Oszillierender Spindel- und Werkzeugschleifer

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Der Spindel- und Werkzeugschleifer
Oszillierender Spindel und Werkzeugschleifer
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Frontale auf die Bedieneinheit
Die Schleifspindeln
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    80 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Seit langer Zeit plane ich mir einen oszillierenden Spindelschleifer selbst zu bauen, jedoch habe ich dieses vorhaben immer wieder verschoben. Klar, aktuell kann man sich so ein Teil für um die 100,- € kaufen, jedoch wo bleibt da die Herausforderung. Dazu kommt noch das ich ebenfalls vor hatte, mir eine Werkzeugschleifmaschine anzuschaffen. Ins Auge hatte ich für mich da die Worksharp 3000 gefasst. Aber um mal ein paar Stechbeitel zu schleifen, gleich solch eine Investition? Somit überlegte ich mir, wie ich diese beiden Maschinen in eine verschachteln könnte. Ein langer Weg der Planung begann.

Ich habe an diesem Projekt nun doch ca. ein halbes Jahr gearbeitet. Wovon sicherlich ein Monat für die Konstruktion drauf ging. Die Kosten hierfür kann ich nicht mehr exakt nachvollziehen, da ich das meiste aus dem Fundus und Schrott hatte. Wie z.B. der Antriebsmotor, dieser ist aus einer defekten alten Schleifmaschine. Der Scheibenwischermotor ist aus einem defekten Garagentorantrieb. Das verwendete Holz habe ich alles zuhause. Extra gekauft habe ich für dieses Projekt nur folgende Dinge:
Den Hauptschalter ca. 6€
Den Podi um die Geschwindigkeit zu regeln ca. 3€
Einen Schalter für Links-, Rechtslauf ca. 1€
Zwei Glasscheiben für knapp 10€
1,5 Rollen Filament für 30€
T-Nut Profil für anteilig ca 4€
Zwei 3mm HSS Bohrer für ca. 1€
Eine Kiste Bier für einen Freundschaftsdienst für 15€ wobei wiederum minus 7,50€ den die hälfte habe ich selber getrunken.
Zwei Skateboardkugellager für ca. 0,5€
Rampamuffen für ca. 4€
Fünf Topfmagnete für 1,5€
Zehn M10 x 150 Zylinderkopfschrauben für 5,8€
4 Gummifüsse für ca. 3€
Macht dann insgesamt ca. 80€ somit für mich ein lohnender Invest. Seht es mir nach das ich hier nicht alle Kosten für die verwendeten Kleinteile wie Schrauben, Holz usw. aufgeführt habe. Wie schon gesagt ist das alles in meiner Werkstatt vorhanden und ich weis auch nicht mehr was die Sachen im einzelnen gekostet haben. Vieles sammelt sich auch im laufe der Jahre einfach so an.
Zu bedenken gebe ich noch das beide Maschinen zusammen ca. 380 Euro kosten. Bei mir in der Werkstatt stellte sich zusätzlich noch die Platzfrage. Zwei Maschinen in einer sind da auf jeden Fall eine Verbesserung.

Da das Projekt sehr aufwändig war, fällt diesbezüglich die Beschreibung auch sehr üppig aus. Also behauptet bitte nachher nicht, ich hätte euch nicht gewarnt.
Für alle diejenigen, welche sich nur für die Technik bzw. die Funktion der Maschine interessieren, rate ich zum Video.
Für alle anderen die hier tiefer einsteigen wollen, nehmt euch viel, ganz viel Zeit, den die werdet ihr beim Durchlesen brauchen!

nun wünsche ich euch viel Spaß beim Durchlesen bzw. Video schauen und ich bin schon auf eure Kommentare, Anregungen und konstruktive Kritik gespannt.

Hier findet ihr meine anderen Projekte

Los geht's - Schritt für Schritt

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Aller Anfang ist schwer - Die Konstruktion

Bild 1: Die erste zusammengebaute Konstruktion in Fusion
Bild 2: Der Motor musste im Detail an den Aufnahmepunkten gezeichnet werden
Bild 3: Ebenfalls der Scheibenwischermotor
Bild 4: Das sind die Führungsbuchsen im Detail
Bild 5: Hier noch eine Ansicht des Mechanismus für das Werkzeugschleifen
Bild 6: Natürlich braucht der Spindelschleifer einen Auspuff
Bild 7:Das Bedien-Tableau wurde auch gleich entworfen
Bild 8: So wurde die Konstruktion nach und nach vollständiger

Begonnen hatte ich hier mit der Konstruktion des Spindelschleifers in SketchUp. Das ging relativ schnell und ich hatte auch schnell eine Vorstellung davon, wie er später werden sollte. Bei genauerer Betrachtung und vor allem bei den einzelnen Toleranzen der Bauteile war dann bei SketchUp für die weitere Planung Schluss.

Somit zeichnete ich alles nochmals in Fusion 360 neu und erstellte mir einzelne Komponenten. Diese kann man dann in Fusion 360 in Abhängigkeiten zueinander setzen um das Ganze auch zu animieren. Das erleichtert dann die weitere Planung enorm und der Spindelschleifer kann in der Software alle Bewegungen ausführen, welche er auch später in echt machen soll.
Somit ist es möglich Störkonturen festzustellen welche evtl. bei Bewegung zur Kollision führen. Hier musste ich dann auch, hingegen zur SketchUp Konstruktion wieder einiges abändern.

Gezeichnet habe ich im Ganzen nur die innere Mimik, das Gehäuse und auch alle anderen Anbauteile habe ich weggelassen. Diese wurden dann bei bedarf als Einzelteilzeichnung erstellt.
Im Verlauf des Projektes wurden somit über 50 verschiedene Zeichnungen angefertigt und immer mal wieder in irgend einer Form abgeändert.
In Fusion 360 entstanden somit auch gleich alle Konstruktionen für den 3D Druck, welcher mir bei diesem Projekt unheimlich geholfen hatte.

Bild 1: Hier seht ihr das zusammen gebaute Innenleben. Alle Gelenke und beweglichen Verbindungen können animiert und nach belieben bewegt werden.

Bild 2: Damit ich für den gesamten Aufbau auch alle Maße richtig ermitteln kann, mussten auch solche Bauteile wie hier der Motor, komplett gezeichnet werden. OK ich geb zu, ein wenig Detail verliebt bin ich schon.

Bild 3: Der Scheibenwischermotor wurde wie auch der Motor exakt entworfen.

Bild 4: Diese Buchsen kann man Kaufen, jedoch wenn man eine 3D Drucker hat, dann druckt man sich die.

Bild 5: Hier geht es schon sehr ins Detail. Zusehen ist die obere Arbeitsplatte mit dem vorderen Schwenkstück, welches für das Werkzeugschärfen Verwendung findet. Dies wird aber später im Aufbau klarer beschrieben.

Bild 6: Da solch ein Spindelschleifer ordentlich Staub macht, muss dieser natürlich auch abgesaugt werden. Somit wurde auch eine Absaugung entworfen.

Bild 7: Jede Maschine braucht ein Bedienfeld, somit wurde dieses ebenfalls gezeichnet und wurde später mittels 3D Druck erstellt.

Bild 8: Die Konstruktion mit weiteren eingeblendeten Details.

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Los geht's - Motoraufnahme Oberteil

Die fertige obere Motoraufnahmeplatte inkl. befestigtem Motor
Bild 9: Zusägen von zwei gleichen Sperrholzbrettchen
Bild 10: Diese werden vor der weiteren Verwendung erst mal geschliffen
Bild 11: das Oberteil wird anschließend angezeichnet und gekörnt
Bild 12: In der Mitte bohre ich mit einem 2,5mm Bohrer ein Loch für die OF vor.
Bild 13: Mit einem 25er Forstnerbohrer wird nun aufgebohrt
Bild 14: Konstruktion der Buchsen
Bild 15: Die Führungsbuchsen werden flux mit dem 3D Drucker erstellt
Bild 16: In die Bohrungen eingesteckt und angezeichnet
Bild 17: Nun nehme ich die OF mit einem Kreisschneider
Bild 18: Und fräse einen abgesetzten Kreis heraus
Bild 19: Danach werden die Vertiefungen für die Buchsen und die Walze gefräst
Bild 20: Nun stecke ich die Buchsen ein - sie müssen Plan abschließen
Bild 21: So schaut es dann von Oben aus
Bild 22: Die Aufnahmebohrungen für den Motor werden nun aufs Holz übertragen
Bild 23: und werden dann für den Motor gebohrt
Bild 24: Nochmals ansenken und den Motor verschrauben

Bild 9: Ich säge mir hierfür gleich beide Brettchen aus Sperrholz für die Ober- und Unterseite zu. Die Brettchen haben folgendes Maß 200mm Länge und 110mm Breite, das Sperrholz ist 18mm Stark.

Bild 10: Im Anschluß daran werden beide Bretter abgeschliffen.

Bild 11: Nun zeichne ich am Oberteil die relevanten Maße für die Aufnahme der Führungsbuchsen und die Mitte der Motoraufnahme an.

Bild 12: Die beiden Bretter werden mit doppelseitigem Klebeband zusammen fixiert und in der Mitte mit einem 2,5mm Bohrer durchbohrt. Dies dient später als Aufnahmebohrung für den Kreisschneider der Oberfräse.

Bild 13: Beide Bretter werden in einem mit einem 25mm Forstnerbohrer komplett durchbohrt.

Bild 14: Die Buchsen für die Führungsstange konstruiere ich mit Fusion und drucke diese anschließend aus. Das verwendete Material ist PETG und das Infill setze ich auf 100%. Druckzeit pro Buchse liegt bei 2 Stunden 28 Minuten. davon brauche ich acht Stück.

Bild 15: Die fertig gedruckten Buchsen. Die innere Bohrung hat einen Ø von 16mm.

Bild 16: Nun übertrage ich die äußeren Umrisse auf die obere Platte.

Bild 17: Jetzt nehme ich die Oberfräse mit Kreisschneider zur Hand.

Bild 18: Und fräse einen abgesetzten Kreis heraus. der untere kleine Ø hat 31,1mm und der obere Ø ist 41mm. Die Stufe ist 11mm tief.

Bild 19: Anschließend werden die Aussparungen für die Buchsen und am inneren Kreis eine Aussparung als Befestigungshilfe herausgefräst. Erklärung dazu kommt später.

Bild 20: Passprobe! Die Buchsen werden eingesteckt und sie sollten alle schön bündig abschließen.

Bild 21: Das Obere Brettchen ist nun fast fertig, fehlt nur noch der Motor. Also alle Buchsen wieder entfernen und weiter geht's.

Bild 22: Da ich in meiner Konstruktion den Motor ebenfalls detailliert gezeichnet hatte sind die Aufnahmebohrungen am oberen Ende des Motors soweit bekannt und können ebenfalls aufs Brett übertragen werden.

Bild 23: Nun werden diese gebohrt. Befestigung mittels M6 Zylinderschrauben. Somit wird auch gleich noch angesenkt um diese ebenfalls Bündig zur Oberkante zu haben.

Bild 24: Danach kann der Motor eingesetzt und verschraubt werden. Er sitzt Spielfrei in der zuvor auf 31,1mm im Ø gefrästen Bohrung.

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Fertigstellung der Oberen Motoraufnahme

Die Buchsen sind integriert und die Walzenaufnahme befestigt
Bild 25: Die Schleifwalzenaufnahme aus V2A
Bild 26: Aufstecken der Walzenaufnahme
Bild 27: Befestigung mittels Gewindestift
Bild 28: Befestigung der Buchsen

Bild 25: Die Aufnahme für die Schleifwalzen habe ich ebenfalls zuvor mittels Fusion konstruiert. Dieses Teil habe ich jedoch nicht gedruckt, sondern über einen guten Bekannten für ein paar Bier und einen netten Abend in seinem Werkstattkeller gedreht und gefräst. Das Teil ist aus Edelstahl. Die Obere Befestigungsbohrung hat ein M10 Gewinde über eine tiefe von 25mm. An der Unterseite ist eine 10 H7 Bohrung für die Aufnahme an der Motorwelle. Seitlich ist noch eine Durchgangsbohrung auf die 10H7 Bohrung mit einem M6 Gewinde um den Gewindestift für die Wellenbefestigung zu führen. Die angefräste Schlüsselweite beträgt 32mm, dazu erfolgt die Erklärung in einem späteren Arbeitsschritt.

Bild 26: Dieses wird nun auf die 10mm Welle des Motors aufgesteckt. Es ist eine saugende Passung und ich benötige dafür etwas Zeit damit die Luft in der Bohrung entweichen konnte. Die Passung war so gut das die Walzenaufnahme sich immer wieder heraus schob. Ich hätte hier evtl. eine Entlüftungsbohrung setzen müssen. Aber man kann nicht an alles denken. Seitlich zur Befestigung kommt ein M6 Gewindestift hinein.

Bild 27: Somit ist nun auch klar für was diese zusätzliche Nut benötigt wird. Damit kann nun der M6 Gewindestift angezogen werden. Die Aufnahme sitzt perfekt auf der Welle und wird durch den Stift sauber in Position gehalten.

Bild 28: Ganz zum Schluss werden noch Senkkopfschrauben zur Befestigung der Buchsen eingedreht. Ich nehme hierzu gewöhnliche Senkkopfschrauben mit einer Länge von 15mm. Somit ist das Oberteil erst mal fertig.

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Anfertigen der unteren Motoraufnahme Teil 1

Bild 29: Aussparung für Motor fräsen
Bild 30: Auch hier müssen die Vertiefungen gefräst werden
Bild 31: alle fertig
Bild 32: Buchsen einschieben und verschrauben
Bild 33: Ansicht von der anderen Seite
Bild 34: Motoraufnahme anzeichnen und körnen
Bild 35: Bohren
Bild 36: Mit Führungsstangen ausrichten
Bild 37: Motor abbohren
Bild 38: Abkleben gegen Verunreinigung
Bild 39: Bohren mit 5,1mm
Bild 40: M6 Gewinde schneiden
Bild 41: Soweit fertig

Bild 29: Nun nehme ich mir das andere Brettchen zur Hand. Die 25er Löcher sind ja schon von vorher drin. Mit der Oberfräse und dem Kreisschneider fräse ich nun den Freiraum für den Motor ein. Dieser hat einen Ø von 50,2mm und eine tiefe von 2,5mm.

Bild 30: Hier im Detail wie ich die Vertiefungen für die Führungsbuchsen gefräst habe. Ich habe mir dazu einfach eine Leiste als Führung im richtigen Abstand gespannt und habe so die Vertiefungen ausgefräst.

Bild 31: Die Vertiefungen werden auf der gegenüberliegenden Seite gefräst. Das Loch für die Motoraufnahme befindet sich auf der anderen Seite.

Bild 32: Nun können die Buchsen eingesteckt werden und mittels Senkkopfschrauben verschraubt werden.

Bild 33: Hier sieht man nun die herausschauenden Buchsen und die Vertiefung für den Motor.

Bild 34: Im nächsten Schritt werden die Verschraubungspunkte für die Motor Unterseite angezeichnet und angekörnt.

Bild 35: Da ich auch diese Seite mit M6 Zylinderschrauben verschraube werden die vier Löcher exakt mit einem 6mm Holzbohrer gebohrt und anschließend für den Schraubenkopf angesenkt.

Bild 36: Nun nehme ich vier Rundstäbe aus V2A. Diese hatte ich so übrigens noch in meinem Fundus. Die liegen schon lange bei mir und ich hab keine Ahnung mehr wo ich die her habe. Blöd war nur das ich nur drei längere und einen kürzeren davon habe. Dies hat sich aber später als Vorteil herausgestellt.
Mit den Rundstäben stecke ich nun die beiden Bretter und den Motor erstmals zusammen. Der Motor hat auf seiner Unterseite keine Verschraubungspunkte.

Bild 37: Da das Motorgehäuse aus Aludruckguss besteht, nehme ich den 6mm Holzbohrer und übertrage die vier zuvor ins Holz gebohrten Löcher mit der Spitze des Holzbohrers auf den Motor. Das ging sehr gut und reichte aus um die Abdrücke am Motor sauber zu sehen.

Bild 38: Die Öffnungen an der Unterseite des Motors klebe ich mit Krepp ab. Ich möchte damit vermeiden, das die Spänne beim Bohren in den Motor fallen.

Bild 39: Im Anschluß daran werden die vier angebohrten Stellen mit einem 5,1mm Bohrer durchgebohrt.

Bild 40: Ansenken nicht vergessen und dann rein mit dem M6 Gewinde. Ein wenig schmieren mit Petroleum tut dem Gewinde in Alu gut.

Bild 41: Nun kann endlich die Untere Platte befestigt werden.

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Anfertigen der Unteren Motoraufnahme Teil 2

Bild 42: Der Scheibenwischermotor
Bild 43: Bohren der Drehaufnahme
Bild 44: M6 Gewinde
Bild 45: Seitlich Befestigung bohren
Bild 46: M8 Gewinde
Bild 47: Konstruieren des Hebearms
Bild 48: Ausdruck des Hebearms
Bild 49: Verschließen der Kugellager
Bild 50: Der fertige Hebearm
Bild 51: Motorgelenk verschrauben.
Bild 52: Probebefestigung
Bild 53: Anzeichnen des Motorgelenks
Bild 54: Bohren
Bild 55: Verschrauben
Bild 56: Verschraubtes Gelenk
Bild 57: Motorplatte ist befestigt und fertig.

Bild 42: Naja, bevor ich die untere Platte befestigen kann muss noch ein weiterer Zwischenschritt erfolgen. Der Scheibenwischermotor, welcher die Hebebewegung, sprich Oszillation des Spindelschleifers durchführen soll, muss vorbereitet werden.
Die aufgesteckte Runde Aluscheibe habe ich ebenfalls an dem Abend wo ich auch die Walzenaufnahme aus V2A erstellt habe, im Keller meines Bekanten angefertigt. Jedoch waren mir damals noch nicht alle genauen Maße bekannt und er hatte für den von mir vorgeschlagenen Durchmesser auch nur ein rundes Stück Alu vorrätig. Die Scheibe hat einen Ø von 65mm. Eine Scheibe mit 40mm hätte nach meinem heutigen Kenntnisstand aber auch ausgereicht.

Bild 43: Ich bohre knapp 15mm aus der Mitte ein Sackloch für eine M6 Schraube, also mit 5,1mm.

Bild 44: Danach schneide ich das M6 Gewinde.

Bild 45: Damit die Scheibe auch auf dem Scheibenwischermotor bleibt, muss diese natürlich auch irgenwie geklemmt werden. Hierzu bohre ich in die Außenfläche bis zur Mitte hin ein 6,8mm Loch.

Bild 46: Dort schneide ich dann ein M8 Gewinde komplett durch.

Bild 47: Nun geht es wieder an den PC. Eine Aufnahme bzw. ein Hebel für die Hubbewegung muss konstruiert werden. Anfangs dachte ich mir ich mache dies ebenfalls aus Aluminuim, jedoch ist hierfür der 3D Druck ebenfalls bestens geeignet.
Somit habe ich den Hebelarm so konstruiert, das dieser zwei Skateboard Kugellager aufnehmen kann. Damit diese Kugellager in dem Hebelarm bleiben wurde noch zwei Verschlussdeckelchen inkl. Gewinde gezeichnet.

Bild 48: Der Druck wurde hier ebenfalls mit PETG und 100% Infill ausgeführt. Druckzeit 1,5 Stunden. Nachdem die vier Teile gedruckt waren konnten die Kugellager eingedrückt werden.

Bild 49: Die kleinen Scheiben werden nun einfach eingeschraubt. Zuvor habe ich ein wenig Klebstoff an das Gewinde geträufelt.

Bild 50: So schaut dann der verschlossene Hebelarm aus.

Bild 51: An das Motorgelenk wird nun der Hebelarm angeschraubt. Praktisch beim 3D Druck, die Sechskantschraube kann hier gleich mit eingepasst werden.

Bild 52: Zur Probe montiere ich nun die Scheibe nebst Hebelarm am Scheibenwischermotor.

Bild 53: Somit kann die Motoraufnahme angezeichnet und angekörnt werden.

Bild 54: Zur Verschraubung des Motorgelenks wurden in der Konstruktion die Befestigungslöcher gleich mitgedruckt.

Bild 55: Das Gelenk kann mit den Senkkopfschrauben im Kunststoff fest angezogen werden.

Bild 56: Hier das verschraubte Gelenk

Bild 57: Zum Schluss wird die untere Motoraufnahme mit dem Motor verschraubt. Fertig!

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Anfertigen der Maschinen Grundplatte

Bild 58: Zusägen
Bild 59: Anzeichnen der Bolzen
Bild 60: Bohren
Bild 61: Gewindemuffen eindrehen
Bild 62: Verschraubte Gewindemuffen
Bild 63: Probemontage der Bolzen

Bild 58: Für die Bodenplatte nehme ich eine 26mm starke Siebdruckplatte, welche auf einer Seite glatt bedruckt ist und auf der anderen Seite den Siebdruck aufweist. Die glatte Seite verwende ich als Oberseite.
Das gesägte Grundmaß ist 350 x 350mm.

Bild 59: Da auf Siebdruck so gut wie kein Bleistiftstrich zu sehen ist, verwende ich da sehr gerne einfach einen Streifen Maler Krepp, somit sind die anrisse auch zu sehen und sind dann für die anschließende Weiterverarbeitung leichter zu finden.
Somit zeichne ich die Mittelposition für die vier 16mm Führungsstangen an. Da diese praktischer weise auf einer Seite ein M8 Gewinde besitzen, habe ich mich dazu entschlossen diese mit der Bodenplatte zu verschrauben.

Bild 60: Somit bohre ich mit einem 11mm Holzbohrer die vier Löcher für die Aufnahme von M8 Gewindeeinschraubmuffen.

Bild 61: Diese werden dann im Anschluss noch mit einem Senker angesenkt um die Muffen auch Bündig einschrauben zu können.

Bild 62: Diese Gewindemuffen erleichtern so einiges, jedoch sollten diese auch absolut senkrecht eingeschraubt werden. Dazu verwende ich am liebsten die Ständerbohrmaschine. Wobei ich dann das Spannfutter von Hand drehe um die Muffen anzusetzen. Wenn sie ein wenig im Holz zentriert sind nehme ich dann einen normalen Inbusschlüssel und drehe diese vollends ein.

Bild 63: Nun können die vier Bolzen eingeschraubt werden. Da diese noch mehrmals abgeschraubt werden müssen, sind hier die Einschraubmuffen für mich die erste Wahl.

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Anfertigen der Halterung für den Scheibenwischermotor

Bild 64: Zusägen der Halterung
Bild 65: Aufkleben des Bohrbildes
Bild 66: bohren die erste
Bild 67: bohren die zweite
Bild 68: bohren die dritte
Bild 69: bohren die vierte
Bild 70: fräsen
Bild 71: die innere Aufnahme
Bild 72: Die äußere Aufnahme
Bild 73: Bohren der Befestigung

Bild 64: Als erstes wollte ich den Scheibenwischermotor mittels eines Bleches befestigen. Jedoch habe ich für die Anschraubpunkte am Motor und der darauf befestigten Aluscheibe gerade mal 3mm Platz. Und ich hatte bedenken, dass das Blech sich bewegen könnte. Es liegt immerhin der Gesamte Motoraufbau auf diesem Winkel. Somit überlegte ich mir dies mit einem Stück Siebdruck zu gestallten, was besser funktionierte als zuvor gedacht. Also sägte ich mir aus einem Reststück 26mm starkem Siebdruck ein Streifen mit 200 x 80mm heraus.

Bild 65: Aus meiner Konstruktion des Scheibenwischermotors entnahm ich mir die Spiegelbildliche Zeichnung. Vorher habe ich in der Konstruktion die Fixpunkte markiert, wie ich die Zeichnung aufs Holz kleben muss. Damit später die Ausrichtung des Scheibenwischermotors auch stimmt. Gerade bei der Anordnung des Scheibenwischermotors bleibt nicht viel Platz zum variieren. Nachdem alles passte klebte ich dieses auf das Stück Siebdruck auf.

Bild 66: Als erstes bohre ich die drei Befestigungslöcher für den Scheibenwischermotor am Holz komplett durch.

Bild 67: Von der anderen Seite werden diese drei Löcher gleich für M6 Senkkopfschrauben angesenkt und zwar soweit das diese komplett plan zur Oberfläche sind. Die Aufnahmen des Scheibenwischermotors haben M6 Gewinde.

Bild 68: Um den Motor einschieben zu können müssen die Bohrungen erweitert werden. Dies erfolgt stufenweise mit mehreren verschiedenen Bohrdurchmessern und in verschiedenen Tiefen, diese habe ich mir aus der Zeichnung heraus markiert.

Bild 69: Das mittlere Loch für die Innenführung wird komplett durchgebohrt.

Bild 70: Nach der ganzen Bohrorgie, wird die Oberfräse ausgepackt und die restliche Form anhand der aufgeklebten Zeichnung Freihand ausgefräst.

Bild 71: Das schaut dann fürs erst so aus.

Bild 72: Da der Elektrische Teil des Motors recht groß im Ø ist muss dafür auch noch platz geschaffen werden.

Bild 73: Zum Schluss werden nun noch die Bohrungen für die Befestigung gesetzt. Dazu bohre ich den Halter mit einem 8mm Holzbohrer komplett durch und senke danach mit einem 13mm Bohrer auf. Somit schaffe ich Platz für eine M8 Zylinderkopfschraube.

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Befestigen des Scheibenwischermotors

Bild 74: Scheibenwischermotor anschrauben
Bild 75: Passprobe - Da ist noch was im Weg!
Bild 76: Freiraum fräsen
Bild 77: Nächste Passprobe
Bild 78: Befestigung abbohren
Bild 79: Gewindemuffen einschrauben
Bild 80: ausrichten
Bild 81: verschrauben

Bild 74: Nun kann der Scheibenwischermotor mit dem Siebdruckstück verschraubt werden. Er sitzt sehr stramm in dieser Konstruktion, was mir persönlich sehr gut gefällt.

Bild 75: Nun stecke ich den gesamten Motorrahmen auf die Führungsstangen und schiebe den Scheibenwischermotor darunter. Dabei viel mir auf das die Holzplatte des Scheibenwischermotors etwas vom Boden absteht. Also alles wieder zurück.

Bild 76: Somit musste ich den Motorrahmen wieder herunter ziehen und die Führungsstangen demontieren. Es musste an einer Stelle ein zusätzlicher Freiraum geschaffen werden, damit der Motor nach unten etwas Platz hat. Dies ist mir selbst in meiner aufwändigen Konstruktion nicht aufgefallen - Das ist der unterschied zwischen Theorie und Praxis :) Die Ausfräsung habe ich nicht großartig angezeichnet sondern Freihand einfach ausgefräst. Stört an dieser Stelle auch nicht wirklich.

Bild 77: Also alles wieder zusammenstecken und den Scheibenwischermotor auf seinen platz stellen. Nun muss alles zueinander exakt ausgerichtet werden. Dazu wird auch der Motorrahmen mit dem gelben Hebel und dem Gelenk verbunden. Somit kann ich die beiden Löcher in der Halterung des Scheibenwischermotors auf die untere Bodenplatte an der exakten Position übertragen. Dazu nehme ich einen 8mm Holzbohrer und körne mit der Spitze die Bodenplatte an. Danach muss alles wieder demontiert werden.

Bild 78: Die beiden Löcher werden wiederum mit dem 11mm Holzbohrer gebohrt. Übrigens bohre ich die Löcher für die Muffen 15mm tief.

Bild 79: Im Anschluss werden die beiden M8 Gewindeeinschraubmuffen eingeschraubt.

Bild 80: Für die Verschraubung des Scheibenwischermotors nehme ich M8 x 45 Zylinderschrauben. Diese werden vor der Verschraubung in die Löcher eingesetzt.

Bild 81: Jetzt wird wieder alles aufgebaut. Zuerst werden die vier Führungsstangen eingeschraubt und dieses mal komplett festgezogen. Danach wird der Scheibenwischermotor auf seinen Platz gestellt und ebenfalls fest verschraubt. Ich habe die gesamten Verschraubungen wenn ich wusste, das ich es nicht mehr lösen muss Schraubensicherung (Loctite) fixiert.

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Anfertigen der Tischplatte

Bild 82: Zusägen
Bild 83: Bohrung für OF setzen
Bild 84: OF Kreisschneiden
Bild 85: Außenkreis fräsen
Bild 86: Inneren Halbkreis fräsen
Bild 87: Querverbindung fräsen
Bild 88: Innenteil auslösen
Bild 89: Alles auf gleiche tiefe fräsen
Bild 90: Unterseite ausschnitt fräsen
Bild 91: Ausschnitt auf gesamt breite bringen
Bild 92: Rest ausfräsen
Bild 93: Steg ausfräsen
Bild 94: Innenbohrung soweit fertig

Bild 82: Auch die Tischplatte wird aus 26mm Siebdruck hergestellt. Ich säge diese Platte in der Größe genauso groß wie die Bodenplatte 350x350mm.

Bild 83: Nun wird wiederum an der definierten Stelle die Bohrung für den Kreisschneider der Oberfräse gesetzt.

Bild 84: Damit ich keine Störkontur für die Kreisschneidevorrichtung habe. Klebe ich die Siebdruckplatte mit doppelseitigem Klebeband auf eine alte Pressspanplatte.

Bild 85: Nun fräse ich einen kompletten Kreis mit einem Außen-Ø von 180mm und 10mm tiefe.

Bild 86: Als nächstes fräse ich den inneren Halbkreis mit einem Außen-Ø von 155mm. Jedoch diesen komplett durch die gesamten 26mm Siebdruck.

Bild 87: Nun wird der Halbkreis miteinander verbunden. Dazu fräse ich die Bahn zwischen den zwei Enden ebenfalls durch die gesamten 26mm Siebdruck.

Bild 88: Damit das innere freiliegende Teil nicht stört wird es entnommen. Durch das doppelseitige Klebeband ist das gar nicht so einfach.

Bild 89: Jetzt wird die restliche Fläche ringsherum auf die 10mm tiefe angeglichen und ausgefräst.

Bild 90: Nun wird die Platte umgedreht und die Aussparung für den Werkzeugschleifeinsatz angezeichnet. Ich fräse zuerst die linke Außenkante auf eine tiefe von 13mm.

Bild 91: Danach wird die rechte Außenkante gefräst, ich korrigiere so lange bis ich die gewünschte exakte Breite von 76mm erhalte. Wichtig dabei ist auch das die 76mm zueinander parallel verlaufen.

Bild 92: Danach kann der Zwischenraum auf die einheitliche Tiefe von 13mm gefräst werden.

Bild 93: Nun wird von oben der noch stehengebliebene Steg entfernt. Diesen säge ich grob mit der Handsäge aus und fräse im Anschluss daran die Kanten sauber.

Bild 94: Die Tischplatte hat nun zumindest schon mal die Aussparung für die Schleifwalzen und für die Werkzeugschleifvorrichtung.

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Anfertigen der Auflage um Werkzeuge schleifen zu können

Bild 95: Zusägen
Bild 96: Dicke anpassen
Bild 97: verleimen
Bild 98: zusammen pressen
Bild 99: Seitenwange konstruieren
Bild 100: Seitenwange drucken
Bild 101: Seitenwangen anzeichnen
Bild 102: Kontur aussägen
Bild 103: Kontur fertig sägen
Bild 104: Seitenwangen ankleben
Bild 105: Durchgangsloch bohren
Bild 106: Durchgangslöcher bohren

Bild 95: Um die Auflage für die Werkzeuge herzustellen, habe ich mich wiederum für Reststücke aus 26mm starkem Siebdruck entschieden. Diese werden auf ein Maß von 71x70mm zugesägt.

Bild 96: Anschließend säge ich bei beiden einen ca. 2mm breiten Streifen auf der Bandsäge ab.

Bild 97: Da sich ansonsten die Siebdruckplatte nur sehr schwer verkleben lässt. Durch das entfernen des Siebdrucks ist dies nun Problemlos möglich.

Bild 98: Somit verbinde ich beide Stücke zu einem dicken Block und spanne diesen in den Schraubstock für eine bessere Pressung und zum trocknen ein.

Bild 99: Nun muss ich wieder an den PC, es müssen Seitenwangen entworfen werden, welche die Führung des Werkzeugs übernehmen sollen. Des weiteren wird dort das Aufhängeloch mit Ø 5mm einkonstruiert. Und zusätzlich mehrere kleine Ø 3mm Löcher für die Winkelverstellung. Der Winkel kann hiermit von 10 Grad beginnend, alle 5 Grad bis zu 35 Grad verstellt werden. Zumindest soweit in der Theorie.

Bild 100: Diese beiden Seitenwangen werden nun auf dem 3D Drucker ausgedruckt. Wiederum verwende ich PETG mit 100% Infill. Der druck dauert knapp eine dreiviertel Stunde.

Bild 101: Nun lege ich eine Seitenwange auf das zusammengeleimte Siebdruckstück und zeichne die äußeren Umrisse an.

Bild 102: Auf der Bandsäge, säge ich nun die zuvor angezeichnete Kontur vorsichtig aus.

Bild 103: Ich lasse dabei ein wenig stehen um dies später am Schleifbock mit den Seitenwangen Planschleifen zu können.

Bild 104: Nun verbinde ich die Seitenwangen mit dem Siebdruckblock. Dazu verwende ich 2K-Epoxy Kleber vollflächig. Im Schraubstock kann dies dann wieder aushärten.

Bild 105: Nachdem alles trocken ist und der Block auch schon verschliffen wurde, wird der Block an der Ständerbohrmaschine mit einem längeren 5mm Bohrer am oberen Eck komplett durchbohrt. Hierzu musste ich nichts anzeichnen, da das Loch bereits im Ausdruck der Seitenwangen vorgegeben war.

Bild 106: Auch die sechs kleinen 3mm Löcher müssen nun noch durchbohrt werden. Da diese sehr eng beieinander liegen muss hier mit höchster Vorsicht vorgegangen werden. Der Bohrer darf nicht verlaufen. Dazu kommt noch das es sich hierbei auch um einen extra langen 3mm Bohrer handelt. Somit stelle ich die Geschwindigkeit der Ständerbohrmaschine auf maximale Drehzahl und bohre die sechs Löcher sehr langsam. Damit funktionierte es sehr gut.

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Tieflochbohrung in die Tischplatte

Bild 107: Anzeichen und körnen
Bild 108: Bohrtisch weggeklappt
Bild 109: Erste Bohrung mit langem Bohrer
Bild 110: Bohrer kurz gespannt
Bild 111: Eigenbau Bohrer
Bild 112: Tieflochbohren
Bild 113: Hat prima geklappt

Bild 107: Nun wird die Tischplatte seitlich angezeichnet und gekörnt. An dieser Stelle muss eine Bohrung durch die Seitenfläche. In diese Bohrung muss dann ein Metallstab Ø 5mm der die Werkzeugauflage führen soll.

Bild 108: Um die erste Bohrung einzubringen muss ich den kompletten Tisch der Bohrmaschine auf die Seite schwenken. Zusätzlich fixiere ich die Platte mit einem Winkel. die Bohrung darf nicht verlaufen und muss im absoluten 90 Grad Winkel gebohrt werden. Somit habe ich mir hier für das Ausrichten und fixieren sehr viel Zeit genommen.

Bild 109: Dann wird gebohrt. Der Hub meiner Bohrmaschine macht ca. 90mm. Diese Tiefe wurde auf der Ständerbohrmaschine gebohrt.

Bild 110: Dann wird der Bohrer (160mm Gesamtlänge) so kurz wie möglich im Akkuschrauber gespannt und durch die Ordentliche Führung der bereits gebohrten 90mm tiefe der Rest voll durchgebohrt. Es reichte gerade so durchzukommen. Aber ich muss auch auf der anderen Seite weiter bohren. Also benötige ich einen noch längeren 5mm Bohrer.

Bild 111: Somit nehme ich einen 5mm Rundstab und schweiße vorne einen 5mm Bohrer an. Das war ganz schön schwierig und ich benötigte mehrere Anläufe bis der Bohrer sauber rund lief. Nach dem verschweißen musste alles noch sauber verschliffen werden und der Bohrer war bereit für seinen einmaligen Einsatz.

Bild 112: Somit fuhr ich mit dem Akkuschrauber vorsichtig durch den bereits gebohrten durchgang und bohrte die andere Seite langsam an bis ich eine saubere Führung für den Bohrer erreicht hatte. Dann wurde auf der anderen Seite ca. 50mm tief eingebohrt.

Bild 113: So wie hier der Bohrer aufliegt war auch ca. die tiefe der Bohrung auf der gegenüberliegenden Seite. Soweit geschafft, es folgt der nächste Arbeitsschritt.

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Tischplatte mit Bodenplatte verbinden

Bild 114: Ausmitteln der Tischplatte zur Bodenplatte
Bild 115: Tischplatte mit Walzenaufnahme verspannen
Bild 116: Spindelschleifer umdrehen
Bild 117: Führungsstangen anzeichnen
Bild 118: Aufnahmen in Tischplatte bohren
Bild 119: Führungsstangen auf länge sägen
Bild 120: Tischplatte aufstecken

Jetzt kommt ein sehr schwieriger Teil. Dieser benötigt äußerste Sorgfalt, da davon später abhängt, das die Schleifwalzen auch mittig im Tisch betrieben werden können.

Bild 114: Als erstes baue ich wieder die gesamte Grundplatte inkl. der Führungsstangen und dem Motor auf. Dann platziere ich die Tischplatte auf den drei längeren Führungsstangen. Die Aufnahme für die Schleifwalzen stelle ich auf die höchste Stelle. Danach nehme ich eine Runde Platte und befestige diese auf der Aufnahme für die Schleifwalzen. Darauf stelle ich eine Messuhr um die Tischplatte sauber auszumitteln. Dies erfordert etwas Geduld damit sie exakt sauber mittig steht und zur Grundplatte auch im Winkel ist.

Bild 115: Danach entferne ich die Messuhr und nehme eine Restplatte in die ich ein 10mm Loch bohre. Diese Platte dient als Befestigung für die Tischplatte. Ich verschraube diese mit der Walzenaufnahme. Somit ist die Tischplatte mit der Grundplatte fest verbunden.

Bild 116: Nun drehe ich die gesamte Konstruktion um und stelle sie auf die Tischplatte.

Bild 117: Die anliegenden Führungsstangen werden nun auf die Unterseite der Tischplatte übertragen. Hier nehme ich mir viel Zeit um diese exakt zu ummalen.

Bild 118: Im Anschluss daran versuche ich so genau wie möglich die Mitte der angezeichneten Führungsstangen zu finden und diese zu Körnen. Dann bohre ich die Löcher für die drei Führungsstangen mit einem 16er Forstnerbohrer ca. 15mm tief.

Bild 119: Laut Konstruktion benötige ich mit meinem Grundaufbau bei einer Komplett oben stehender Walzenaufnahme eine Gesamthöhe zwischen Grundplatte und Tischplatte von 310mm. Somit säge ich die drei Führungsstangen auf eine Länge von 320mm ab. Und schraube diese wieder in die Grundplatte ein.

Bild 120: Jetzt stecke ich die Tischplatte auf und überprüfe nochmals den mittigen Rundlauf mittels der Messuhr. Alles passt. Musste aber auch so sein, den ändern hätte ich es jetzt nicht mehr können. Auf diesem Bild sind die Führungsstangen in kompletter tiefe in den Bohrungen. Später werden diese etwa 5mm Luft nach oben haben.

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Erster Einbau der Werkzeugschleifauflage um Absteckleiste zu befestigen

Bild 121: 5mm Rundstab
Bild 122: Werkzeugschleifauflage einsetzen
Bild 123: Unterkante der Tischplatte
Bild 124: Abfeilen
Bild 125: Saubere ebene
Bild 126: Reststück zusägen
Bild 127: Position der Absteckleiste bestimmen
Bild 128: Befestigungslöcher bohren
Bild 129: Versenkung für Schraubenköpfe bohren
Bild 130: An Tischplatte abbohren
Bild 131: Löcher für M8 Muffen bohren
Bild 132: M8 Muffen einschrauben
Bild 133: Absteckleiste befestigen

Bild 121: Ich hatte in meinem Fundus einen Metallrundstab im Ø 5mm. Diesen werde ich jedoch erst beim finalen Zusammenbau auf die exakte Länge absägen. Aktuell ist er noch viel zu lang. Dies ermöglicht mir aber, den Stab immer wieder einfach heraus zu ziehen. Den Rundstab schleife ich am Tellerschleifer vorne etwas Rund an, damit er besser durchs Loch gleiten kann. Nun stecke ich den Rundstab in die Tieflochbohrung ein.

Bild 122: Die Werkzeugauflage wird an ihren Platz positioniert und der Rundstab durch die Werkzeugauflage in das gegenüberliegende Tiefloch geführt. Nun lässt sich die Werkzeugauflage durch dieses entstandene Gelenk im Winkel verdrehen. Jedoch stößt die Auflage beim hochdrücken noch gegen die Tischplatte, so das die Grundposition noch nicht erreicht werden kann.

Bild 123: Daher wird alles wieder entfernt und die Tischplatte abgenommen. Ich lege hierzu die Tischplatte mit der Unterseite nach oben und entferne mit der Feile ein Stück von der Unterkante.

Bild 124: Hier sieht man das Ergebnis. Ich habe nur ein klein wenig abgefeilt. Somit ist es nun möglich die Werkzeugauflage etwas weiter nach oben zu schwenken.

Bild 125: Also alles wieder zusammenbauen und probieren. Nun lässt sich die Werkzeugauflage exakt eben mit der Seitenleiste zur Tischplatte ausrichten. Zur Tischplatte muss die Werkzeugauflage in dieser Stellung nun um 10° abgeschwenkt sein.

Bild 126: Um die einzelnen Einstellungen der Werkzeugauflage abstecken zu können benötige ich eine Absteckleiste. Somit nehme ich ein Reststück 26mm Siebdruckplatte und säge es auf eine Länge von 120mm zu.

Bild 127: In der Werkzeugauflage sind die Löcher für die einzelnen Gradeinstellungen. Ich positioniere die Absteckleiste so, das ich diese an der Tischplatte verschrauben kann und trotzdem die einzelnen Winkel abstecken kann. Somit werden nun die Befestigungspunkte markiert.

Bild 128: Nun bohre ich die Absteckleiste an zwei Punkten mit einem 8mm Bohrer durch.

Bild 129: Damit die Schraubenköpfe versenkt sind, wird mit einem 13,5er Bohrer aufgebohrt.

Bild 130: Dann wird die Absteckleiste an ihrer Position aufgespannt und mittels eines 8mm Holzbohrers die Fixierungspunkte in die Tischplatte übertragen.

Bild 131: Mit einem 11er Bohrer werden die beiden Löcher für die M8 Muffen 15mm tief gebohrt und angesenkt.

Bild 132: Anschliessend werden die M8 Gewindemuffen eingeschraubt.

Bild 133: Nun kann die Absteckleiste angeschraubt werden.

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Absteckleiste für Winkeleinstellung abbohren

Bild 134: Winkel exakt ermitteln
Bild 135: Absteckleiste abbohren
Bild 136: Absteckleiste durchbohren
Bild 137: Rundstab einstecken
Bild 138: Werkzeugschleifauflage einbauen
Bild 139: Ansicht von der Außenseite

Bild 134: Nun stelle ich die Absteckleiste auf exakt 15 Grad Neigung ein. Dies mache ich mit einem Winkelmesser indem ich diesen auf der Tischplatte auflege. Den Schenkel des Winkelmessers schiebe ich auf die Werkzeugauflage und schaue, dass kein Lichtspalt mehr zwischen dem Schenkel des Winkelmessers und der Werkzeugschleifauflage ist.

Bild 135: Im Anschluss daran drehe ich die Tischplatte um und bohre mit einem langen 3mm in die Absteckleiste. Jedoch nur minimal damit hier nichts verrutschen kann und ich einen Punkt an der Absteckleiste habe, an dem ich diese weiter bearbeiten kann.

Bild 136: Jetzt wird die Absteckleiste wieder demontiert und auf der Ständerbohrmaschine sauber im rechten Winkel mit dem 3mm Bohrer über die gesamte Länge von 120mm durchbohrt. Den Bohrer hierzu wieder auf maximale Drehzahl, damit dieser nicht verläuft und die Bohrung sauber wird.

Bild 137: Danach kann die Absteckleiste wieder montiert werden. Den 3mm Rundstab habe ich ebenfalls aus meinem Fundus. Auch diesen Länge ich noch nicht auf seine endgültige Länge ab. Dies erfolgt ebenfalls beim endgültigen Zusammenbau des Spindelschleifers.

Bild 138: Nun wird wieder die Werkzeugschleifauflage eingebaut und es folgt der große Moment, ob der Rundstab auch sauber in diesen geführt werden kann. Alles passt.

Bild 139: Von nun an können alle Winkel der Werkzeugschleifauflage abgesteckt werden. Die Werkzeugschleifauflage lässt sich nun in folgenden Winkeln arretieren:
10°, 15°, 20°, 25°, 30° und 35°.
Das sollte soweit reichen um die gängigsten Werkzeuge wie Stechbeitel oder Hobelmesser schleifen zu können.

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Hebel und Freiraum für Werkzeugschleifauflage

Bild 140: Freischleifen
Bild 141: Passt
Bild 142: Hebel mit Bolzen
Bild 143: 10,5mm bohren
Bild 144: M12 schneiden
Bild 145: Bolzen eindrehn
Bild 146: Hebel aufschrauben

Bild 140: Damit die Werkzeugschleifauflage bei komplett geschwenktem Winkel von 35° nicht mit der Walzenaufnahme kollidiert, muss diese noch etwas ausgeschliffen werden. Dazu verwende ich eine Schleifwalze für die Bohrmaschine, vermutlich zum letzten mal :) und schleife auf der linken Seite der Werkzeugschleifauflage ca. 10mm tief im Winkel von 35° ein.

Bild 141: Nach dem Wiedereinbau ist soweit alles in Ordnung und es ist genügend Freifrau für die Walzenaufnahme vorhanden.

Bild 142: Damit ich die Werkzeugschleifauflage auch sauber verstellen kann, benötigt diese einen Griff. Zuerst wollte ich hierfür einen aus Holz anfertigen. Da fiel mir ein, das ich noch irgendwo einen Griff herumfahren hatte. Die Suche danach dauerte eine halbe Stunde! Aber ich habe ihn gefunden. Die Aufnahme dafür ist ein M12 Gewinde und somit sägte ich mir ein 80mm langes Stück von einer M12 Gewindestange ab.

Bild 143: Somit zeichnete ich die für mich am besten geeignete Stelle an der Werkzeugschleifauflage an. Diese befindet sich für mich auf der linken Seite. Dort bohre ich mit einem 10,5mm Bohrer ca. 50mm tief ein.

Bild 144: In dieses Loch schneide ich dann ein M12 Gewinde ein.

Bild 145: Den Gewindebolzen klebe ich mittels etwas Epoxykleber in die Werkzeugschleifauflage ein.

Bild 146: Den Handgriff fixiere ich mit etwas Schraubensicherung (Loctite) auf dem Gewindebolzen. Ich möchte ja nicht das sich dieser evtl. durch Vibrationen oder ähnlichem wieder von alleine herausdreht.

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Das Gehäuse anfertigen

Bild 147: Sperrholzplatte zusägen
Bild 148: Sperrholzplatte schleifen
Bild 149: anzeichnen
Bild 150: Ausschnitt mit Klebeband bekleben
Bild 151: Aufkleben
Bild 152: abbohren
Bild 153: durchbohren
Bild 154: Mit OF ausfräsen
Bild 155: fertig ausgeschnitten
Bild 156: Zeichnungsreste entfernen
Bild 157: Nächster Ausschnitt anzeichnen
Bild 158: Ausschneiden
Bild 159: Auf Grundplatte stellen
Bild 160: Tischplatte montieren
Bild 161: Detailansicht

Bild 147: Von einer recht unansehnlichen Sperrholzplatte säge ich ein Stück zurecht mit dem Breitenmaß von 310mm. Die Länge war von der Sperrholzplatte mit knapp 900mm vorgegeben und die belasse ich vorerst mal so. Die Dicke der Platte ist 18mm.

Bild 148: Damit die Sperrholzplatte hübsch wird schleife ich diese bis zu Korn 240 beidseitig ab.

Bild 149: Genau in der Mitte der Platte wird der Ausschnitt für das Bedien-Tableau angezeichnet. Dieses habe ich vorab mittels Fusion 360 gezeichnet, damit ich die Maße dafür habe.

Bild 150: Die Zeichnung dazu habe ich im Maßstab 1:1 ausgedruckt und hinten mit doppelseitigem Klebeband beklebt. Danach habe ich die Umrisse ausgeschnitten.

Bild 151: Diese Zeichnung wird nun auf das zuvor angezeichnete Maß auf das Sperrholzbrett aufgeklebt.

Bild 152: Mit einem 10mm Holzbohrer bohre ich nun von der Sichtseite her, 10mm tief in die Sperrholzplatte ein.

Bild 153: Da der Holzbohrer durch seine Spitze ein sauberes Zentrum hinterlässt, kann ich nun mit einem 3,5mm Bohrer sauber geführt die Sperrholzplatte komplett durchbohren.

Bild 154: Nun geht es an den Ausschnitt. Hier wäre sicherlich auch eine Stichsäge gegangen, jedoch neigt das Sperrholz schnell zum ausreisen und ich wollte saubere Kanten haben. Somit habe ich mich für die Oberfräse entschieden. Kurzerhand einen Anschlag ans Holz montiert und die erste Linie war durchgefräst.

Bild 155: So bin ich dann entlang der Innenkontur der aufgeklebten Zeichnung ringsum verfahren und habe das Innenstück entfernt.

Bild 156: Zum Schluss wird noch die restliche Aufgeklebte Zeichnung entfernt und der Ausschnitt samt Befestigungsbohrungen ist fertig.

Bild 157: Nun zeichne ich den Ausschnitt für die Werkzeugschleifauflage an. Die exakte Position entnehme ich aus meiner Konstruktionszeichnung.

Bild 158: Mittels Japansäge säge ich den Ausschnitt für die Werkzeugschleifauflage aus.

Bild 159: Nun stelle ich Das Gehäusebrett auf die Grundplatte des Spindelschleifers und positioniere in exakt Mittig zur Grundplatte.

Bild 160: Darauf wird nun die Deckplatte gesteckt. Die Absteckleiste für die Werkzeugschleifauflage habe ich dazu demontiert.

Bild 161: Der Ausschnitt bietet nun Platz für die Zugänglichkeit der Werkzeugschleifauflage. Der gesamte Ausschnitt ist gerade so groß, das die Werkzeugschleifauflage auf 35° abgekippt werden kann.

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Gehäuse auf Maß und Befestigungsleisten zusägen

Bild 162: Anzeichnen
Bild 163: Kanten abschrägen
Bild 164: Leisten zusägen
Bild 165: Leisten positionieren
Bild 166: Leisten Lamelorisieren :)
Bild 167: Leisten aufstecken
Bild 168: Rückwand zusägen
Bild 169: Lamellos für Rückwand einbringen
Bild 170: Lamellos in Rückwand einbringen
Bild 171: Probemontage

Bild 162: Nun zeichne ich von der Mitte heraus die Gesamtlänge des Gehäuses an. Dieses Maß habe ich rechnerisch ermittelt, da ich das Gehäuse mit einer gebogenen Front ausstatten möchte, war dies gar nicht so einfach. Ich habe mir auf der Grundplatte dazu eine Skizze angefertigt, an der ich das Gesamtmaß ermittelt habe (+/- 2-3mm) grob geschätzt :) Dann sägte ich die beiden äußeren Enden ab.

Bild 163: Da das Gehäuse im hinteren Teil schmäler zulaufen soll, schrägte ich die beiden Enden der Gehäusesperrholzplatte auf 10° ab. Dazu später mehr.

Bild 164: Zwischenzeitlich sägte ich mir sechs 40mm Breite und 250mm lange Sperrholzleisten zu.

Bild 165: Auf der Innenseite der Gehäuseplatte habe ich nun die Punkte angezeichnet an denen ich die Gehäuseplatte biegen möchte. Genau an den Enden dazu habe ich nun die Leisten aufgelegt und die Punkte an der Gehäuseplatte sowie an den Leisten markiert, wo ich später mit Lamellos verbinden möchte.

Bild 166: Nun wird die Gehäuseplatte sowie die Leisten mit den notwendigen Einschnitten für die Lamellos versehen.

Bild 167: Im Anschluss daran werden die Leisten noch auf die notwendige Länge gekürzt und zur Probe aufgesteckt. Wer genau hinschaut, wird sehen, das ich die Leisten nicht Bündig mit der Außenkante der Gehäuseplatte versehen habe. Dies ist so gewollt, da ich mittels der Leisten später die Grund- und Tischplatte zusammenziehen möchte. Und dies wie eine Feder wirken soll.

Bild 168: Jetzt säge ich mir die Rückwand für das Gehäuse zu. Die Platte hat ein Grundmaß von 310mm Höhe und 210mm Breite. Auch diese Platte wird auf der rechten und linken Seite um 10° schräg gesägt.

Bild 169: Natürlich müssen nun auch noch in die Gehäuseplatte die Nuten für die Lamellos der Rückwand eingebracht werden.

Bild 170: Um die Lamellonuten in die Rückwand einzubringen musste diese entsprechend hoch gesetzt werden, damit ich in die Schräge auch winkelig einfräsen kann.

Bild 171: Zur Probe noch mal kurz zusammenstecken und hoffen, das später beim Biegen alles so läuft, wie ich mir das gedacht habe.