Paralellanschlag für Bosch-Führungsschiene

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Fertige Paralellanschläge im Einsatz
Montierter Stangenhalter an der Führungsschiene
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    8 €
  • Dauer
    1-2 Tage
  • Öffentliche Wertung

Auf YouTube fand ich zufällig die Beschreibung eines sehr talentierten Heimwerkers, wie er einen Parallelanschlag für seine Führungsschiene baute. Der Anschlag ermöglicht mehrmaliges, wiederholgenaues Anlegen der Führungsschiene an den zu bearbeitenden Werkstücken, ohne jeweils erneutem Messen.
Die Idee eines solchen Anschlags gefiel mir, auch wenn die gezeigte Lösung zwar handwerklich perfekt aber sehr aufwändig ausgeführt wurde.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Bohrer
  • Schraubendreher
  • Winkel
  • Feile
  • säge
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Materialliste
  • 24 m x PLA-Filament
  • 2 x Maschinenschrauben M6 x 45
  • 8 x Senkkopfschrauben M3 x 8
  • 2 x Rändelmuttern M6
  • 2 x Alubleche 32 x 30 x 1 mm
  • 2 x Druckfedern 1 x 8 x 30 mm

Los geht's - Schritt für Schritt

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Planung der Paralellanschläge

In die Nut an der Führungsschiene soll sich der Paralellanschlag festhalten
Screenshot der CAD-Daten des Stangenhalters
Screenshot der CAD-Daten vom Schieber
Screenshot der CAD-Daten vom Anschlagbacken

Weil ich in meinem Fundus noch ein 1,4 Meter langes Alurohr hatte, welches ich zufällig auf dem Wertstoffhof gefunden hatte und so die Anschläge nicht wie in dem YouTube-Clip komplett aus Holz herstellen wollte, wich ich von der Konstruktion in dem YouTube-Clip ab.
Da ich die Anschläge gerne an der Führungsschiene fixieren möchte – und das ohne Werkzeugeinsatz, machte ich mir so meine Gedanken. Ebenso sollte das Ganze relativ leicht und kompakt daherkommen, sodass die erste Idee das Ganze aus Holz herzustellen vom Tisch war.
Letztendlich kam ich mal wieder zu einem 3D-Druckteil welches ich konstruierte. Die Bosch-Führungsschiene, die aus einem Alu-Strangpressprofil besteht, beinhaltet als Führung auf der Oberseite u.a. eine niedrige Rippe, die an ihrer Basis eine waagerechte Nut aufweist. Also eine gute Möglichkeit die Anschläge hier sowohl zu führen, als auch zu fixieren. Auf der gegenüberliegenden Seite der Nut hat die Fläche eine Schräge die ein herausfallen der Anschläge verhindert.
Am CAD entstand dann sowohl der Anschlag mit einem Schieber, der mit einer Druckfeder 1 x 8 x 30 mm in Richtung der Nut gedrückt wird. Da die Nut nur 1,5 mm breit ist, erschien es mir zu instabil den Schieber als Kunststoffteil in die Nut gleiten zu lassen. Stattdessen wählte ich ein 1 mm starkes Alublech für die Spannplatte.
Des Weiteren entwickelte ich eine Anschlagsbacke, die sich auf dem Alurohr führt und mit einer Rändelschraube daran fixiert werden kann.

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Druck der Kunststoffteile

Screenshot vom Stangenhalter im Slicer-Programm
Screenshot vom Schieber im Slicer-Programm
Screenshot der Anschlagbacke im Slicer-Programm
Druck eines der Stangenhalter

Die Druckteile, die aus jeweils zwei Stangenhaltern, zwei Schiebern und zwei Anschlagbacken bestehen, benötigten insgesamt eine Druckzeit von über 29 Stunden bei denen über 24 Meter PLA-Filament verarbeitet wurde. Hierbei habe ich die geringste Schichthöhe verwendet, was sich in Druckzeit und Materialmenge widerspiegelt.

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Finishen der Kunststoffteile und Herstellen der Spannplatten

Zuschneiden der bereits gebohrten Alubleche für die Spannplatten

Um die Sichtseiten sauber gedruckt zu bekommen, drehte ich die Teile entsprechend, sodass Stützstrukturen unvermeidbar waren. Diese Oberflächen sehen bei der Beseitigung dieser Strukturen häufig nicht ganz so schön aus, sodass mit kleinen Feilen, Skalpellen und feinem Schleifpapier nachgearbeitet werden musste.
Die Schieber erhielten auf der Unterseite nach dem Druck noch jeweils vier M3er Gewinde geschnitten. Diese dienen den Spannplatten zur Befestigung mit M3 x 8 mm Senkkopfschrauben.
Die Konturen der Spannplatten riss ich auf das Alublech, bohrte die Löcher, da die kleinen Blechteile ansonsten schwer zu halten gewesen wären und sägte es anschließend von Hand aus. Danach schliff ich die beiden Teile an der Tellerschleifmaschine auf’s Maß. Die Kanten entgratete ich mit einer Feile.

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Ablängen der Alurohre

Halbieren des Alurohrs

Das Ø 16 mm Alurohr halbierte ich an der Kappsäge. Die Schnittkanten wurden entgratet.

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Montage der Teile

Einführen der Druckfeder in den Schieber
Einbau des Schiebers in den Stangenhalter
Einkleben der Alu-Spannplatten an die Schieber
Nach dem Eindrehen der Schrauben...
Verriegelt die Spannplatte durch den Federdruck
Beim Zurückziehen des Schiebers gibt die Spannplatte die Nut am Stangenhalter frei
Maschinenschraube in die Anschlagsbacken einfügen
...
...und mit der Rändelmutter am Alurohr fixieren

Als erstes kamen die Druckfedern in die dafür vorgesehenen Löcher der Schieberteile, welche anschließend in die Stangenhalter eingesetzt wurden.
Mit einem 2K-Kleber verklebte ich die Spannplatten aus Alu auf die Schieber. Darüber hinaus schraubte ich die Platten noch mit jeweils vier M3 x 8 mm Senkkopfschrauben an die Schieber.
Die Alurohre klebte ich mit dem 2K-Kleber in die Löcher der Stangenhalter.
Die Vormontage der beiden Anschlagbacken war schnell geschehen, indem jeweils eine Maschinenschraube M6 x 45 mm in das vorgesehene Loch geschoben wurde. Auf das Gewinde der Schrauben drehte ich die M6er Rändelmuttern. Die vormontierten Anschlagbacken schob ich auf die Alurohre und kann sie nun mit den Rändelmuttern variabel fixieren.

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Test und Fazit

Beim Aufstecken der montierten Paralellanschläge auf der Führungsschiene
Verrasteter Paralellanschlag auf der Führungsschiene
Ein Lösen wird durch die schräge, hinterschnittige Fläche und duch die Verrastung ausgeschlossen
Fertige Anschläge im Einsatz
Detailansicht der Anschlagbacke

Durch das Aufstecken der Profilanschläge auf die Führungsschiene, bei der sich die Schieber mit der Schiene verklemmen, entsteht eine leicht lösbare Verbindung. Zu meiner Begeisterung funktionierte das Ganze beim ersten Versuch.
Das Schöne an den Profilanschlägen ist, dass sie zusammen mit der Führungsschiene in die Transportasche passen und somit gut transportiert werden können. Durch die Klemmung könnte das Führungsrohr an dem Parallelanschlag noch deutlich länger sein, ohne dass es sich durch das Eigengewicht aus der Führungsschiene löst.
Sollte es einmal erforderlich werden längere Profilanschläge zu verwenden, ließen sich entsprechende Alurohre aufstecken, um die Nutzlänge zu vergrößern.
Der Bau der Paralellanschläge aus Holz wäre ebenfalls möglich gewesen, jedoch hätte ich es nicht so kompakt bauen können, was mir allerdings wichtig war.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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