Oszillierende Schleifmaschine

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Fertig umgebaute Tischbohrmaschine zur oszillierenden Schleifmaschine
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    50 €
  • Dauer
    3-4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Da ich nur eine sehr beengte Kellerwerkstatt mein Eigen nennen kann, bin darauf angewiesen mir nicht alles mit Maschinen zuzustellen. Andererseits muss man nicht auf alles verzichten. Viel besser ist es doch, wenn man vorhandene Maschinen noch vielseitiger nutzen kann.
Und hier komme ich auch schon auf meine Tischbohrmaschine zu sprechen, die ich vor Jahren einmal in der Bucht erstand. Ich hatte mir viele Gedanken gemacht, wie ich die Maschine zu einer oszillierenden Schleifmaschine, manche nennen sie auch Spindelschleifmaschine, umbauen kann. Für diejenigen, die damit nichts anfangen können sei gesagt, dass es sich hierbei um eine Schleifmaschine handelt, bei der sich ein zylindrischer Schleifkörper um die eigene Achse dreht. Zusätzlich erfährt der Schleifkörper eine kontinuierliche Auf- und Abbewegung. Dadurch verschleißt der Schleifkörper nicht so schnell und das Schliffbild wird sauberer.

Da jede Maschine unterschiedlich aussieht, kann es nicht DIE LÖSUNG geben, sondern ich möchte hiermit zeigen, wie ich das Problem zu meiner Zufriedenheit gelöst habe und stelle das nur als Anregung dar.

Leider ist das Projekt vor über drei Jahren entstanden und sämtliche Fotos und Konstruktionsdaten sind inzwischen auf einer zerstörten Festplatte für immer verloren. Deshalb kann ich hier keine Fertigungsbilder einstellen.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Stichsäge
  • Tischbohrmaschine
  • Oberfräse
  • Sonstiges
  • Hammer
  • Feilen
  • Raspeln
  • Schleifleinen
  • Inbusschlüssel
  • Schraubendreher
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Materialliste
  • 1 x Scheibenwischermotor (12V)
  • 2 x Flanscheibe | Aluminium (40 x 5 mm)
  • 1 x Schwungscheibe | Aluminium (80 x 5 mm)
  • 1 x Montageplatte | Aluminium (113 x 70 x 1,5 mm)
  • 1 x Grundplatte | Bike-Multiplex (141 x 100 x 10 mm)
  • 2 x Grundplatte | Bike-Multiplex (101 x 82 x 20 mm)
  • 1 x Schaltplatte | Bike-Multiplex (90 x 70 x 20 mm)
  • 1 x Einschlagmutter | Metall (M8)
  • 1 x Zylinderschraube (M8 x 40)
  • 1 x Zylinderschraube (M8 x 45)
  • 4 x Zylinderschraube (M6 x 20)
  • 4 x Sechskantmutter (M6)
  • 1 x Ringöse (M5)
  • 1 x Ringöse (M6)
  • 1 x Kausche
  • 1 x Seilspanner
  • 3 x Senkschrauben mit Innensechskant (M4 x 10)
  • 2 x U-Scheiben (6,3)
  • 1 x Zylinderbuchse (18 x 16 x 6,2 mm)
  • 1 x Zylinderschraube DIN 6912; niedriger Kopf (M6 x 35)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Funktionsweise

Funktionsweise

Der Hub der Bohrspindel wird durch das Drehen des Handrades bewerkstelligt. Für mich also ein guter Punkt um hier anzusetzen. Wichtig an dem ganzen Umbau sollte eine kurze Rüstzeit sein, um die Schleifmaschine oder entsprechend die Bohrmaschine in Betrieb zu nehmen. Ebenso, sollte durch den Umbau die normale Benutzung der Bohrmaschine nicht eingeschränkt werden. Die Anbauten sollen rückstandsfrei zurückgebaut werden können, ohne Bohrlöcher oder ähnliches zu hinterlassen.
Das Ganze realisierte ich, indem ich einen 12 V Scheibenwischermotor an die Maschinensäule flanschte (siehe Zeichnung der Grundplatte). An dem Motor befestigte ich eine Schwungscheibe an der exzentrisch eine Achse montiert ist. Auf dieser Achse dreht sich eine Buchse mit einer Einschrauböse.


An der Motorbefestigung der Bohrmaschine befestigte ich einen abgekanteten Flachstahl an dem sich eine Umlenkrolle befindet.

Das Handrad erhielt ebenfalls eine Buchse mit eingedrehter Öse. Ein Stahlseil welches mit Kauschen an den Ösen befestigt ist, läuft über die Umlenkrolle. Dreht sich der Scheibenwischermotor, wird die Achse auf der Exzenterscheibe hoch und runter bewegt. Durch das umgelenkte Stahlseil wird das Handrad ebenfalls auf und abbewegt. Und letztendlich auch meine Schleifspindel, welche im Bohrfutter eingespannt ist.

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Befestigung der Anbauteile

Komplette Anbaueinheit von links
Komplette Anbaueinheit von rechts
Zeichnung Grundplatte
Zeichnung Schaltplatte
Zeichnung Montageplatte, gekantet
Zeichnung Montageplatte, abgewickelt

Nachdem ich den Scheibenwischermotor, 12V-Schalter und das 12V-Netzteil erhielt, welche ich online bestellt hatte, ging es daran, alles sinnvoll zu vereinen. Einerseits soll ja die Funktionalität der angebauten Technik nicht eingeschränkt sein, andererseits darf sie nicht unnötig Platz einnehmen. Meine Lösung bestand darin, eine Grundplatte aus Birken-Multiplexholz zu bauen, andem die Schaltplatte geschraubt und geleimt ist und der Aluwinkel (Montageplatte), der den Scheibenwischermotor aufnimmt und an die Grundplatte geschraubt wird.

Die Grundplatte erstellte ich ausschließlich mit der Tischbohrmaschine, Handoberfräse, Stichsäge und der selbstgebauten Tellerschleifmaschine. Und natürlich auch von Hand...

Die Montageplatte stellt ich aus 1,5 mm Alublech her. Das Ganze riss ich mit einer Reißnadel auf, bohrte es, arbeitete die Kontur aus und kantete das Blech am Schraubstock ab.

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Herstellung der Aluscheiben

Schwungscheibe und Flanschscheibe
Zeichnung Schwungscheibe
Zeichnung Flanschscheibe

Um die Schwungscheibe und die Flanschscheibe, die aus zwei Einzelscheiben besteht, herzustellen riß ich die Kontur der Scheiben mit eine Zirkel auf das 5 mm starke Alublech. Ebenso die Positionen der Bohrlöcher.
Das zentrale Loch in der Mitte bohrte ich zur Bearbeitung der Scheiben zunächst mit einem Durchmesser von 8,2 mm. Anschließend sägte ich die Scheiben mit einer Stichsäge und einem entsprechenden Metallsägeblatt aus. An die Scheiben schraubte ich jeweils eine lange M8er Schraube mit Flanschmuttern. Danach spannte ich das Ganze mit der Schraube in das Bohrfutter der Tischbohrmaschine ein.
Die selbstgebaute Tellerschleifmaschine montierte ich mit Schraubzwingen auf den Bohrmaschinentisch, sodass beim seitlichen schwenken des Tisches die Schleifscheibe Kontakt mit der eingespannten Aluscheibe erhält. Bei laufender Bohrmaschine wurden die Aluscheiben auf Maß geschliffen.
Die Flanschscheiben weisen zusätzlich noch eine Fase von 3 mm auf. Indem ich die beiden Flanschscheiben mit den Fasen zueinander verschraube erhalte ich eine Nut, durch die sich das Stahlseil führt. Die Fase erstellte ich, indem ich bei laufender Bohrmaschine eine grobe Feile an die Scheibe hielt, bis das Maß erreicht war.

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Zusammenbau der Mechanik

Zusammenbau der Teile
Anschrauben der Holzschelle an der Maschinensäule

Nachdem Bohren und Gewindeschneiden der Scheiben werden nun die Teile alle miteinander zusammengebaut.

Ein Wort zur Elektrik!

Auch wenn hier nur 12V Gleichspannung anliegen, sollte an elektrischen Bauteilen nur derjenige arbeiten, der sich damit auskennt! Deshalb gehe ich hier nicht weiter darauf ein.

Das Holz der Grundplatte strich ich mit Tungöl ein. Anschließend habe ich die komplette Motor- und Getriebeeinheit der Bohrmaschine von der Säule abgehoben. Die fertig montierte Grundplatte mit Scheibenwischermotor, Schalter, Schwungscheibe und Steckerbuchse für das Netzteilkabel steckte ich anschließend auf die Säule. Die Motor- und Getriebeeinheit wurde wieder auf die Säule gesetzt und festgeschraubt.
Ebenso montierte ich den gekanteten Flachstahl mit der Umlenkrolle fest und baute das Stahlseil an.
Ein anschließender Funktionstest verlief erfolgreich!

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Tischauflage mit Absaugung

Schleifspindel und die Tischauflage
Grundkörper der Tischauflage
Absaugstutzen aus dem 3D-Drucker
Abdeckungen der Tischauflage zum Austausch

Im Internet gibt es reichhaltige Anleitungen für diejenigen, die ihre Schleifmittelträger für die Spindelschleifmaschine selbst bauen möchten. Da aus meiner Erfahrung heraus diese Träger mit dem Schleifmittel eine gewisse Unwucht aufweisen, dadurch bedingt, das das Schleifmittel an einer Stelle zumeist in einer Nut zusammengeführt wird, habe ich mich zum Kauf fertiger Schleifmittelträger und den Schleifhülsen entschlossen. Hier kann aber jeder nach seiner Fasson glücklich werden und es so machen wie er/ sie es mag.

Da durch die Hubbewegung der Spindel das zu fertigende Bauteil nicht optimal geschliffen werden würde, musste eine Schleiftischauflage hergestellt werden, die durch auswechselbare Einsätze die unterschiedlichen Spindeldurchmesser berücksichtigt. Ebenso hielt ich es für sinnvoll den Schleifstaub absaugen zu können.
Die Grundlage bildet eine Multiplexplatte, die auf den Bohrmaschinentisch aufgeschraubt wird. Hierin befindet sich eine große Öffnung, in die die Schleifspindel eintauchen kann. Ebenso habe ich einen Anschluss für den Staubsaugerschlauch konstruiert und mit dem 3D-Drucker ausgedruckt. Diesen natürlich auch verbaut.
Als Abdeckung kann ich je nach Spindeldurchmesser die Tischauflagen austauschen.

Abschließend lässt sich sagen, das sich der Umbau voll und ganz gelohnt hat, da nun Rundungen sauber ausgearbeitet werden können. Um die oszillierende Schleiffunktion zu nutzen muss ich blos den Schäkel am Ende des Stahlseils mit dem Handrad der Tischbohrmaschine verbinden und die Schleifspindel in das Bohrfutter einspannen. - Fertig!


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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