Parallelanschlag für die Tischkreissäge und Fräse mit Feineinstellung und Digitalanzeige
- Skill levelNormal
- Costs190 €
- Duration1-2 Tage
Ich habe eine Bosch GTS10 und diese auf einen mobilen Tisch verbaut, auch eine Oberfräse habe ich an der rechten Seite als Tischfräse eingebaut, welche immer fix montiert bleibt.
Mit dem Parallelanschlag bin ich eigentlich von Anfang an nicht 100%ig zufrieden, da wie bei den meisten Tischkreissägen der Parallelanschlag an der hinteren Seite etwas Spiel hat und somit der Anschlag nicht immer zu 100% parallel ist.
Nach langer Suche und noch viel längeren Überlegungen habe ich auf Youtube eine Lösung gefunden.
Dieser Parallelanschlag ist nicht ganz billig dafür aber relativ einfach zu bauen und zu 100% funktional und genau.
Also habe ich mir die nötigen Teile bestellt und gekauft und heute habe ich ihn endlich gebaut.
Von der Video Bauanleitung bin ich in einigen Details vom Original abgewichen, das hat verschiedenste Gründe, hat aber im Endeffekt keinerlei größere oder Nennenswerte Auswirkungen.
Ich bin vom Ergebnis begeistert und er übertrifft meine Erwartungen sogar noch.
An dieser Stelle noch BESTEN DANK an INGO für die super Idee und das Video!
Hier noch einige Links für wesentliche Bauteile:
Systemprofil 30x30 + 30x60:
Linearführung:
Exzenterhebel:
Digitale Linear Skala:
Rändelmutter:
T-Nut Hammerkopfmuttern:
Linearführung:
Exzenterhebel:
Digitale Linear Skala:
Rändelmutter:
T-Nut Hammerkopfmuttern:
An dieser Stelle möchte ich darauf hinweisen, dass dies zur reinen Information dient und ich keinerlei Werbung für die verlinkten Produkte machen will.
Du brauchst
Schritt 1 10
Trägerplatte und Linearschienenmontage
Als erstes habe ich vom 30x60mm Systemprofil ein 14 cm langes Stück abgeschnitten.
Dafür verwendete ich die selbst gebaute Vorrichtung um einen exakten rechten Winkel zu erhalten.
70cm Lang und ac. 22 cm Breit (etwas Überbreite)
Darauf habe ich die erste Linearführungsschiene gelegt und die ersten beiden Führungsschlitten aufgelegt.
Da die Führungsschlitten ca. 5mm über die Grundschiene hinaus ragen, bin ich um diese 5mm mit der Führungsschiene eingerückt.
An dieser Position habe ich mit einem 5mm Holzbohrer (Dieser passt spielfrei in die Bohrungen an der Schiene) die Position der Bohrungen angezeichnet. und mit einem 6mm Bohrer die Löcher gebohrt.
Von der Unterseite habe ich danach mit einem 20mm Forstnerbohrer an jeder 6mm Bohrung eine Vertiefung für die Schraubenköpfe eingebohrt.
Die zweite Linearführungsschiene im Abstand von 7cm aufgelegt (Distanzhölzer verwenden) und ebenfalls anzeichnen und bohren.
Danach habe ich in die 5mm Löcher an den Linearführungsschienen M6 Gewinde eingeschnitten.
Auf eine m6x30mm Schraube eine Unterlegscheibe aufgelegt und von der Unterseite die Linearführungsschienen angeschraubt.
Dabei habe ich oben an den Schienen noch eine M6 Mutter mit geschraubt um besseren Halt zu gewährleisten.
Schritt 2 10
Das zentrale Befestigungsstück
Auf jede Schiene je zwei Linearschlitten aufschieben und die Position der linken sechs Löcher auf ein Blatt Papier übertragen.
Auf das zuvor abgesägte 14cm lange Stück 3060er Systemprofil die Lochpositionen oben und unten übertragen und danach an der Ständerbohrmaschine die Löcher bohren.
Mit geeigneten Schrauben (M5) in verschiedenen Längen das zentrale Befestigungsstück an die vier Linerarschlitten aufschrauben.
Hier ein kurzes Video um zu zeigen wie das zentrale Befestigungsstück über die Schinen gleiten soll.
Schritt 3 10
Klemmschiene
Um die mittlere Klemmschiene zu montieren benötige ich noch ein Distanzholz mit 10mm Stärke um auf die richtige Höhe zu kommen.
Aus einem 10mm Siebdruckplattenraststück habe ich ein 7cm breites Stück ausgeschnitten und an den Positionen der M6Muttern der Linearführungsschienen am Schiebeschlitten etwas eingeschnitten.
Danach mit sechs Schrauben zwischen den beiden Linearführungsschienen festgeschraubt.
Das 3060er Systemprofil mittig aufgelegt und die Position der T-Nuten auf das Distanzstück übertragen.
Hier an jeder Nut drei 7mm Löcher durch die verschraubten Bretter bohren und von unten mit einem 25mm Forstnerbohrer eine Vertiefung einbohren.
Danach von unten M6x30mm Schrauben mit einer Unterlegscheibe in je ein Loch einstecken und von oben je eine T-Nut Hammerkopfmutter locker aufschrauben.
Danach das 3060er Systemprofil auf die Hammerkopfmuttern aufschieben und fest schrauben.
Danach sollte auch hier der Schlitten wie im Video gezeigt noch leicht darüber gleiten.
Schritt 4 10
Die ersten Teile zum Feststellen
Je zwei M6 Schauben, T-Nutgleiter, Unterlegscheiben und M6 Muttern, M6 Gewindestangenstücke und Exzenterhebel vorbereiten.
Den Schlitten wieder auf die Scheinen aufstecken und seitlich die Position der oberen Nut der Fixierschienen sowie die Mitte der beiden Gleitlager anzeichnen und mittig ein 7mm Loch ganz durch das Befestigungsstück durch bohren.
An den aüßeren Bohrungen die M6 Schraube mit Unterlegscheibe durchführen und auf der anderen Seite je ein T-Nut Gleitstück locker aufschrauben.
Danach die Gewindestange M6 durchführen und auf der einen Seite den Exzenterhebel und auf der anderen Seite ebenfalls einen T-Nutstein locker aufdrehen.
Danach an der Oberseite die Position der oberen Nut der Fixierleiste anzeichnen und von oben ein 7mm Loh durchbohren.
Einen T-Nutstein in die Nut einführen und von oben die Gewindestange durch das soeben gebohrte Loch in dien T-Nutstein eindrehen. Danach auch hier an der Oberseite einen Exzenterspanner aufschrauben.
Schritt 5 10
Vorrichtung zur Feinjustierung herstellen
Für die Feinjustierungseinheit benötigt man ein 5cm langes Stück eines 3030er Systemprofiles, also habe ich dieses angeschnitten.
Das mittlere Loch von einer Seite mit einem 10mm Bohrer 4cm tief aufbohren.
Ein Stück M6 Gewindestange zur Hand nehmen und an einem Ende einen Metalldübel M6 aufkleben und die Spannvorrichtung davon danach abschneiden.
Danach von der aufgebohrten Seite her durch das Systemprofil stecken und auf der anderen Seite ein kleines Alu Distanzstück und eine Rändelmutter M6 aufstecken und aufdrehen.
Diese beiden Stücke ebenfalls an die Gewindestange kleben und zwar so, dass diese Teile leichtgängig am Systemprofil ansethen aber kein Spiel mehr haben, sich aber trotzdem noch drehen lassen.
Ich verwende dafür Schrauben-Fixierlack.
Nach dem Trocknen eine weiter Rändelmutter M6 und einen T- Nutstein aufdrehen
Danach von oben nach unten (hinter der eingesteckten Gewindestange mittig ein 7mm Loch duch das 5cm 3030er Systemprofil bohren und eine weiter Exzenter Spanneinheit wie oben beschrieben einbringen.
Schritt 6 10
Montage an der Säge
Zuerst die Trägerplatte ein die endgültige Breite sägen.
Dafür lasse ich an der zur Säge zeigenden Seite noch 2cm überstehen.
Hier habe ich im Abstand von 20cm drei 10mm Löcher gebohrt und M6 Einschraubgewinde von oben eingeschraubt.
Danach die Konstruktion auf den Alu Winkel aufgelegt und mit einem 5mm Holzbohrer die Lochpositionen markiert. Die Konstruktion um zwei Positionen nach rechts verschoben und wieder die Positionen der Löcher markiert.
An diesen Markierungen habe ich danach 8,5mm Löcher durch den Alu Winkel gebohrt und gleich darunter noch je ein zweites. Mit einer Feile die beiden Löcher zu je einem Langloch aufgefeilt.
Mit je einer Rändelschraube M6 danach den Aluwinkel von unten an die Konstruktion geschraubt.
Das Ganze jetzt an die bestehende Führung des jetzigen Parallelanschlages so angelegt, dass die Fixierleiste bündig zur Arbeitsfläche steht.
Diese Position markiert und das Ganze wieder abgenommen.
Den Aluwinkel alleine an den soeben angezeichneten Positionen an die Führung geklemmt und drei 5mm Löcher durch den Aluwinkel und die Führung gebohrt.
Danach in diese Löcher ein M6 Gewinde eingeschnitten und mit je einer M6 Schraube fixiert.
Danach den neuen Parallelanschlag wieder auf den Aluwinkel von unten aufgeschraubt.
Schritt 7 10
Montage der Digitalen Messeinheit
Jetzt habe ich die digitale Messeinheit von unten an die Trägerplatte des Parallelanschlages geschraubt.
Um etwas Spiel zu haben habe ich zwei kleine 6mm Sperrholzstücke zwischen die Trägerplatte und der Messeinheit beigelegt.
Die Messeinheit habe ich so positioniert, dass sie rechts an der Trägerplatte anschließt und links um ca. 1cm über das Sägeblatt hinaus steht.
Für die Verbindung der Messeinheit mit dem Schlitten des Parallelanschlages habe ich ein kleines Stück 7,5cm x 6,5cm Stück Laminatboden auf eine Stärke von ca. 3mm geschliffen.
Dieses Stück an die Halterung an der Messeinheit geklebt (2 Komp. Superkleber) und am Schlitten mit zwei M6 Schrauben angeschraubt.
Dafür musste ich natürlich zwei Löcher bohren und Gewinde einschneiden.
Schritt 8 10
Parallelanschlag genau einstellen.
Um den Parralelanschlag jetzt auch parallel richtig einzustellen, schiebe ich die Anschlagschiene über die drei T-Nutsteine am zentralen Befestigungsstück und fixiere ihen mit dem Exzenterhebel und schiebe ihn bis zum Sägeblatt.
Danach lockere ich die drei Schrauben der Trägerplatte am Aluwinkel und richte die gesamte Konstruktion parallel zum Sägeblatt aus.
Danach fixiere ich diese drei Rändelschrauben wieder fest mit dem Aluwinkel.
Jetzt folgt der Test:
Die Messskala auf 0,00 gesetzt, den Parallelanschlag auf 10cm eingestellt, mit den Exzenterhebeln fixiert und ein Stück eines Brettes abgeschnitten und nachgemessen.
10cm genau- perfekt und das Beste am Ganzen ist, der Paraallelanschlag sitzt Bombenfest und Spielfrei auch an oberen Ende.
Er kann auch szrück gezogen werden, dass er beim Sägeblattanfang Endet und er kann noch um weitere 40cm nach rechts versetzt werden, so dass ich bis zu 90cm nutzen kann.
Dafür muss ich aber dann manuell messen. (Kleiner Abstrich)
Schritt 9 10
Hier das Ergebnis
Schritt 10 10
Update / Verbesserungen
Im Zuge der ersten Arbeiten mit dem neuen Parallelanschlag haben sich drei kleine Verbesserungsmöglichkeiten gezeigt.
Die Erste Verbesserung:
Die Vorrichtung für die Feinjustierung habe ich neu gemacht, diesmal aus 3060er Systemprofil (Bisher 3030er)
Von der Funktionsweise her gleich gebaut, nur dass ich in der zweiten Nut noch eine Führung mit Nutstein und Schraube zusätzlich hergestellt habe. Dies gibt wesentlich besseren Halt und eine extrem erleichterte Führung, da diese nicht mehr "wackelt".
Die Zweite Verbesserung:
Der Parallelanschlag, also die Schiene war bisher mit einem Spannhebel und zwei Führungen mittels Nutstein und Schraube ausgeführt.
Dies habe ich insofern verändert, dass ich den Spannhebel (Mittig) und die beiden Führungsnutsteine außen demontiert habe, dafür aber die beiden Führungssnutsteine gegen zwei Spannhebel getauscht habe. dadurch ist die Anschlagschiene zwar mit zwei Hebeln zu spannen, dafür aber ist die Führung wesentlich verbessert und der Sitz der Schiene ist BOMBENFEST !
Die Dritte Verbesserung:
Der Aluwinkel welcher die gesamte Konstruktion an der Kreissäge positioniert, war bisher an der Aluführungsschiene des "alten" Anschlages befestigt.
Dies habe ich insofern verändert, als dass ich dei "alte Führungsschiene" ersatzlos demontiert habe. (Das war gar nicht so einfach :-)) und den Aluwinkel direkt an der Gusstischkante befestigt habe.
Dafür habe ich vier Löcher gebohrt und den Aluwinkel mit M6 Schrauben am Rahmen des Gusstisches der Säge fest verschraubt.
Das hat den wesentlichen Vorteil, dass der Parallelanschlag jetzt dichter an der Kreissäge sitzt und somit ausgeschlossen ist, dass sich die Führungsschiene am oberen Sägetischende leicht heben kann.
Die gesamte Konstruktion ist meines Erachtens jetzt nahezu Perfekt, es gibt keinerlei Spiel am nicht befestigten Anschlagende, alles sitzt Wackel- und Ruckelfrei an seinem Platz und ist einfach und leichtgängig einzustellen.
Die Anschlagschiene ist zu 100% parallel, keinerlei Verbrennungen an den Werkstücken und die in den Kommentaren angesprochenen Gefahr eines Kick-Backs ist nicht gegeben.
Es bereitet wirklich Freude bei jedem Schnitt.
