Motorsäge aus Akku-Hochentaster

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Akku Motorsäge mit Bosch Procore 4Ah
Seitenansicht mit dem Adapter und Akku
Draufsicht, Bügel-Handgriff
Rückseite mit Bandspanner
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    70 €
  • Dauer
    1-2 Tage
  • Wertung

Umbau eines Akku-Hochentasters zu einer Akku-Motorsäge mit Griff und stärkerem BOSCH Akku.

Die Projektkosten von 70 Euros beziehen sich auf den Kauf des Hochentasters. 
Wer noch keinen 4 Ah- Akku besitzt und diesen nachkaufen möchte muß nochmals ab 40 €  dazurechnen.
Alle Kleinteile sind größtenteils aus der Restekiste.
Bei diesem Arbeit legte ich Wert auf die Verwendung vorhandener Teile, damit so wenig wie möglich verändert werden mußte.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Akku-Schrauber
  • Schraubstock
  • Zangen
  • Hammer
  • Amboss
  • Bügelsäge
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Materialliste
  • 1 x Adapterplatte | Sperrholz (Reste)
  • 1 x Zwischenlage | PVC (Reste)
  • 2 x Kontakte | Messingblech ( Reste)
  • 1 x Bügel | Metallrohr (Reste)
  • 1 x Wickelbügel | Alublech (2mm / Streifen)
  • 1 x Splint | Draht (4 x 140mm )
  • 1 x Spannband | PET-Gurt (Abfall)
  • 1 x Griffband | für Tennisschläger (ca 30 * 600 mm)
  • 1 x Noppenklebeband | 3M- PVC (Reste)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Ausgangslage

Die Verpackung des Hochentasters mit den ausgebauten Teleskopstangen und dem Plastikgriff

Meine alte Benzin-Motorsäge von Stihl (020 AV) ist mir mit mehr als 5 Kg zu schwer und unhandlich, um beispielsweise auf der Leiter am oder im Baum den Astbruch zu beseitigen. Neben dem Gewicht störte mich auch Lärm und Abgas. Bei einem Sonderangebot eines Hochentasters mit 18 V Akku griff ich zu.

Das Arbeiten vom Boden aus geht damit zwar, ist aber für größere Höhen wieder nicht geeignet, dazu muß eine Leiter benutzt werden. Dabei stört aber wieder die Teleskopstange. Ergo mußte das Teil vereinfacht werden.

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Ausbau der Teleskopstange

Öffnung des Gehäuses zur Demontage der Teleskopstange

Um eine handliche Akku-Motorsäge daraus zu bekommen, muß die hinderliche Teleskopstange ausgebaut werden. Dies wollte ich so schonend wie möglich bewerkstelligen, daß ein eventueller Rückbau noch möglich wäre.



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Bediengriff mit Akkuhalterung

geöffneter Griff
Rohrfixierung im Rahmen mit dem mittigen "Ringdorn"
Kupplungstück am Griff, mit überlagerter Griffschale.
Kabelanschluß zwischen Motor und Griff

Der Bediengriff trägt an einer Schienenhalterung den 18V Akku. Das Gehäuse besteht aus 2 Schalen in deren Mitte das Teleskoprohr fixiert wurde.

Die Kabelverbindung wurde gekappt und in der Griffschale mit einer Lüsterklemme neu verbunden.

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Zusammenbau von Griff und Motorblockschalen

Bügelgriff-Rohmaterial
Bügelgriff in Form gebogen.
Wickelvorrichtung mit Splint
3M Klettband mit "Pilz-Noppen"
fertiger Bügelgriff, gewickelt und befestigt, "Splintwelle" hierbei zu schwach

  • Der Zusammenbau von Griff und Motorblock war nur durch erwärmen und dehnen der Griffschalen möglich. Die beiden Durchmesser von den Griffschalen und Motorgehäuse hatten nur wenige Millimeter Unterschied. Durch das Aufschieben der erwärmten Griffschalen blieb aber jedoch noch ein kleiner Spalt offen, die Gehäuseschrauben wurden durch längere Holzschrauben ersetzt. Damit trotzdem eine durchgehende Fixierung gelang setzte ich mehrere Wicklungen mit einer starken "Maurerschnur"? (oder wie das Dingens heißt)
  • Einen Bügelgriff mußte ebenfalls jetzt noch angebracht werden. Dazu verwendetet ich einen "U-förmigen" Bügel eines alten Kleiderständers. Dieser wurde im Schraubstock mittig zusammengepresst  und 2-fach gebogen. Die Rohrenden kürzte ich mit der Bügelsäge und fügte sie mit einem Zwischenstück zusammen. Ein 2-K-Kleber sorgt für den Halt.
  • Das Anbringen des Bügelgriffes an den gewölbten Kunststoffschalen des Motorblocks war ein klein wenig kompliziert.
  • Als erstes benutzte ich 3M-Klebeband mit Pilz-Noppen. Das war zwar schon ein Anfang, jedoch eine wackelige Angelegenheit.
  • Also es mußte eine zuverlässigere Fixierung her. In Erinnerung an meine "Studien" mit dem PET-Gurtspanner fand ich die Lösung.
  • Das PET Band wird um den Bügelgriff und um den Motorblock gelegt und durch den Spalt eines Splintes geführt. Durch verdrehen des Splintes wird das Band gespannt. Anschließend wird die Splintspitze so umgebogen, daß ein Aufdrehen verhindert wird.

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Splintherstellung

Jeder Menge Splinte, jedoch der richtige Durchmesser fehlte (unten zum Vergleich der selbst hergestellte Dickere)
ein Stück Ø 4mm Draht abgeschnitten
"Gesenkform" für das "Schmieden" / Dengeln
Die ersten Hammerschläge führten schon mal in die richtige Richtung. Durch Vorschub wird das ganze Drahtstück geformt.
Fertig
der durch das hämmern verformte Draht streckte sich um ca 3 cm.
Ausformen des Auges mittels Schraubstock und Nagel
Endergebnis mit dem gebogenen Draht und dem Nagel zum Drehen/Spannen.
PET Band kommt in den mittigen Schlitz
Lagerung des Splintes
Gespannter Gurt
Detail Lager und Splintsicherung durch umbiegen der Spitzen.

  • Trotz aller vorrätigen Splinte, stand wieder einmal nicht die richtige, stabile Größe zur Verfügen.
  • Nun, ich wollte nicht wieder wegen so einem simplen Splint in den nächsten Baumarkt fahren. Also selbst ist der Mann.
  • Ein 14 cm -Stückchen Ø 4mm Draht ,habe ich in ein Gesenk (Bohrung zwischen 2 Vierkanteisen) gelegt und etappenweise platt gehämmert. Somit entstand ein halber Querschnitt, welcher dann gefaltet einen Split mit ca rundem Ø 4,3 mm  Querschnitt ergab, der mittig aber einen Spalt aufweist, indem ich einen Gurt durchschlaufen kann.

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Adapterplatte für Bosch AKKU herstellen.

Blau= Soll-Kontak, unterschiedliche Kontaktabstände mußten angepaßt werden. Links ProCore, rechts bisheriger Akku.
Aluschienen in "H"-Form (größere Klebefäche) und Plexiplatte zur Aufnahme des Akkus.
Die Plexiglasplatte sollte beides verbinden.
Peng, und Riss, das wars
Sperrholzrest, mit Schienen und Öffnung für den Einschnapper. links die gebrochene Platte.
Einpassen der Kontakte, unten das Messingblech aus einer alten Teppichschiene, für das 2. Kontaktblech angezeichnet.
Messingkontakte auf den benötigten Abstand gekröpft biegen.
passend "tiefergelegt" im PVC-Zwischenadapter
Verkleben des Anschlags unten. Sicherung gegen herausschieben der Kontakte.
Rückseite
Hier ist die Griffunterseite mit den Kontakten zu sehen in die der eine Teil des Adapters geschoben wird.

Da der beigelegte Akku nur 2Ah hat, wollte ich meinen Bosch Akku mit 4 Ah verwenden um keinen Akkuwechsel z.B. auf der Leiter oder im Baum vornehmen zu müssen.

Dazu war es aber notwendig die Kontakte der Steckverbindungen auf die verschiedenen Abstände anzupassen.
Eine Spezialanfertigung mußte dazu her.
Als erste Grundplatte dachte ich mir, nehme ich ein Stück Plexiglas in passender Stärke. Das ging natürlich erstmal schief, da sie beim Bohren riss. Also neuer Anlauf mit einem Sperrholzplättchen das noch in der Restekiste übrig war. Zugeschnitten mit dem Einrastloch und mit den Gleitschienen zum Aufstecken versehen.
Auf der Oberseite kam ein PVC-Klotz, den ich mit dem Fräser eine Schiene verpaßte. Für die Kontakte brauchte ich etwas Messingblech, das ich von einer Teppichschiene noch übrig hatte. In Form eines "L" wurden 2 Stück zugeschnitten und (spiegelbildlich) zurecht gebogen.
Die "Grundplatte" aus Sperrholz bekam an der Kontaktstelle einen Einschnitt mit der Bügelsäge, so tief, daß die Messingbleche den richtigen Abstand und Breite dazu hatten.
Damit diese Messingkontakte nicht aus der Position verrutschen wurde noch ein Anschlag aus einem Sperrholzstreifen aufgeleimt

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Bischen Farbe und Zusammenbau

Übersicht unten der Adapter, darüber der ProCore 4 Ah, ganz oben der alte Akku mit 2 Ah.
Aufschieben der Adapterplatte über den Einraster/Schnapper (Verlustsicherung)
Fertig aufgeschoben, Frontansicht
hintere Kontaktseite
Seitenansicht mit fertigem Adapter und aufgestecktem Akku
noch etwas Luft/Platz im Gehäuse
Die Lage könnte noch verbessert werden.
Totale

  1. Hier noch die Bilder vom Adapter mit den Gleitschienen und Kontakten.
  2. Verschiedene Ansichten vom: Aufschieben, Einrasten, Front- Seitenansicht und Rückseite.
  3. Das Gewicht der kurzen Säge beträgt nun inklusive dem 4 Ah-Akku knapp 3 kg, Dies ist eine Erleichterung  von gut 2 kg. Zum Vergleich, die Benzin Motorsäge hat über 5 kg.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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