Noch ein Frästisch, Schwerpunkt Fräslift

Zunächst wird am Computertisch alles entfernt was nicht benötigt wird. Plattenmaterialreste (Dreischichtplatte, beschichtete Spanplatte, Multiplex) werden verwendet, um das Konstrukt so zu vergrößern, dass noch Platz für Macpacs und Systainer gewonnen wird, da mein Werkstattbereich sehr klein ist und ein Frästisch mit kleinen Schubladen links und rechts vom Hauptkorpus mir weniger praktisch erschien. Die Frästisch-Platte mit Einlegeplatte von Sauter muss ebenfalls ein Stück verlängert werden. 

Fronten für die Tablarauszüge und Schubladen machen doch gleich ein schöneres Bild, so langsam wird es ein Frästisch. Bei der provisorischen Montage meiner Makita RT700 stellte ich fest, dass dies nur mit dem Tauchkorb möglich wäre. Den wollte ich jedoch zum Hand-geführten Fräsen benutzen. So reifte langsam der Entschluss einen Fräslift zu bauen, was ich mir jedoch zuerst nicht zutraute. Dann stieß ich auf den Lift und den Bauplan von John Heisz und war sehr angetan von diesem Modell, so daß ich mich an den Bau wagte.

Um einen Oberfräsenlift zu bauen, gibt es zwei Ansätze:

1. Das Wagenheberprinzip, wie Guido Henn es beschreibt und einsetzt, ist ausschließlich eine Lift-Funktion. Die Gerätehalterung und die Führung, eventuell mit Feststellfunktion, übernimmt der Tauchkorb oder Fräskorb, der eingebaut wird.

2. Komplizierter dagegen ist der Bau eines kompletten Fräslifts, bei dem man Halterung, Liftfunktion mit möglichst genauen Führungen und Feststellfunktion selbst baut.

Der Plan von John Heisz "Precision Router Lift" ist eine gute Bauanleitung und wird durch Videos und Ergänzungen auf seiner Homepage komplettiert. Der Lift besteht aus Multiplex und ein paar Schrauben und Gewindestangen. Er setzt das Prinzip der schiefen Ebene um und muß mehr oder weniger genau gebaut werden. Genauer ist zwar besser... Aber es genügt, die entscheidenden Bauschritte genau umzusetzen. Es werden keine teuren oder schwer erhältliche Teile verbaut. Vorteilhaft erschien mir das Prinzip der Höhenverstellung von vorne, bei dem eine horizontale Bewegung über die schiefe Ebene eine vertikale Bewegung umgeleitet wird. Da muss man nicht die Frästischplatte durchbohren und benötigt keinen extra Schlüssel für die Höhenverstellung der Oberfräse.

Im Laufe eines Jahres wurde die Makita RT 700 durch einen etwas stärkeren Fräsmotor mit Eurohalsaufnahme von Mafell ersetzt. Es tauchten nach anfänglicher Euphorie folgende Probleme auf:

1. Je nach Temperatur und/oder Luftfeuchtigkeit war der Lift leichtgängig wie gewünscht oder aber leider sehr schwergängig. Holz arbeitet, das hätte ich mir denken können, vor allem in meiner Werkstattecke in meiner unbeheizten Garage.

2. Vor allem Frässtaub und eventuell Korrosion der Gewindestangen trugen ebenfalls dazu bei das Problem zu verstärken.

3. Wenn parallele Flächen aneinander vorbeigeschoben werden, braucht es eine Spielpassung der Holzführungen. Im ersten Moment nicht sichtbar, aber mit der Zeit festgestellt, kam es zu einer minimalen Auslenkung des Fräsers nach der Höheneinstellung beim Anziehen des Feststellmechanismus.

Diese Probleme sollten beseitigt werden und der Lift entstaubt und überarbeitet werden. Zu guter Letzt baute ich den Lift doch ganz neu...Geplante Änderungen waren die Verwendung von Siebdruck statt Multiplex, Linearwellen und Linearlager, Trapezspindel und Flanschlager.

Das Grundbrett habe ich wie alle Holzteile außer der schiefen Ebene aus 18 mm starker Siebdruckplatte ca. 300 x 300 mm groß gemacht, da die Linearschienen zur Aufnahme des Geräteträgers 300 mm lang sind und der Fräsmotor von Mafell auch relativ lang baut im Gegensatz zur Makita. Das wird bedeuten, daß ich eine Schublade im Frästisch niedriger machen oder gar entfernen muss. Im Orginalplan ist das Grundbrett und damit der gesamte Lift 5 cm niedriger. Die schiefe Ebene aus 12 mm starkem Multiplexmaterial hat das Maß von 178 x178 mm, der Ausschnitt ist 22 mm breit, so daß ein Kugellager mit 22 mm Außendurchmesser und 10 mm Innendurchmesser ohne zu klemmen darin laufen kann. Zu guter Letzt wurde ein Rest einer C-Profilschiene so platziert, daß das geringe Spiel der Kugellager im Langloch der schiefen Ebene minimiert wird und das Kugellager bei der Aufwärtsbewegung auf der Schiene läuft, was einen geschmeidigen Lauf erzeugte. 

Die Position der Linearwellen, die 8 mm stark sind, wird festgelegt, ebenso die Position des Verbindungsklötzchens aus Eiche mit dem Multiplexbrettchen mit der Schiefen Ebene. Die Verbindung des Klötzchens mit der ebenfalls 8 mm starken Trapezspindel geschieht über eine passende Messingmutter. Damit alles leichtgängig ist, sollte man die Wellen und die Spindel parallel ausrichten. Befestigt werden die Linearwellen und die Spindel über Flanschkupplungen bzw. Flanschlager an den seitlichen Haltebrettern aus Siebdruckplattenmaterial. Die Linearlager werden mit der schiefen Ebene mittels Holzschrauben verschraubt. Der senkrechte Schlitz im Grundbrett ist 25 mm breit. Diese Ausschnitte werden hergestellt indem die Endpunkte festgelegt werden, mit dem Forstnerbohrer mit 22 bzw. 25 mm Durchmesser gebohrt und mit der Stichsäge verbunden werden.

Der Geräteträger ist 165 x165 mm groß und hat etwa in der Mitte eine 10 mm Bohrung. Die weiteren jeweils 4 Bohrungen in den Ecken des Geräteträgers sind für die Befestigung der Linearlager, die sehr exakt parallel ausgerichtet werden müssen. Die Linearschienen mit 12 mm starken Linearrundstäben werden auf die Lager geschoben und genau mittig auf dem Grundbrett ausgerichtet und festgeschraubt. Hier ist hohe Genauigkeit nötig, damit der Fräsmotor bzw. die Oberfräse genau senkrecht nach oben geführt wird.

Die Befestigung des Fräsmotors wird in meinem Fall mit einer Aluhalterung für Eurohalsaufnahme mit 43 mm Durchmesser verwirklicht. Es kann hier jedoch jede andere Art Oberfräse ohne Fräskorb befestigt werden, im Orginalplan von John Heisz ist eine Anleitung dafür, die einfach umsetzbar ist und gut funktioniert (siehe letztes Bild, Lift Version 1 mit Aufnahme für die Makita RT 700).

Nun erfolgt die entscheidende Verbindung der Horizontalbewegung der schiefen Ebene mit der Vertikalbewegung des Geräteträgers. Dazu verwendete ich eine etwa 12 cm lange Gewindestange mit 10 mm Durchmesser. Ein Ende wird fest mit dem Geräteträger verschraubt: eine normale Mutter außen versenkt und eine 6 cm lange Stangenmutter innen, nicht versenkt. Damit überbrückt man die Distanz zum 22 mm Schlitz der Schiefen Ebene. Nun kommen 2-3 (in meinem Fall 3) Kugellager mit 22 mm Außendurchmesser und eine abschließende Mutter. Dreht man nun an der Gewindespindel bewegt sich der Geräteträger leichtgängig auf und ab. Die Lager gehen leicht und spielfrei, sofern man bis jetzt alles richtig gemacht hat...Bei mir hat es wie durch ein Wunder auf Anhieb perfekt geklappt.

Wenn der Lift nun erfreulicherweise so leicht läuft, muss ein Arretier- oder Feststellmechanismus eingebaut werden, damit die eingestellte Fräserhöhe sich nicht von alleine beim Fräsen verändert. Einen ersten Arretiermechanismus baute ich nach Art des Orginalplans. Eine Leiste eng am Rand des Geräteträgers anliegend und an einem Drehpunkt am unteren Ende (im Bild oben) mittels Rändelschraube am mit 2 Schichten Siebdruck verstärkten Grundträger befestigt kann mit einer Schraube M10 von der Seite kommend an den Geräteträger gepresst werden. Zur Stabilisierung befindet sich auf der Gegenseite ebenfalls eine mit Kipphebelschrauben befestigte und justierbare Leiste. Dieser Mechanismus funktionierte relativ gut, aber ich wollte letztlich keine seitlichen Klemmkräfte auf dem Geräteträger bringen, da beim Holzlift dies zu Fräserauslenkung in geringem Maß aber sichtbar führte. Deshalb überlegte ich mir eine andere Lösung...

Dieser Arretiermechanismus besteht aus einer Siebdruckleiste zwischen Geräteträger und kurbelseitiger Haltebacke. Diese wird mit Glaserklötzchen, Unterlegscheiben oder ähnliches so unterlegt, daß die Oberfläche mit der Oberfläche des Geräteträgers genau fluchtet. Eine M8 Schraube mit etwa 5 cm Länge wird eingelassen, d. h. vorgebohrt mit 8 mm und dann von der Rückseite her mit 13 mm Durchmesser ca. 5 mm tief. Der Schraubenkopf wird ins Holz gezogen, wenn man von der anderen Seite eine Mutter mit Unterlegscheibe anzieht. Ein Ausleger mit Langloch für M8 wird am Geräteträger befestigt, ohne daß er das Einsetzen des Fräsmotor behindert. Zur Erhöhung der Friktion habe ich auf der Rückseite des Auslegers noch eine 4 mm tiefe und 10 mm Breite Nut zur Aufnahme eines Gummistreifens eingefräst. Eine große Sternschraube wird hergestellt (oder gekauft) und alles zusammengebaut. Der Test zeigt, daß der Feststellmechanismus gut arretiert.

Zur Befestigung am Frästisch werden 2 Stücke 50x30 mm dicke Eichenkanthölzer ausgeklinkt und mit langen 8 mm Schrauben mit dem Lift verschraubt. Vielleicht geht das auch etwas graziler - Schrauben und Kanthölzer -, aber ich wollt es ja robust... 

Zum Einbau wird zunächst bei einer Reduzierplatte für die Sauter Einlegeplatte auf ein aufgeklebtes Blatt Papier der Mittelpunkt der Öffnung eingezeichnet und auf ein Stückchen Restholz aufgeklebt. Mit dem 8 mm Bohrer wird der Mittelpunkt gebohrt und ein Gewindestangenrest ca. 10 cm lang durchgesteckt und mit Mutter und Sterngriff gesichert, so dass ein festes Gebilde entsteht. Dieses kann in die Einlegeplatte positioniert werden und hält magnetisch sehr sicher. Der Lift kann nun mit der Oberfräse so auf die Unterseite der Frästischplatte gestellt werden, dass die Gewindestange in die Spannzange des Fräsmotors hinein ragt. Der Lift kann jetzt ausgerichtet und die Bohrpunkte zur Befestigung können markiert werden. Ich habe mit 6 mm vorgebohrt und dann endgültig mit 10 mm gebohrt, um Rampamuffen für M6 Schrauben eindrehen zu können. So wird der Lift mit Schlossschrauben M6 definitiv befestigt.

Nach dem Umdrehen der Frästischplatte in die endgültige Position kann die Gewindestange M8 in die Oberfräse eingespannt werden und die senkrechte Ausrichtung geprüft werden. Korrekturen können durch Unterlegen der Befestigungspunkte z. B. mit Spielkarten oder ähnliches durchgeführt werden. Korrekturen waren aber bei mir nicht notwendig, da ich den Lift auf einer ebenen Fläche kopfüber stehend gebaut habe und bei den entscheidenden Schritten auf rechte Winkel geachtet habe. Ein Probelauf zeigt die ausgesprochen leichtgängige und präzise Funktion beim Heben und Absenken des Fräsmotors und eine gute Klemmwirkung des Feststellmechanismus - perfekt, wie geplant!

Um wenigstens einen Teil des Frässtaubes abzusaugen, wurde aus 8 mm starken Sperrholzresten der Teil des Lifts mit der schiefen Ebene und deren Wellenführung und der Trapezspindel eine Verkleidung gebaut. Außerdem soll dieses Gehäuse die horizontal laufenden Wellen und die Trapezspindel vor Staubansammlung schützen. Der mittlere Teil der Verkleidung erhält eine Aufdopplung und ein 50 mm großes Loch für ein HT-Rohr und wird mit Rändelschrauben und Rampamuffen abnehmbar am Lift befestigt. 

Die andere Seite des Fräslifts kann nicht verkleidet werden, da man an die Bedienelemente - vor allem an die Spindelarretierung- greifen können muss. Ein ovaler Absaugtrichter - Quelle: Bastis Bastelgarage - wird deshalb in der Nähe der Fräsplattenöffnung auf der Unterseite der Frästischplatte befestigt.

So kann man jetzt entweder unten an 2 Punkten oder an einem Punkt unten und einem Punkt oben am Fräsanschlag absaugen. Die Absaugleitungen werden mit einem Y-Teil miteinander verbunden. 

Ein Fräsanschlag mit Absaughaube und verstellbaren Anschlagbacken darf nicht fehlen und ist normalerweise kein großes Ding. Aber ich hatte mir eine Feineinstellung - angeregt durch Guido Henns Handbuch "Frästische" und durch Woodspezis Plan - in den Kopf gesetzt.

So besteht der Fräsanschlag aus einem unteren Grundbrett, einem oberen Grundbrett mit einem senkrechten Anschlagbrett mit Absaugöffnung und 2 verschiebbaren Anschlagbacken aus Aluprofil 15 x 120 Nut 8 jeweils 400 mm lang. Das obere Grundbrett schwebt 1 mm über dem unteren Grundbrett und liegt auf 2 C-Profilschienen auf; diese sind 11 mm hoch und 10 mm tief im unteren Grundbrett eingelassen und brauchen evtl. gar nicht festgeschraubt werden, einkleben reicht völlig. Am äußeren Rand der oberen Grundbrett habe ich einen Falz gefräst, der auf den außen angebrachten Incraschienen aufliegt und ebenfalls die Funktion der Auflage, aber auch der Führung und des Festklemmens via Sternschraube übernimmt. Leider lief die Führung ziemlich hakelig, entweder waren die Schienen zu eng oder zu weit eingestellt.

Zu guter Letzt habe ich das Problem gelöst indem ich 2 weitere Nuten für C-Profilschienen alsolut parallel zwischen die mittleren und äußeren Schienen in das untere Grundbrett eingefräst habe und passende C-Profilschienen hängend am oberen Grundbrett verschraubt habe - ich hoffe man versteht diese Beschreibung... Das führte zu einem relativ geschmeidigen Verschieben des oberen Grundbretts mit Anschlagbacken nach vorne und zurück mit wenig Spiel.

Die Feineinstellung besteht aus einer Gewindestange und 2 Eichenholzklötzchen auf dem oberen und unteren Grundbrett; im oberen Grundbrettklötzchen ist eine lange Mutter eingepresst, im unteren Grundbrettklötzchen ein Kugellager. Dort wird auch die Gewindestange mit gekonterten Muttern fixiert, ein Handrad befestigt und fertig ist die Feineinstellung - der Verstellweg liegt bei 10 cm. 

Das senkrechte Anschlagbrett und das vertikale verschiebbare Grundbrett werden genau im rechten Winkel miteinander verbunden. Zusätzlich werden noch Verstärkungsbrettchen links und rechts eingeleimt und eine Absaughaube in der Mitte befestigt.

Nach der Vorstellung von Heiko Rechs Frästischanschlag übernahm ich seine Idee, auf der Absaughaube ein C-Profil zu befestigen und auf dieser T-Nutschiene eine Vorrichtungsbrücke verschiebbar anzubringen. In das vordere Querbrettchen der Vorrichungsbrücke wird wieder eine T-Nutschiene eingelassen, um diverse Vorrichtungen dort anbringen zu können. 

Die Aluprofile 15x120 mm Nut 8 mit der Länge von 40 cm habe ich unverändert belassen, also nicht in der Mitte abgeschrägt - da habe ich den Sinn noch nicht ganz verstanden und die Profile sind auch nur 15 mm dick und ich wollte keine Aluspäne in der Werkstatt... Es werden lediglich die Kanten in der Mitte mit Schleifpapier per Hand gebrochen. Bei der Befestigung habe ich den Unterrand mit blauem Klebeband abgeklebt, damit das Profil etwa einen halben Millimeter über der Frästischplatte positioniert wird und nicht die Tischoberfläche bei der Verstellung des Anschlags zerkratzt wird. Die Befestigung wird mit jeweils 2 kurzen Gewindestangen, die in passende Nutensteine eingeklebt werden, und 2 Rändelschrauben pro Anschlagseite durchgeführt. Hierbei muss man sehr sorgfältig vorgehen, notfalls die Profile mit Klebestreifen unterfüttern, damit sich die Oberflächen der Profile in einer Flucht befinden.

Als Zubehör habe ich mohoo Featherboards (Andruckfederkämme) in Verwendung. Aus Siebdruck und Plexiglas wurde ein Fingerschutz gebaut, hierbei konnten Langlöcher erstmals mit dem Frästisch hergestellt werden. Hilfreich waren hierbei auch die aus Eichenkanthölzern hergestellten Stopklötzchen.

Zu guter Letzt wird noch der Boden des Fräserfachs angepasst und der Sicherheitsschalter neu montiert, so dass die notwendigen Bedienelemente des Fräsmotors -Spindelarretierung und Drehzahlverstellung - noch erreicht werden können. Die rechtwinklige Position wird mit einem langen eingespannten Fräser geprüft, ebenso wird der Fräserwechsel getestet. Es ist problemlos möglich, den Fräser zu entfernen und die Feststellmutter mit dem Schlüssel zu lösen, wenn die Fräse in der obersten Position steht. 

Die Kabel werden noch ordentlich positioniert, der Anschlag angebracht und die Absaugung eingesteckt. Als Zubehör habe ich noch eine Zwinge zum Halten kleiner Werkstücke und einen weiteren Fingerschutz/Andruckhilfe gebastelt. An der Seitenwand des Frästisches wurde noch eine Haltestange für den Parallelanschlages der Makita und ein noch nicht ganz fertiger Queranschlag für den Frästisch befestigt. Endlich fertig!

Fazit:

Ihr braucht einen Frästisch? Baut euch einen! Nur so habt ihr Spaß, ein Erfolgserlebnis und ein individuell angepasstes Arbeitsinstrument. Heute würde ich auf die Einlegeplatte von Sauter und die Frästischplatte vom gleichen Shop evtl. verzichten - obwohl erstklassige Produkte - und eine HPL-beschichtete Platte mit dem benötigten Maß kaufen und eine einfache Alu-Einlegeplatte von Ebay o. ä. selbst einlassen. An diesem Punkt kann man etwas günstiger arbeiten. Die Siebdruck Oberflächen sind etwas kratzempfindlich... Aber es sind ja nur Arbeitsgeräte.

Den Fräsanschlag würde ich genauso wieder bauen, evtl. etwas einfacher und mit weniger Schienen. Ansonsten ist die Vorrichungsbrücke nach Heiko Rech eine pfiffige Konstruktion, an  der sich diverse Zubehörteile variabel befestigen lassen. 

Ihr braucht einen Fräslift? Am besten geht ins Geschäft oder ins Internet und kauft euch einen! Neben den teuren Liften von Sauter gibt es für viele Oberfräsen und Fräsmotoren auch günstige Modelle aus dem Chinaladen.

Andererseits:

Das vorgestellte DIY-Modell modifiziert nach John Heisz erfüllt in der jetzigen Version alle meine Erwartungen, der Weg dahin war jedoch nicht ganz gradlinig. Ich denke, daß man den aktuellen Lift so bedenkenlos nachbauen kann und an jeden Fräsmotor anpassen kann. So leichtgängig wie er läuft könnte man das Ganze sogar mit einem Schrittmotor koppeln, um die Oberfräse oder den Fräsmotor elektrisch auf und ab zu bewegen...

Ich hoffe, ich konnte euch motivieren, euren Frästisch angepasst an eure Vorstellungen zu bauen!