Modernes Doppelbett aus Kernbuche mit Schubladen und ausgefräster Kopflehne.

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Nach 14 Tagen warten ist das neue Bett endlich bezugsfertig.
Das geölte und montierte Bett.
Hier mir ausgezogener Schublade.
Die Schubladen sind geräumig genug für die komplette Winterbettwäsche.
Eingeschobene Schublade. Hinten erkennt man die Blende.
Die Seitenblende mit Messingbeschlag.
Das Bett mit eingelegten Lattenrosten.
Hier kann man die reliefartige Ausfräsung der Stege gut sehen.
Hier die Lehne mit den Ausfräsungen..
Die Fußblenden und die Zierfräsung machen ebenfalls einen guten Eindruck.
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    950 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Hallo,
dieses Kernbuchenbett mit durchgehenden Lamellen sollte schon im März gebaut sein, aber mir wurde leider falsch deklarierte Ware geliefert (24mm anstelle von 26mm, was aber nicht an meinem Verkäufer lag, sondern am Hersteller). Also musste ich erneut warten und im Juni kam endlich die lang ersehnte Lieferung.
Im Internet holte ich mir Anregungen, die ich dann beim Eigenbau umsetzen wollte.
Bei meinem Händler bestellte ich im Januar genug Holz, um mir ebenfalls zwei neue Nachttische und eine große Schubladenkommode bauen zu können (diese Projekte folgen später). Das sieht man auch an den Schnittplänen für die Möbel, die ich erstellt habe um möglichst wenig Holz kaufen zu müssen. Ich habe nahezu aus allen bestellten Platten Stücke für das Bett gebraucht. Insgesamt sind es etwas mehr als 3 Platten Massivholz.
Die Schubladenböden für das Bett sind aus 12mm messerfurniertem Buchensperrholz gefertigt.
Das Bett besteht aus zwei Zargen, dem Kopf- und Fußteil, der Kopflehne, zwei Schubladen, zwei Seitenblenden, zwei Fußblenden, dem umlaufenden Rahmen, Mittelholm, zwei Auflageleisten, drei Stützfüßen und Messingbeschlägen.
Das Bett hat die Innenmaße von 2002mm x 2010mm und eine Rahmenhöhe von 457mm. Die Gesamthöhe beträgt inklusive Lehne ca. 900mm. Die Liegehöhe beträgt etwa 570mm. Die Einlegetiefe beträgt 142mm. Der umlaufende Rahmen und der MIttelholm bestehen aus aufgedoppelten 26mm dicken Streifen. Die seitlichen Auflageleisten für die Lattenroste sind aus aufgedoppelten 19mm Streifen hergestellt.
Vor der Oberflächenbehandlung wurde alles bis Korn 320 geschliffen. Das Bett wurde mit Hartöl behandelt und die Messingbeschläge wurden mit Zaponlack lackiert.
Das Bett wird von Scheulenburg XS Verbindern zusammengehalten.
Die Preisangabe bezieht sich auf den Preis, den ich im Januar gezahlt habe. Der reine Holzpreis für das Bett lag seinerzeit bei etwa 850 Euro. Aber das ist nur geschätzt, da ich den Verbrauch aus den anderen Platten mit einfließen lassen musste.
Das Bett ist nicht wirklich ein Leichtgewicht, denn es wiegt mit Schubladen, Lattenrosten und Matratzen geschätzte 180 kg. Aber es soll ja bei statischer- , dyamisch schwellender-, sowie bei dynamisch wechselnder Belastung wie eingemauert an seinem Platz bleiben.
Ich bin mit dem Bett mehr als zufrieden und würde es jederzeit noch einmal bauen, obwohl es mein bisher schwierigstes und aufwendigstes Projekt war und mich einiges an Nerven gekostet hat.
Solltet ihr noch irgendwelche Fragen bezüglich Maßen, Fertigung etc haben, zögert nicht sie zu stellen.

Ich freue mich wie immer im Voraus über eure Kommentare, Fragen und Anregungen und wünsche euch viel Spaß beim Nachbauen.

Viele Grüße
Christian

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Akku-Schrauber
  • Exzenterschleifer
  • Hobel
  • Handkreissäge
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Nass- und Trockensauger
  • Oberfräse
  • Standbohrmaschine
  • Stichsäge
  • Tischkreissäge
  • Winkelschleifer
  • Arbeitstisch
  • Eindrehvorrichtung für Gewindeeinsätze, Richtscheit 2m, Maßband, Schraubenschlüssel, Knarre mit verschiedenen Nüssen, Gehrungswinkel, Schlosserhammer, Körner, Spiralbohrer, Forstnerbohrer
  • Messschieber, Koperring, Kopierfräser, Radienfräser, Schaftfräser, 90° Fräser, Kantenfräse, Frästisch, viele Schraubzwingen, Kegelsenker und Querlochsenker, Stechbeitel, Schleifpapier, Japansäge, rückschlagfreier Hammer, Kunststoffhammer
  • Kantenfräse, Frästisch, viele Schraubzwingen, Kegelsenker und Querlochsenker, Stechbeitel, Schleifpapier, Japansäge, rückschlagfreier Hammer, Kunststoffhammer, Bandsäge, Tellerschleifer, Schwenkbiegemaschine, Anschlagwinkel
  • Flachdübelfräse
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Materialliste
  • 3 x Platten | Kernbuche durchgehende Lamelle (2200x1210x26)
  • 4 x Streifen | Kernbuche durchgehende Lamelle (2300x60x19)
  • 3 x Streifen | Kernbuche durchgehende Lamelle (280x71x19)
  • 2 x Platten | Buchensperrholz messerfurniert (1500x624x12)
  • 28 x Scheulenburg Verbinder | XS (für 26mm)
  • 28 x Ensat Gewindeeinsätze | gelb verzinkt und gehärtet (M 8)
  • 58 x Ensat Gewindeeinsätze | gelb verzinkt und gehärtet (M 6)
  • 37 x Holzdübel | Buche (D = 10mm)
  • 3 x Halter für Lehne | Messing (40x5x550)
  • 2 x Halter für Blenden | Messing (40x5x220)
  • 12 x Minibockrollen 25 kg Traglast | Gummirolle für harte Böden (21mm Gesamthöhe)
  • 124 x Flachdübel | Buche (S20)
  • 24 x Senkschrauben | verzinkt (M6x20)
  • 22 x Senkschrauben | verzinkt (M6x55)
  • 12 x Zylinderkopfschrauben mit Innensechskant | verzinkt (M6x30)
  • 6 x Senkschrauben | verzinkt (M6x65)
  • 3 x Senkschrauben | verzinkt (M12x80)
  • 18 x Scheibe DIN 9021 | verzinkt (6,4x18x1,6)
  • 12 x Senkschraube TX | verzinkt (4x25)
  • 24 x Schraube Halbrundkopf TX | verzinkt (4x12)
  • Schellack
  • 1,5 l x Möbel Hartöl
  • 6 x selbstsichernde Muttern | verzinkt mit Kunststoffring (M6)
  • 2 x Winkelverbinder | Edelstahl 2,5mm stark (70x70x55)
  • 22 x Rückwandschrauben TX | verzinkt (3x30)
  • Zaponlack

Los geht's - Schritt für Schritt

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Der Schnittplan

In dem Schnittplan sieht man, dass ich nahezu aus allen Platten Teile für das Bett gefertigt habe. Zwei Schnittpläne sind nicht hochgeladen, weil aus ihnen keine Teile für das Bett benötigt wurden. Sie erscheinen dann bei den folgenden Projekten.
Sowohl die 26mm dicken Platten als auch die 19mm dicken Platten sind aus Kernbuche mit durchgehenden Lamellen.
Die 12mm dicke Platte ist aus messerfurniertem Buchensperrholz.

Bis auf die beiden Auflagenleisten für die Lattenroste und dem Mittelstück der Stützfüße wird alles aus 26mm dickem Holz gefertigt.
Die Auflageleisten und das Mittelstück der Stützfüße werden sind aus 19mm dicken Holz gefertigt und sind aufgedoppelt. Wären die Auflageleisten ebenfalls aus 26mm dickem Holz, hätte ich eine Platte mehr kaufen müssen. Das wollte ich dann doch nicht.

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Der Zuschnitt

Jede Platte wurde nummeriert und die zugegeschnittenen Teile mit Plattennunmmer und Verwendungszweck gezeichnet.
Hier sind zwei Schablonen abgebildet, die einerseits für die Schubladen und Teile des Umlaufenden Rahmens Verwendung finden.
Hier die befestigten Schablonen und die daran angelegte Schiene.
Bei einigen Platten ist zu beachten, dass vor den schnitten mit der Schiene Plattenteile mit der Stichsäge herrausgetrennt werden müssen. Auch diese Teile werden mit Aufmaß gefertigt.

Der Zuschnitt erfolgte komplett auf meiner Sägeunterlage mit der Tauchsäge und Schienen. Da ich die Platten nicht aufeinander liegend lagern konnte, schnitt ich gleich alle großformatigen Platten zu. Die für die Nachttische und die Kommode zugeschnittenen Teile lagern nun aufeinanderliegend in Regalen und sind mit Spanplatten abgedeckt, so dass sie sich nicht durch die Luftfeuchtigkeit verwerfen können.
Ebenso verfuhr ich mit den Korpusteilen für das Bett. Und so habe ich täglich Tetris spielen müssen, wenn ich ein anderes Teil bearbeitete. Ich habe elle Teile mit etwas Aufmaß zugesägt, wobei mir zugute kam, dass die Platten etwa 10mm breiter waren.
Für Schnittbreiten unter 240mm habe ich mir aus Sperrholzresten Schablonen gebaut, an die die Schienen angelegt wurden. Dabei ist der Sägeschnitt ebenfalls zu berücksichtigen, denn ich mit 2mm einbezogen habe.
Auf den Besäumschnitt habe ich verzichtet, da die Platten im Nachhinein noch auf Endmaße gesägt bzw. gehobelt wurden.

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Die Gewindeeinsätze und die Verbinder.

Von links nach rechts: Ensat Gewindeeinsatz, herkömmlicher Gewindeeinsatz und Scheulenburg Gewindeeinsatz. Alles in M8
Hier die Draufsicht. Man erkennt schon die Unterschiede im Durchmesser.

Hier stelle ich einmal die Unterschiede zwischen verschiedenen Gewindeeinsätzen vor.
Die herkömmliche Eindrehmuffe in der Mitte benötigt einen Bohrerdurchmesser von etwa 14mm und oft wird das Holz beim Eindrehen gequetscht.
Die Endrehmuffe rechts von Scheulenburg hat ein kurzgängiges und schmales Gewinde. Sie ist gut einsetzbar und hat einen Sechskanteinsatz im Kragen und kann ohne Probleme mit dem Akkuschrauber senkrecht eingedreht werden. Sie benötigt einen Bohrdurchmesser. von etwa 12mm. Aber meines Erachtens hat sie auch Nachteile. Durch den Kragen kann sie nicht unter Plattenniveau eingedreht werden. Und da der Stahldübel eine bestimmte Position beim Einbau haben muss, muss man ihn meistens etwas zurückdrehen- und somit sitzt er locker. Das stellt bestimmt keine Schwächung der Verbindung dar, mich aber stört es.
Der von mir gewählte Gewindeeinsatz M8 ist gehärtet und braucht lediglich einen Bohrdurchmesser von 10,2mm bei Hartholz und er kann unter Plattenniveau eingedreht werden. Dadurch kann der Stahldübel fest eingedreht werden, bis die konische Bohrung die richtige Position hat.

Ich habe mit meinen Gewindeinsätzen einen Test gemacht. Ich nahm ein Stück Buchenholz, drehte einen Gewindeeinsatz hinein und versuchte ihn mit einer Schraube und einem langen Schraubenschlüssel herauszuziehen. Das Ergebnis war eine verbogene Unterlegscheibe.
Aber meine Gewindeeinsätze haben auch einen zwei Nachteile: Sie sind wesentlich teurer und des Weiteren
sind sie im Gegesatz zu den anderen hier vorgestellten Gewindeeinsätzen nur für den Einsatz im Hartholz geeignet!

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Der Verbinder

Der Verbindungssatz XS für Platten bis 28mm.
Gewindestift M10
Das XS Gehäuse Durchmesser 15 x 21,5
Das Gehäuse mit eingesetztem Gewindestift M10
Der Verbindungsbolzen Durchmesser 10mm mit Gewinde M8.
Der zusammengesetzte Verbinder mit Gewindeeinsatz.

Der eigentliche Verbinder besteht aus dem Gehäuse, dem Stahldübel und dem Gewindestift.
Der Gewindestift wird in das Gehäuse gedreht und kann durch die konische Bohrung im Dübel die Bauteile bei Abständen bis zu 4mm mit großer Kraft zusammenziehen. Er ist selbstsichernd und vibrationsstabil.
Die Bohrungsmitte des Dübels ist im Abstand von 30mm von dem Ansatz gebohrt.
In der Beschreibung heißt es, dass man das zu fertigende 15mm Loch, das das Gehäuse aufnimmt etwas weiter als 30mm von der Plattenkante bohren soll.
Das habe ich nicht getan. Ich habe exakt 30mm vom Rand gebohrt, aber da ich die Dübel zusammen mit meinem Gewindeeinsatz etwas tiefer ins Holz drehe, damit die konische Bohrung des Stahldübels an der richtigen Position sitzt, habe ich den notwendigen Anzugsweg ebenso erreicht.
Das Bett ist bombenfest verbunden und nichts bewegt sich. Mit den Verbindern konnte ich selbst geschüsseltes 26mm Buchenholz wieder gerade ziehen.
Sollte sich wirklich einmal etwas lockern, werden einfach die Schrauben nachgezogen..
Bei Enhängebeschlägen ist das Nachstellen nicht immer möglich..

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Der umlaufende Rahmen, die Auflageleisten und der MIttelholm

Die zugeschnitteten Teile, schon für die Weiterverarbeitung sortiert.
Die Teile werden alle beschriftet und die Kanten werden mit Scheifpapier gebrochen.
Nun werden die Anrisse für die Flachdübel übertragen. Die Teile sind alle noch 2200mm lang. Sie werden erst zum Schluss auf Länge gesägt. Und deshalb ist die Lage der Flachdübel dementsprechend zu berücksichtigen.
Ich habe die Flachdübel in den Auflageleisten außermittig eingefräst, da diese später mit den Zargen verschraubt werden.
Zwei Aluminiumprofile dienen als Spannhilfe beim Verleimen.
Um meine Werkbank zu schonen, habe ich den Bereich in dem ich verleime mit PE Schutzband abgeklebt.
Beim Verleimen muss man zügig arbeiten, denn die Teile werden mit jeweils 11 Flachdübeln versehen.
Für den Leimauftrag nutze ich eine handelsübliche Nahtandruckrolle aus Gummi, die man zum Tapezieren nutzt. Sie lässt sich hervorragend nach dem Verleimen säubern.
Mit einem alten Stechbeitel wird der überschüssige Leim entfernt.
Der Mittelholm bekommt 2 Reihen Flachdübel.
Nun werden die verleimten Teile plangehobelt und auf Maße gebracht.
Mit einem Richtscheit wird die Ebenheit geprüft.... Passt!

Hier beschreibe ich lediglich die Vorbereitung und Verleimung der o.g. Teile.
Die Weiterverarbeitung wird in den späteren Arbeitsschritten noch ausführlich dokumentiert.
Die Auflageleisten für die Matratzen werden später auf 1997mm gekürzt und sie haben einen Querschnitt von 60mm x 38mm.
Sie werden aus jeweils zwei Streifen aus einer 19mm Platte gefertigt.
Der Mittelholm wird 1995mm lang und hat einen Querschnitt von 80mm x 52mm. Er wird aus zwei Streifen aus einer 26mm Platte hergestellt.
Die beiden Rahmenteile, die mit den Zargen verleimt werden, sind 2000mm lang und haben einen quadratischen Querschnitt von 52mm x 52mm. Auch sie werden aus je zwei 26mm dicken Streifen verleimt.
Das Rahmenteil, das mit dem Fußteil verbunden wird, ist 2114mm lang und hat den Querschnitt von 60mm x 52mm. Auch dieses Bauteil wird aus zwei 26mm dicken Streifen hergestellt.

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Das Kopfteil

Zuerst wird das vorgeschnittene Kopfteil einseitig besäumt.
Nun werden die Füße grob eingekürzt.
...und plangehobelt
Jetzt wird die Gehrung angerissen
Die Positionen der Lamellos festgelegt und gefräst.
und verleimt
Die Leimreste werden mit der Ziehklinge entfernt
Der Radius R8 wird angerissen
Mit der Tauchsäge wird das Kopfteil auf Maß 458mm gesägt. 1mm verbleibt zum späteren angleichen.
Mit der Stichsäge wird die Gehrung vorgeschnitten
Aus einigen Streifen Multiplex 6mm wird die Frässchablone hergestellt.
Die Schablone wird mit Schraubzwingen befestigt und mit doppelseitigem Klebeband fixiert.
Ein Plexiglasstück verhindert das Verrutschen der geteilten Schablone.
Mit einem 16mm Kopierfräser wird die Aussparung gefräst.
Die fertige Aussparung
Die Position der Bohrschablone wird festgelegt.
Die Schablone muss gut fixiert sein, damit sie nicht verrutscht. Mit einem 10mm Bohrer werden 20mm tiefe Bohrungen gefertigt und gesenkt.
Und anschließend zwei Gewindeeinsätze M8 eingedreht.
In die beiden mittleren Bohrugen werden zwei Holzdübel verarbeitet

Das Kopfteil hat eine Gesamthöhe von 457mm. 1mm Bearbeitungszugabe lasse ich erst mal stehen.
Alle Anrisse müssen von der Mitte aus gemacht werden. Ich markiere alles mit Malerkrepp. Lieber mehrmals messen, denn ein genaues Anreißen ist unerlässlich.
Nach dem Verleimen der Füße, die eine Auflagelänge von 240mm haben, wird das Kopfteil auf Breite 2114mm gesägt. Die Breite ergibt sich folgendermaßen:
Lichte Weite 2010mm + 104mm (2 x Materialstärke 26mm je Seite).
Die Bohrschablone muss auf Höhe 405mm von den Füßen und 26mm von den Außenkanten befestigt werden. Die Bohrungen sind dann 38mm von den Außenkanten entfernt. Die Gewindeeinsätze sind 18mm lang und brauchen nur kleine Kernlöcher von 10,2mm.
Normale M8 Gewindeeinsätze brauchen etwa den Bohrdurchmesser 12-14mm. Und ich möchte das Material immer so wenig wie möglich schwächen.

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Das Fußteil

Anreißen der Ausfräsung der Füße
Vorbohren der Ecken
Aussägen mit der Stichsäge
Mittels Schablone wie beim Kopfteil wird die Fräsung mit dem Kopierfräser hergestellt.
Das gefräste Fußteil
Nun werden die Bohrungen mit der Bohrschablone gefertigt. Dafür ist diese mit abschraubbaren Anschlägen versehen. Beim Kopfteil müssen die Anschläge abgenommen werden, da die Schablone nicht am Rand positioniert wird.
Fräsen der 11 Lamellonuten
Probeweises spannen
Die Werkstücke werden abgeklebt und verleimt.
Mit dem 90° Fräser wird eine Ziernut eingefräst.
Die Nut

Das Fußteil hat die maße von 2062mm x 405mm. Mit dem aufgeleimten Rahmen kommt es auf eine Gesamthöhe von 457mm.
Der aufgesetze Rahmen hat die Maße von 2114mm x 60x52mm.
Da das Fußteil noch mit Blenden versehen wird, die 26mm stark sind und die Kanten des Rahmens mit R8mm gerundet sind, ist er 60mm breit.
Die Radien werden am Frästisch hergestellt. Die Stirnseiten werden mit der Kantenfräse verrundet.
Das Ausrichten beim Verleimen des Rahmens ist entscheident, da er exakt mittig aufgeleimt werden muss, denn ansonsten würde man den Versatz sehen können. Alle Teile sind bis Korn 320 zu schleifen.

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Die Fußblenden

Die vorgesägten Fußblenden
Das Fräsen der Lamellos
Die Verleimung
Bewußt hatte ich sie mit 1mm Versatz verleimt.
Nun wird der Versatz plangehobelt
Mit einem Reststück wird die zweite Seite angeglichen.
Am Frästisch werden 8mm Radien angefräst
Mit der Kantenfräse werden R4 Radien gefertigt
Nun wird alles geschliffen
Mit einer Bohrschablone werden die Bohrungen gerfertigt
Und übertragen
mit einem 20mm Forstnerbohrer werden sie 8mm tief eingesenkt
Und dann mit 10mm aufgebohrt
Schleifen der Blenden nach dem Eindrehen der M6 Gewindeeinsätze
Zur Befestigung dienen Zylinderkopfschrauben mit Innensechskant M6 x 30 mit großer Scheibe
so sieht es dann aus
Die angepassten Fußblenden
... und von der Seite

Die Fußblenden sind 300mm breit und haben eine Höhe von 404mm. Der fehlende Millemeter fällt durch die Radien nicht auf.
Die Blenden umschließen gleichzeitig die Schmalseiten des Füßteils.
Die Schrauben dürfen nur mit sehr kleinem Drehmoment angezogen werden, damit das Holz noch arbeiten kann. Hier ist die einige etwas kritische Verbindung am Bett, da ich hier Längs - mit Querholz verbunden habe. Deshalbt lasse ich dem Holz Luft zum Arbeiten.

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Die Lehne

Anreißen der Ausfräsungen
Die zweite Position oben ist die richtige. Die untere habe ich verworfen.
Die Schablone mit den 54mm breiten Mittelstreifen.
Der Abstand zum Anriss muss 7mm betragen.
Ich habe die Mitte der Abstandshalter angerissen, damit man die Schablone leichter ausrichten kann.
Die Stege werden markiert, damit ich sie nicht zufällig mit ausfräse.
Mit einem 10mm Bohrer werden alle Ecken vorgebohrt.
Mit der Stichsäge werden die Ausfräsungen vorgesägt.
Die vorgesägten Ausfräsungen.
Die ausgerichtete Schablone.
Die Kopierhülse ist länger als die Schablonendicke... Problem!
Die Kopierhülse wird angerissen.
Und mit dem Winkelschleifer gekürzt.
Nun mit einem 30mm Kegelsenker entgratet.
Passt!
Die Kopierhülse wird mit einigen Lagen PE Schutzband umwickelt.
Nun beträgt der Durchmesser etwa 30,5mm. Nach dem ersten Fräsgang wird das Band entfernt und man nimmt nur etwa 2/10mm beim finalem Fräsgang weg, was eine sehr saubere Oberfläche ergibt.
Die gefräste Aussparung. Im Hintergrund sieht man die Befestigung. Sie ist mit einigen Schrauben an den Seitenteilen fixiert und somit verschiebbar.
Die fertigen Ausfräsungen.
Verrunden mit der Kantenfräse.
Nun wird der Fräser 4mm tief eingestellt und mittels der Schablone werden die Stege reliefartig eingefräst.
Mit einem kleinen Beitel werden die Radien vorgestochen.
Ein 0,5mm dickes messingblech dient als Schutz der gefrästen Fläche beim Schleifen der Radien.
Die Innenradien werden mit einem um ein Rundholz gelegtes Schleifpapier geschliffen und verrundet.
Zu guter Letzt wird die Lehne bis Korn 320 geschliffen.
Die fertige Lehne.

Die Lehne hat die Maße von 2114mm x 410mm.
Sie bekommt 40mm breite Ausfräsungen die mittig 120mm von der Oberkante sitzen. Die Fräsungen werden mittels Schablone, 30mm Kopierhülse und 16mm Schaftfräser hergestellt. Sie werden vorgesägt, ausgefräst, mit R3mm beidseitig verrundet und die Stege werden von der Vorderseite 4mm tief weggefräst. Die Kopierhülse musste ich kürzen, um sie bei der 6mm dicken Schablone nutzen zu können. Da ich eine 30mm Kopierhülse mit 16mm Fräser nutze, muss der Abstand bei einer 40mm Ausfräsung zwischen den Schablonenseiten 54mm betragen. Und so habe ich 54mm breite Streifen geschnitten, die als Abstandshalter dienen.
Die Kanten der Lehne werden ebenfalls mit R3 und R8 verrundet.
Ich habe die Ausfräsungen bewußt außermittig gesetzt, da man sie sonst durch die später einliegende Matratze und die Kissen nicht gut sehen kann.
Die Schabloneneinsätze habe ich verschiebbar konstruiert, damit man sie ggf. anpassen kann.
Noch ein Tip: Umwickelt man die Kopierhülse mit etwas Tape, verändert man den Durchmesser der Kopierhülse. Nach der ersten Fräsung entfernt man das Tape wieder und nimmt beim zweiten Fräsgang nur noch Material im kleinen Zehntelbereich ab und man erzeugt so eine nahezu perfekte Oberfläche, die nur noch minimal nachbearbeitet werden muss.

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Die Zargen

Die Zargen werden auf Maß 180mm gehobelt.
Hier eine Fehlstelle in der Kante, die später abgeschnitten wird.
Die Zargen werden auf 2002 mm an der Kappsäge gekürzt.
Dann werden die Außenseiten markiert. Die schöne Seite der Maserung kommt immer auf die Sichtseite.
Die Zargen werdem mit einer selbstgemachten Bohschablone gebohrt.
Nun werden die Querlöcher angerissen.
...und vorgestochen
An der Tischbohrmaschine werden die Querlöcher mit dem 15mm Forstnerbohrer 22mm tief eingebohrt.
Ein Richtscheit wird auf die Einlegetiefe von 90mm (von der Oberkante der Zarge) fixiert. Mit dem später aufliegenden Rahmen habe ich eine Einlagetiefe von 142mm.
Nun werden die 11 Befestigungsbohrungen an den Auflageleisten angerissen.
Am Anschlag der Tischbohmaschine werden die Bohrungen zentriert und mit 6,2mm gebohrt.
Anschließend mit dem Kegelsenker für M6 senken.
Nun wird die Auflageleiste am Richtscheit angelegt und fixiert.
Mit einem Spiralbohrer 6,2mm werden die Bohrungen übertragen und vorgebohrt.
Anschließend senken und mit 8,2mm aufbohren.
Nun werden mit der Eindrehhilfe die Gewindeeinsätze eingedreht.
Die provisorisch verschraubte Auflageleiste.
Dann werden die Zargen, die Auflageleisten sowie das Rahmenteil bis Korn 320 geschliffen.
Der Auflagerahmen hat die Maße 2000x52x52. Die Stirnkanten werden mit R8 verrundet.Drei Seitenkanten ebenfalls. Die Verleimkante bleibt unverrundet.
Nun werden 11 Flachdübelpositionen festgelegt.
Die Kunststoffplatte ist 2mm dick und so sitzen die Flachdübel mittig bei 13mm.
Nun werden die Werkstücke mit PE Schutzband abgeklebt. Nur die Verleimstelle bleibt frei.
Nach dem Verleimen wir der überschüssige Leim mit der Ziehklinge entfernt.

Die Zargen haben eine Länge von 2002mm x 180mm.
Die aufgeleimten Rahmenteile haben die Maße von 2000mm x 52mm x 52mm.
Die Auflageleisten haben die Maße 1997mm x 60mm x 52mm und werden wie die Rahmenteile am Frästisch mit einem Fräser R4 verrundet. Die Rahmen werden zusätzlich mit einem Radius R8 verrundet.
Die Auflageleisten werden mit jeweils 11 Senkschrauben M6 x 55mm befestigt.
Da die Auflageleisten eine leichte Krümmung aufwiesen, richtete ich sie am Richtscheit aus und vermittelte die Länge.
Danach waren sie gerade.
Im Anschluss wurden die Rahmenteile aufgeleimt und dann mit Korn 320 nachverschliffen.

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Die Beschläge

Festlegen der Biegekante.
Anreißen der Biegekante mit einem Stift.
Hier die von mir genutze Schwenkbiegemaschine.
Einstellung des Biegeradius - in diesem Fall: Materialstärke x 1,5 5mm + 2,5mm = 7mm Ich habe noch eine Kleinigkeit zugegeben.
Winkliges ausrichten ist ein Muss.
Kontrolle die Biegung mit der eingestellten Schmiege.
Die fertigen Teile.
Schleifen mit dem Facherschleifer.
Hier sieht man den Unterschied guit.
Nun wird die Oberfläche mit dem Vlies nachgearbeitet.
Die Halter sitzen mittig auf den Stegen
Festlegen der Bohrungen.
Übertragen der Bohrungen.
Anreißen der Mitte.
Körnen
Beidseitiges kürzen mit dem Winkelschleifer auf Länge.
Verrunden mit dem Tellerschleifer.
Bohren mit 8mm.
Senken für M6
Anreißen und Schneiden der Blendenhalter.
Körnen
Bohren mit 8mm
Verrunden der Kanten.
Senken für M6 Das Strukturieren ist nicht im Bild.

Die Halter für die Lehne und die Blendenhalter werden aus Messing 40x5 gefertigt.
Die Halter für die Lehne habe ich unter dem Winkel von 9° mit einer Schwenkbiegemaschine gebogen. Man muss den Biegeradius beachten, denn sonst wird das Messing brechen.
Im Schraubstock wird das Biegen aller Wahrscheinlichkeit nach nicht funtionieren. Man kann die Halter auch aus Stahl fertigen oder auf ein Fertigprodukt zurückgreifen.
Wichtig ist auch die Wiederholgenauigkeit der Biegungen.
Ich habe die Biegeteile länger gelassen und erst nach dem Biegen an Kopf-und Fußteil angepasst und gekürzt. Die Lehnenhalter sind ohne Längenangaben angepaßt. Die Blendenhalter sind 210mm lang.
Die Teile wurden zuerst mit einem Fächerschleifer Schleifstift geschiffen und dann mit einem Vliesstift nachgearbeitet. Ich mag strukturiertes Messing lieber als poliertes. Und es ist unempfindlicher.

12 18

Die Verbindung der Lehne mit dem Kopfteil.

Die Befestigungsbohrungen werden mit dem mobilen Bohrständer und einem 8,2mm Bohrer gebohrt.
Die Bohrungen liegen 30mm von den Kanten. Der Abstand zwischen Lehne und Kopfteil beträgt ebenfalls 30mm.
Eindrehen der Gewindeeinsätze M6.
Die fertigen Befestigungsbohrungen.
Die verschraubten Teile
Und einmal in der Vorderansicht.

Die Befestigungsbohrungen sind 30mm von den Kanten entfernt. Je Halter sind es 6 Bohrungen, die mit Mit M6x20 verschraubt werden.
Die Bohrungen in den Haltern haben 2mm Übermaß, damit ich eventuelle Ungenauigkeiten in den Befestigungsbohrungen ausgleichen kann. Denn diese musste ich mit dem mobilen Bohrständer fertigen.
Ein genaues Anreißen ist bei diesen Arbeiten notwendig.
Wie man im letzten Bild sehen kann, habe ich zwischenzeitlich beim Kopfteil noch mit der Bohrschablone die Bohrungen für die Blenden, die unter den Zargen sitzen, gefertigt,

13 18

Der Mittelholm

Anzeichnen der Mittellinie
Auflagetiefe von oben 90mm. Mit einem Restück und dem 2,5mm starken Winkel wird die Position festgelegt.
Die Positionsline des Halters.
Ausrichten.
Bohren mit Zentrierbohrer
Das Bohrbild.
Senken der Bohrungen.
Heften der Halter mit kurzen Schrauben.
Messen der Länge der Stützfüße. 261mm