Parallelanschlag für die PTS 10

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Der fertige Parallelanschlag
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    200 €
  • Dauer
    3-4 Tage
  • Wertung

Nach langer Zeit mal wieder ein Projekt von mir. Ich mache mir schon seit einiger Zeit Gedanken über Verbesserungen meiner PTS 10 (von den Staubverringerungsaktionen mal abgesehen). Ich habe bei diversen Projekten, bei denen ich die PTS 10 eingesetzt habe, immer wieder über die mangelhafte Präzision des Parallelanschlags gestöhnt, und die maximale Breite, für die ich den mitgelieferten Parallelanschlag verwenden konnte hat mich immer wieder genervt.

Als Anstoß habe ich das Video „Parallelanschlag für Tischkreissäge selber bauen“ vom Youtube Kanal „Franks Shed“ genommen.

Du brauchst

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Materialliste
  • 2 x Aluprofil 40x40 | Alu (1310 mm)
  • 1 x Aluprofil 40x40 | Alu (695 mm)
  • 1 x Aluprofil 40x40 | Alu (465 mm)
  • 2 x Aluprofil 40x40 | Alu (915 mm)
  • 1 x Aluprofil 40x80 | Alu (790 mm)
  • div x Montagematerial | system item
  • Sperrholz | 18 mm
  • 1 x Holzplatte | beschichtet (730 x 800 mm)
  • 4 x Passstifte | Stahl (8 x 40)
  • 4 x Klemmhebel (M6 x 32)
  • 2 x Teflon | 2 mm dick (15x40 mm)
  • 1 x Maßband | selbstklebend (1 m)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Der Plan

Als erstes habe ich mir meine Idee in Fusion 360 gezeichnet, angepasst an das Material, welches ich in der Werkstatt rumliegen hatte. „Zufälligerweise“ hatte ich einige Aluprofile 40x40 und 40x80 vom Hersteller "item" rumliegen, die hierfür in Beschlag genommen wurden.
Ziel war es einen Parallelanschlag zu realisieren, der genau ist, parallel zur Sägelinie läuft und es ermöglicht, bis zu 80 cm breite Schnitte zu sägen.

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Die Grundkonstruktion

Die Befestigungslöcher am Tisch vorne
Die Befestigungslöcher am Tisch hinten
Die vordere Schiene mit Distanzleiste
Die hintere Schiene mit Freimachung

Die Grundkonstruktion ist aus diesen Aluprofilen realisiert, die vorne und hinten an den Sägetisch angeschraubt wurden. Das vordere und hintere Profil habe ich direkt (hinten) und indirekt (vorne) an den Sägetisch geschraubt, und zwar 18 mm unter dem Sägetischniveau. Vorne habe ich zwischen Sägetisch und Aluprofil eine Sperrholzleiste eingefügt, da mir die Auflagefläche am Sägetisch zu klein erschien. Da hier der Parallelschlitten geführt wird, habe ich eine Verdrehung befürchtet. Hinten habe ich das Profil direkt an die Sägetischkante geschraubt. Hinten musste ich auch noch die Profile im Bereich der Führungsstäbe für die hintere Materialstütze freisägen, damit diese weiterhin genutzt werden kann.

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Der Tisch

item Gelenk
Stützen mit selbstgedrucktem Gelenk
Die Stützen am Schrank
Der Rahmen
Der Rahmen mit Auflage für Platte

Zum Stabilisieren des Tisches habe ich noch Stützen zum Schrank gezogen, auf dem die Säge steht. Da ich keine Gelenkverbindungen aus dem item Programm hatte (was bestätigt, dass die bösartige Aussage meiner Frau, dass mein Materiallager in etwa dem eines mittlerem Baumarktes entspricht, völlig aus der Luft gegriffen ist) , habe ich mir welche mit dem 3D Drucker selber gedruckt. An das vordere Profil habe ich innen noch ein weiteres Profil geschraubt, auf dieses wird die eigentliche Arbeitsplatte befestigt. Die Profile sind so befestigt, dass sie genau 18 mm unter dem Niveau vom Sägetisch sind. Hier muss sehr genau gearbeitet werden und die für die Justierung sollte man sich die nötige Zeit nehmen. Die Platte die dann aufgelegt wird (18 mm dick), befindet sich dann exakt auf dem Niveau des Sägetisches.

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Der Schlitten

Die professionelle Lösung
1. Lösungsansatz: failed
8 mm Passstift als Führung: success
Führung und Klemmung

Herausfordernd war die Frage, wie ich den Schlitten in den Profilen führen kann. Als erstes habe ich mir die Gleitschlittenführung von item angeschaut, und habe diese auf dem 3D Drucker nachgebaut, leider war dies nicht erfolgreich, da das Plastik zu instabil war, und beim Anziehen der Befestigungsschrauben das Material verformt hat, so dass ein Gleiten nicht mehr möglich war.

Die Lösung war dann aber ganz einfach: Als Führung werden einfach 8 mm Passstifte verwendet, die den Schieber in den Nuten des Aluprofils führen, und die Klemmung wird über normale Nutensteine des Alusystems gemacht.

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Der Parallelanschlag

Der Parallelanschlag
Teflongleiter

Der Parallelanschlag selber ist aus 40x80 Profil realisiert, und auch diesen kann ich verschieben, um zum Beispiel Querschnitte mit dem Anschlag machen zu können, muss dieser in etwa bei der Achse des Sägeblattes aufhören, sonst kann es zum Verkanten beim Sägen kommen. Auch hier habe ich wieder 8 mm Passstifte als Führungen genutzt.
Da das Profil 40x80 aber recht schwer ist, und ich als Holzmaterial nur 18 mm Sperrholz (recht weich und flexibel) zur Verfügung hatte (ich werde die Holzelemente später eventuell noch mal aus Hartholz neu bauen), habe ich den Anschlag selber mit Teflonstücken abgestützt, die auf dem Sägetisch gleiten. Diese Teflonstücke habe ich mit Spezialkleber für Teflon direkt unter die Aluschiene geklebt.

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Die Skala

Bis 80 cm Schnittbreite

Dann habe ich noch eine Maßskala auf die vordere Aluschiene geklebt, mit der ich dann die Position des Parallelanschlags ablesen kann. Der Anschlag kann von 0 bis 80 cm leicht und präzise verschoben werden.

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Next step

Jetzt ist noch geplant, den nicht genutzten Platz der Platte für eine stationäre Oberfräse zu nutzen. Aber hierfür muss ich noch ein paar Pläne machen, und vorher gibt es noch andere Projekte zu realisieren .......


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