
- 5 x Lenkrollen 4 davon mit Totalfeststellung (D= 75mm)
- Leinölfirnis
- 1 x Steckdose mit Deckel
- 1 x Abzweigdose
- 1 x Maschinenanschlußkabel | 3 x 1,5² (5m)
- 2 x Kabelverschraubung
- 1 x NYM Kabel | 5 x 1,5²
- 2 x Nagelschellen
Los geht's - Schritt für Schritt
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Der Zuschnitt der Teile
Hier beschreibe ich den groben Zuschnitt der Teile. Wichtig ist es, sich vorher ein Schnittmuster zu erstellen, um den Verschnitt möglichst gering zu halten.
Mein Sägeblatt hat eine Schnittbreite von knapp 2mm und so habe ich 10 mm pro Werkstück Aufmaß zugegeben.
Bei jeder Platte ist es nötig, einen Besäumschnitt an der ersten Kante zu machen. Diesen muss man mit einrechnen. Ich habe großzügig mit 15 mm gerechnet.
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Das Schleifen
Ich schleife alle Werkstücke vor dem eingentlichen Zuschnitt, denn es ist einfacher und schneller die größeren Teile zu Schleifen, als später die kleinen.
Hier kann man auch gut den Unterschied zwischen hochwertigen Platten und günstigen aus dem Baumarkt sehen.
Die hochwertigen sind mit eingeleimten Holzflicken versehen, währen die günstigen meist nur verspachtelt werden.
Ich beziehe mein Holz aus einen nahen Sägewerk die jede Ware in Tischlerqualität bestellen. Das ist um ein vielfaches günstiger als im Baumarkt. Allerdings muss man ganze Platten abnehmen.
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Der Zuschnitt
Der Zuschnitt erfolgte komplett auf dem Sägetisch, der sich ausgezeichnet bewährt hat.
Die Schnitte waren sehr gut reproduzierbar und gingen schnell von der Hand.
Wichtig ist jedoch, dass man immer das Schnittmuster zur Hand hat, damit man sich nicht verschneidet.
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Das Brechen der Kanten.
Nun werden alle Kanten der geschnittenen Teile mit Korn 220 und einem Korkschleifklotz gebrochen.
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Vorbereitung der Korpusse
Nun werden die Korpusse für das Verleimen vorbereitet.
Die Korpusteile werden mit dem Schreinerdreieck gekennzeichnet.
Danach wird die Position der Flachdübel festgelegt und markiert.
Mit Hilfe des Werbankwinkels werden die Fräsungen gefertigt.
Dadurch werden die Fräsungen absolut rechtwinklig. Sie die Fräsungen schief, wird der Korpus ebenfalls schief werden.
Nach dem Herstellen der Fräsungen wird der Korpus versuchsweise einmal ohne Leim zusammengesetzt.
Danach wird er wieder zerlegt. Das Verfahren ist für alle Korpusse identisch.
Die Verleimung selbst folgt im übernächsten Schritt - nach der Montage der Rollschubführungen.
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Die Montage der Rollschubführungen
Die Positionen der Rollschubführungen werden zunächst exakt angezeichnet. Dann wir die erste Befestigungsbohrung vorgestochen und mit einem 2mm Bohrer vorgebohrt. Nun werden die Rollschubführungen ausgerichtet, mit dem Scharnierlochbohrer vorgebohrt und dann verschraubt.
Das ist einfacher, als nach der Verleimung in dem engen Korpus die Führungen maßhaltig anzubringen.
Für Rollschubführungen habe ich mich aus Kostengründen entschieden, weil es ein Werkstattmöbel ist.
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Das Verleimen
Das Verleimen war eine sehr stressige Angelegenheit, weil ich auch nur zwei Hande habe und es viele Flachdübel zu verarbeiten gab.
Beim nächsten Mal würde ich wahrscheinlich alles verschrauben, denn so kann man in Etappen leimen.....
Wenn man Schrauben möchte, muss man zwingend alles vorbohren, um ein Aufsplittern der Platten zu vermeiden.
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Die Schubladen
Die Schubladen werden stumpf mit Flachdübeln verleimt. Das ist eine Ansichtssache. Der eine bevorzugt Fingerzinken, der andere Schwalbenschwanzverbindungen usw. Aber für eine Werkstattmöbel reicht mir die schnell zu fertigende Verbindung mit Flachdübeln vollkommen aus.
Ich richte die Schubladen beim Verleimen nur grob aus, da ich mit der Korpuszwinge den Schubladenkasten nach dem Verleimen in den rechten Winkel ziehe und den Boden mit zwei Schrauben pro Seite befestige. Das geht wesentlich schneller als die sonst nötige Ausrichterei beim Verleimen.
Aber auch das ist Ansichtssache...
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Montage der Rollen an der Grundplatte und Verschrauben mit den Korpussen.
Ich verwende Schwerlastrollen mit dem Durchmesser 75mm und einer Tragkraft von 60 kg/ Rolle. Vier Rollen haben eine Totalfeststellung und die Stützrolle in der MItte ist eine einfache Lenkrolle.
Ich habe bewußt Senkschrauben genutzt, weil ich bei Beschädigung auch nur die Rolle selber tauschen kann. Ich muss also nichts mehr demontieren. Bei einfach druntergeschraubten Rollen, kann eventuell einmal eine Schraube ausreißen, wenn die Rolle irgendwo hängt. Damit sich nichts lösen kann, verwendete ich Sicherheitsmuttern. Beim Bohren immer ein Opferholz unterlegen, um ein Splittern zu vermeiden.
Mit Spanplattenschrauben in der passenden Länge wurde im Anschluss alles miteinander verschraubt.
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Die durchgehende Nut für die Profilschiene
Die Frästischplatte, sowie die Teile für den Fräsanschlag habe ich direkt im www bei einer Firma fertigen lassen. Die Vorteile waren die 100% Genauigkeit und Winkligkeit der Teile, da alles CNC gefräst wurde. Und teuer war es nicht.
Im Original wurde die Platte mit HPL beschichtet, aber das war für meine Verhältnisse übertrieben und so habe ich die Frästischplatte aus 30 mm Siebdruck gefertigt.
Das Material hätte ich billiger bekommen können, aber da ich so gut wie nie 30mm Siebdruckplatte und 24 mm Multiplex brauche, is es unnötig sie anzuschaffen. Und so ich muss keine zwei großformatigen Platten rumstehen haben.
Die Führungssschiene wird parallel zur Markierung ausgerichtet und dann wird der Adapter aufgesetzt und justiert.
Mit einem 17mm Nutfräser wird in 2 Schritten die 11mm tiefe Nut gefräst
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Der Ausschnitt für die Einlegeplatte und Fräsen der seitlichen Ansätze
Der Ausschnitt würde mit Hilfe des Fräsrahmens und 17mm Kopierhülse gefertigt. Der verwendete Fräser hat einen Durchmesser von 12,7mm. Die Differenz beträgt 4,3mm und so habe ich dann zwei 2,5mm Bohrer (bzw. 5mm Bohrer) gewählt, um 7/10mm Luft zu haben.
Da ich einen Nivellierrahmen verwende, liegt die Frästiefe bei 10,5mm. Zuerst machte ich eine Probefräsung an einem Restholz, um die Paßgenauigkeit zu prüfen.
Erst danach wurde der Fräsrahmen auf der Frästischplatte befestigt und die Fräsung hergestellt. Im Anschluss wurde der Ausschnitt mit der Stichsäge ausgesägt und die Platte eingelegt, um Paßgenauigkeit und Tiefe zu kontrollieren.
Die Fräsung sollte etwa 5/10mm tiefer sein als die Platte und der Nivellierrahmen, um hinterher alles ausrichten zu können.
Das Befestigen der Platte folgt später, nachdem alle Fräsungen gemacht wurden.
Zum Schluss wurden die beiden seitlichen Ansätze für die Profilschienen gefräst.
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Das Einsetzen der T-Nut-Schienen
Die Profile wurden mit der Kappsäge auf Länge gesägt. Ich habe mir ein Universalsägeblatt mit 80 Zähnen angeschafft und das sägt sohwohl Holz als auch Nichteisenmetalle wie Butter ausrissfrei. Eine gute Investition...
Natürlich ging wieder etwas schief. ich machte eine Probesenkung und vergaß, den Tiefenanschlag einzustellen.....
Die erste Senkung ging glatt durch. Sch. Sch. Sch....
Also ein Teil neu gesägt, Probesenkung und dann mit eingestelltem Tiefenanschlag alle Senkungen gefertigt.
Danach mit dem Scharnierlochbohrer vorgebohrt und verschraubt.
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Die Einpassung der Einlegeplatte
Die Einlegeplatte muss hinterher auf einer Ebene mit der Frästischplatte sitzen, damit die durchzuführenden Fräsungen passgenau werden. Sie wird mit Senkschrauben, Unterlegscheiben und selbstsichernden Muttern befestigt.
Ich habe die Kontrolle mit einem Haarlineal gemacht- aber mit einem guten Stahllineal kann man es auch ebenso machen.
Durch die Verwendung des Nivellierrahmens ist das genaue Ausrichten in wenigen Minuten möglich und man beschädigt nicht das Holz.
Die Befestigungsschrauben werden zunächst nur handwarm angezogen. Dann wird kontrolliert und mit den Nivellierschrauben justiert. Dann die Befestigungsschrauben anziehen and erneut kontrollieren. Eventuell wieder lösen und nachjustieren. Lieber etwas mehr Zeit in das Ausrichten investieren als zu ungenau zu arbeiten.
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Der Fräsanschlag
Bis auf die Winkelstützen habe ich die Teile zugeschnitten bestellt.
Die Fertigung war arbeitsintensiv, aber relativ simpel. Aber man muss natürlich sehr genau arbeiten.
Ich habe in zwei Schritten verleimt. Zuerst die beiden langen Anschlagseiten und nach dem Trocknen und der Winkelkontrolle habe ich die Winkelstützen eingeleimt..
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Der Sicherheitsschalter
Ich habe mich für einen Sicherheitsschalter mit 3,6kW entschieden, da meine Oberfräse 2,4kW besitzt. Ich gehe nicht auf die Verdrahtung ein, denn wenn man keine Ahnung von der Elektrik hat, lässt man das einen Fachmann machen. oder man greift auf ein fertiges Produkt zurück.
Ich nutze eine fertiges Maschninenanschlusskabel mit 3 x 1,5mm², das 5 Meter lang ist. Es führt in eine Verschraubung, die an einer Edelstahlhalterung befestigt wird und von dort in die Verteilung. Aus der Verteilung läuft ein Kabel in das Schaltergehäuse und ein zweites in eine Steckdose.
Das Schaltergehäuse ist aus 9mm Multiplex gefertigt und wird verleimt und verschraubt. Eine Seitenwand wird schraubbar gemacht, um an die Befestigungssschrauben anziehen zu können.
Eine zweite Kabeldurchführung führt in das Gehäuse.
Nach der Montage erfolgt die Kontrolle mittels Messgerät und Elektrowerkzeug.
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Die Gleitmuttern
Die Gleitmuttern wurden wie immer aus 5mm Messing gefertigt und sie sind 40 mm lang und ca. 12 mm breit. Sie müssen nicht 13mm breit sein. Sie verkanten nicht und üben einen sehr gleichmäßigen starken Druck auf.
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Die Sterngriffe
Die auf passende Länge gesägten Gewindestangen werden mit Sekundenkleber in die Sterngriffe eingeklebt.
In meinen anderen Projekten ist die Herstellung sehr ausführlich beschrieben. Deshalb hier nur die Kurzfassung.
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Die Absaugklappe
Die Absaugklappe besteht aus einem 18mm Multiplex, das eingepasst worden ist.
Der Staubsaugerschlauch muss sich spielfrei einführen lassen.
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Die verschiebbaren Anschläge
Die Anschläge wurden auf der Kappsäge auf Gehrung und Länge geschnitten. Die Gehrungen müssen beide aus der Mitte des Teiles geschnitten werden, damit kein Unterschied in der Materialdicke entsteht. Die Nuten für die Profilschienen wurden dann auf dem Frästisch gefertigt.
Zuerst wird die Frästischplatte mit ein paar Schrauben auf dem Unterbau angeheftet und der Fräsanschlag aufgesetzt. Da meine Einlegeplatte eine Skalierung besitzt, brauchte ich zum Fräsen nichts auszumessen. Das fand ich sehr praktisch, denn so brauche ich mir keine Feineinstellung zu bauen.
Das Fräsen selber ging sehr schnell vonstatten. Der Frästisch hat sich sehr gut bewährt.
Da ich lange Gleitmuttern verwende, bot es sich an, auf der Rückseite die Reststücke der Profile zu verwenden. Ebenso wurde das zu groß gesenkte Profil von der Frästischplatte verwertet.
So hatte ich am Ende verschnittfrei gearbeitet.