Moderne Nachttische aus Kernbuche

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Mit diesen Nachttischen ist das Bauen der Schlafzimmermöbel abgeschlossen!!!
Minuaturen neben dem großen Bruder
Am Bett
Hier der zweite
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    250 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Hallo alle miteinander, endlich habe ich mich an den überfälligen Bau der Nachttische gemacht, denn Massivholznachttische kosten inzwischen ein Vermögen. Sie sollten Schubladen haben und sie sehen wie die Kommode in Miniaturform aus. Wieder kamen Unterflur Soft-Close-Vollauszüge zum Einsatz. Die Nachttische haben eine Deckplatte von etwa 542mm x 417mm. Die Höhe liegt bei 455mm (sie sind damit bündig zum umlaufenden Rahmen des Bettes). Wie die anderen Schlazimmermöbel bestehen die Fronten und der Korpus und der Sockel aus 26mm starker Kernbuche mit durchgehenden Lamellen. Bei den Schubladen kam 19mm Kernbuche mit durchgehender Lamellezum Einsatz, während die Schubladenböden und die Rückwände aus 12mm messerfurniertem Buchensperrholz gerfertigt sind. Die Schubladen werden mit Griffleisten versehen, die auf der Unterseite eine nicht durchgehende Hohlkehle erhalten. Als Verbinder kamen wieder Scheulenburg XS Verbinder zum Einsatz, die schon bei dem Bett und der Kommode verbaut wurden. Auch hier haben sich diverse Maße erst während der Fertigung ergeben, aber darauf gehe ich dann in den einzelnen Schritte ein. Die Nachttische stehen auf einem Sockel und haben keine durchgehenden Seitenwände wie die Kommode.. Aber kleine Möbel bedeuten nicht auch kleine Probleme... Zeitweise muss man mein Gefluche im halben Ort gehört haben, denke ich. Aber dazu später mehr. ZWEI SCHRITTE (VERBINDER UND GEWINDEEINSÄTZE) SIND AUS DEN PROJEKTEN BETT UND KOMMODE ÜBERNOMMEN!! Ich konnte sie nicht anders beschreiben, also habe ich es übernommen! Leichtgewichte sind die Nachttische mit etwa 28kg Gewicht pro Stück nicht wirklich, aber sie sollen ja auch viele Jahrzehnte genutzt werden. Die Projektkosten beziehen sich auf beide Nachttische!!! Wie immer bin ich für eure Anregungen, Fragen und Kritik offen.... Christian

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Deltaschleifer
  • Tischkreissäge
  • Akku-Bohrschrauber
  • Standbohrmaschine
  • Oberfräse
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Exzenterschleifer
  • Hammer
  • Schleifpapier
  • Pinsel
  • Bleistift
  • Schraubzwingen
  • Zollstock
  • Winkel
  • Bohrer
  • Holzleim
  • Zwingen
  • Feile
  • Stechbeitel
  • Forstnerbohrer
  • Bandsäge
  • Cuttermesser
  • Japansäge
  • Lineal
  • Spachtel
  • Flachdübelfräse
  • Frästisch
  • Fräse und Abrundfräser
  • Fräser
  • Kegelsenker
  • schelllack
  • möbel hartöl
  • Dübelspitzen
  • band tellerschleifer
  • Tauchsäge GKT 55 GCE
  • Werkstattsauger ( unerlässlich )
  • Gehörschutz
  • Schutzbrille
  • Bits (passend zu Schrauben)
  • Spiralbohrer
  • Holzbohrer
  • schaftfräser
  • radienschablone
  • Handhobel
  • Handschleifklotz
  • einhanzwingen juuma
  • Bohrschablone
  • Streichmaß
  • Bench Cookies
  • Vorstecher
  • Schonhammer
  • PVC Tape
  • Inbusschlüssel
  • Hohlkehlfräser 19mm
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Materialliste
  • 2 x Böden 500x 430x26 Kernbuche 26mm
  • 2 x Deckplatten 550x430x26 Kernbuche 26mm
  • 4 x Seitenteile 400x 380x 26 Kernbuche 26mm
  • 2 x Rückwände 500x400 Buchensperrholz 12mm messerfurniert
  • 4 x Schubladenböden 480x350x12 Buchensperrholz 12mm messerfurniert
  • 2 x Frontplatten 500x380x26 Kernbuche 26mm (Die vier Fronten werden später daraus geschnitten)
  • 4 x Korpus Schublade vorne und hinten 145x450x19 Kernbuche 19mm
  • 4 x Seiten Schublade 170x350x19 Kernbuche 19mm
  • 4 x Korpus Schublade vorne und hinten 95x450x19 Kernbuche 19mm
  • 4 x Seiten Schublade 120x450x19 Kernbuche 19mm
  • 24 x Scheulenburg XS Verbinder
  • 24 x Ensat Gewindeeinsätze M8
  • 64 x Rückwandschrauben 3x30
  • Dübelstange 6mm
  • 16 x Holzdübel 10mm
  • 16 x Flachdübel S10
  • 24 x Flachdübel S20
  • 38 x Halbrundschrauben 4,5x35
  • 10 x Senkkopfschrauben 5x50
  • Schellack
  • Möbel Hartöl (Natural Farben)
  • Nitril Schutzhandschuhe
  • Schwamm zum Ölauftragen
  • Küchenrolle zum Abwischen vom überflüssigen Öl
  • 4 x Paar Unterflur Vollauszüge für Massivholz(bis 19mm) mit Soft Close 350mm
  • 24 x Senkkopfschrauben 3,5x20
  • Für die Sockel werden Reststücke von Bett und Kommode genutzt Kernbuche 26mm
  • 24 x Schrauben 3x12mm

Los geht's - Schritt für Schritt

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Der Schnittplan

In den folgenden Fotos sieh man den seinerzeit erstellten Schnittplan. Die Teile wurden mit Ausnahme der Griffleisten schon beim Zuschnitt des Bettes vorgeschnitten. Sie sind allerdings bis zu 50mm größer als angegeben, wie man aus den Zeichnungen ersehen kann. Die Platten waren auch alle etwa 15mm größer als das Verkaufsmaß. Der endgültige Zuschnitt erfolgte erst bei der Fertigung. Um nahezu verschnittfrei arbeiten zu können, sind aus nahezu allen Platten für alle Projekte Teile gefertigt worden. Deswegen füge ich den Fotos keine Kommentare bei.

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Der Zuschnitt

Hier das schon vorher mit Aufmaß vorgeschnittene Holz. Im Hintergrund sind die Platten für Böden und Rückwände zu sehen.
Mittels Abstandshaltern wurde die Schiene ausgerichtet
Und die Griffleisten mit 4mm Hobelzugabe vorgeschnitten.

Beim Zuschnitt des Bettes wurden die Teile für die Nachttische ebenfalls mit vorgeschnitten. Die Abschnitte wurden anschließend in Regalen eingelagert und komplett mit Spanplatten abgedeckt, damit sie sich nicht verziehen konnten. Sie lagerten etwa 18 Monate und hatten sich nicht verzogen. Einzig die Platte aus der die Griffleisten gefertigt werden sollten, hatte sich geworfen. Aber nach einem Verspannen der Platte für einige Tage war sie wieder gerade und ich konnte die Streifen sauber vorschneiden.

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Der Gewindeeinsatz

Links Ensat Gewindeeinsatz, Mitte Rampamuffe, rechts Scheulenburg Gewindeeinsatz
Die Unterschiede im Durchmesser sind gut zu erkennen.

Hier stelle ich einmal die Unterschiede zwischen verschiedenen Gewindeeinsätzen vor. Die herkömmliche Eindrehmuffe in der Mitte benötigt einen Bohrerdurchmesser von etwa 14mm und oft wird das Holz beim Eindrehen gequetscht. Die Endrehmuffe rechts von Scheulenburg hat ein kurzgängiges und schmales Gewinde. Sie ist gut einsetzbar und hat einen Sechskanteinsatz im Kragen und kann ohne Probleme mit dem Akkuschrauber senkrecht eingedreht werden. Sie benötigt einen Bohrdurchmesser. von etwa 12mm. Aber meines Erachtens hat sie auch Nachteile. Durch den Kragen kann sie nicht unter Plattenniveau eingedreht werden. Und da der Stahldübel eine bestimmte Position beim Einbau haben muss, muss man ihn meistens etwas zurückdrehen- und somit sitzt er locker. Das stellt bestimmt keine Schwächung der Verbindung dar, mich aber stört es. Der von mir gewählte Gewindeeinsatz M8 ist gehärtet und braucht lediglich einen Bohrdurchmesser von 10,2mm bei Hartholz und er kann unter Plattenniveau eingedreht werden. Dadurch kann der Stahldübel fest eingedreht werden, bis die konische Bohrung die richtige Position hat. Ich habe mit meinen Gewindeinsätzen einen Test gemacht. Ich nahm ein Stück Buchenholz, drehte einen Gewindeeinsatz hinein und versuchte ihn mit einer Schraube und einem langen Schraubenschlüssel herauszuziehen. Das Ergebnis war eine verbogene Unterlegscheibe. Aber meine Gewindeeinsätze haben auch einen zwei Nachteile: Sie sind wesentlich teurer und des Weiteren sind sie im Gegesatz zu den anderen hier vorgestellten Gewindeeinsätzen nur für den Einsatz im Hartholz geeignet!

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Die Verbinder

Hier die Einzelteile des Verbinders. Gehäuse, Verbindungsbolzen und Klemmschraube mit Spitze.
Der zusammengesetzte Verbinder.

Hier greife ich wieder auf die bewährten XS Verbinder von Scheulenburg zurück. Sie können ohne jedwede Beeinträchtigung beliebig oft gelöst und befestigt werden. Die Verbinder bestehen aus drei Teilen. Der Klemmschraube, dem Gehäuse und dem Gewindebolzen mit Querloch. Der Verbinder hat einen Anzugweg von 4mm und kann geschüsseltes Holz problemlos geradeziehen. Da mein Massivholz zum Teil leicht geschüsselt ist, ist dieser Verbinder meine erste Wahl. Des Weiteren benötigt man einen Gewindeeinsatz. Gerne werden für so etwas "Rampamuffen" genutzt. Ich hingegen bevorzuge "Ensat" Gewindeeinsätze, da sie sich ihr Gewinde selber schneiden und das Kernloch nur sehr klein ist. (10,3 mm für einen M8 er Einsatz anstatt 14mm für eine Rampamuffe M8) Leider sind Ensat Gewindeeinsätze teuer als Rampamuffen und sie sind nur für den Einsatz in Hartholz geeignet. Aber die Festigkeit ist enorm. Ich habe es trotz mehrmaliger Versuche nicht geschafft, einen einmal gesetzten Einsatz wieder aus dem Holz zu ziehen. Allerdings ist beim Einbau der Verbinder mit großer Sorgfalt vorzugehen, denn Ungenauigkeiten werden sich später rächen. Eine Bohrschablone ist zwingend notwendig, damit alle Bauteile hinterher an ihrer exakten Position sitzen

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Die Böden

Zuerst wird die Bodenplatte hinten besäumt. Da der Korpus eine Breite von 490mm bekommen soll, wird die Materialstärke der Seitenteile zwei mal abgezogen. Es ergibt sich eine Breite von 436mm, da die Seitenteile 27mm stark sind. Ich habe außerdem die in der Zeichnung markierten Deckplatten als Bodenplatten genutzt - und umgekehrt. Denn die ursprünglichen Bodenplatten waren wesentlich größer als die ursprünglichen Deckplatten. Die Vorderseite wird erst im späteren Verlauf geschnitten.

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Die Seitenteile

Schneiden der Rückseite bei einem Seitenteil.
Ausrichten der Schiene mit dem Winkel

In meinen Konstruktionen liegen die Bezugskanten immer auf der hinteren Seite, Denn so kann ich alles fertigen und schneide zum Schluss erst das Fertigmaß von der Vorderseite ab. Das Holz wird vor vor dem ersten Schnitt wieder beschriftet. Vorne, hinten, rechts, links, außen und innen. Das mag sich doppelt gemoppelt anhören, aber ich wollte eventuelle Fehlerquellen vermeiden, da ich kein Ersatzmaterial hatte. Die Seitenteile wurden zuerst auf der Rückseite besäumt und somit hatte ich Bezugskanten hergestellt. Im Anschluss wurden die Seitenteile auf Breite 390 gefertigt, aber dabei ist auf die Maserung zu achten. Ich habe nicht jeden Schnitt mit der Säge fotografiert, denn das würde den Rahmen sprengen. Nachdem das geschehen war, tauchte ein großes Problem auf. Wie man im Schnittplan sehen kann, haben zwei Seitenteile die Länge von etwa 400 mm. Die anderen beiden waren nach dem groben Vorschnitt nur etwa 385mm. Das war einmal so kalkuliert. Aber dann wären die Nachttische mit der Oberkante unter dem umlaufenden Rahmen am Bett. Das wollte ich nicht mehr so. Sie sollten hinterher bündig sein. Also erst mal den Ärger runtergeschluckt und das Beste daraus gemacht. Die Seitenteile wurden winklig geschnitten und dann auf 380mm Länge gefertigt. Danach wurden sie penibel markiert, damit man Länge und Breite nicht mehr verwechselt, denn sie waren nun nahezu quadratisch

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Das Arbeiten mit der Bohrschablone

Geradeziehen mit zwei Aluminiumprofilen.
Die von mir genutzte Bohrschablone.
Befestigen der Schablone.
Hier eine andere Ansicht,
Bei den Seitenteilen wird die Schablone so aufgelegt, dass in die Fläche gebohrt wird.
Die beschrifeteten Bohrer. Der 11mm Bohrer ist nicht im Bild.
Das Anreißen der Hilfslinien.
Bei den Deckplatten wird ein Anschlag enfernt und sie Schablone nach Anriss genau ausgerichtet. Danach wird gebohrt.
Die gebohrte Deckplatte

Mit zwei Profilen wurden die Platten, die ganz leicht gekrümmt war, geradegezogen. Denn beim Einsatz der Bohrschablone muss die Platte gerade sein. Die Verbinder verzeihen keine Lagefehler. Die Schablone kam schon bei der Kommode zum Einsatz. Die beiden äußeren, sowie die mittlere Bohrung sind für die Verbinder. Die beiden anderen nehmen 10mm Holzdübel auf. Sie wird in der richtigen Position mit Schraubzwingen befestigt. Sie hat 10mm Bohrungen, die mit der Reibahle gefertigt worden sind. Die verwendeten Bohrer müssen scharf sein, denn Kernbuche kann stellenweise sehr hart sein. Die Bohrungen in den Stirnseiten sind unterschiedlich tief, deshalb sind sie farblich markiert und beschriftet. Die Dübellöcher werden 22mm tief ins Holz gebohrt, während die Bohrungen für die Verbinder etwa 35mm tief gebohrt werden. Im Anschluss werden die Bohrungen entgratet und aufgebohrt. Die Dübelbohrungen werden mit 10,2mm aufgebohrt. Denn meine Dübel haben Übermaß. Die Bohrungen für die Verbinder werden mit 11mm aufgebohrt (Der Bohrer ist nicht im Bild). Bohrungen, die in die Fläche gebohrt werden, sind 20mm tief (dabei den Anschnitt des Bohrers berücksichtigen). Die Bohrungen werden dann wieder entgratet und die Dübellöcher werden mit 10,2mm aufgebohrt, während die Bohrungen für die Gewindeeinsätze mit 10,3mm aufgebohrt werden. Dabei nicht durch das Material durchbohren! Bei den Seitenteilen wird unten in die Fläche gebohrt! Die Bohrungen nehmen hinterher Dübel und Gewindeeinsätze auf. Oben allerdings in die Stirnseite. Dort sind wieder Dübellöcher und Verbinderbohrungen. In einem weiteren Schritt werde flächig Topfbohrungen für die Verbindergehäuse gesetzt. Die Böden werden beidseitig in den Stirnseiten gebohrt! Die besäumte Deckplatte wird mittig mittels Malerkrepp, Winkel und Bleistift markiert. Nun wird von der Mitte ausgehend beidseitig das Maß 490 (245) angerissen. Dann wird die Bohrschablone exakt ausgrichtet und befestigt. Dabei ist auf die Lage der Bohrungen zu Achten! Im Anschluss werden die Bohrungen hergestellt.

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Die Topfbohrungen

Einstellen des Anschlags
Probebohrung im Restholz
Kontrolle
Hier meine Anreißanschläge
Vorstechen
Bohren
Hier der eingeleimte Stab, nachdem ich falsch gebohrt hatte.
Die korrigierte Bohrung. Diesmal passte sie!

Zuerst wird eine Probebohrung mit dem 15mm Forstnerbohrer hergestellt, die 22mm tief ist. Dementsprechend wird der Tiefenanschlag der Bohrmaschine eingestellt. Ich kann nur empfehlen, Bohrer mit guter Qualität zu verwenden. Meine "normalen" Forstnerbohrer können keine sauberen Bohrungen fertigen. Ich habe mir für die anfallenden Arbeiten inzwischen "Wave-Cutter" Forstnerbohrer angeschafft. Damit gelingen Bohrungen mit sehr guter Qualität. Diese Bohrer schaffe ich nur nach Bedarf an, denn günstig ist anders.... In die Platten mit den Stirnbohrungen werden nun flächig (auf der richtigen Seite natürlich) die Topfbohrungen angerissen. Das mache ich mit Hilfe von selbstgemachten Anschlagplatten. Sie sind aus Sperrholz gerfertigt und sparen sehr viel Zeit. Ich brauche 4 Anschläge. Drei für die Maße der Topfbohrungen und einen für den Randabstand. Im Anschluss werden die Bohrungen vorgestochen, damit der Forstnerbohrer zentriert wird. Aber auch das schützt nicht immer vor Fehlern. Ich hatte einen Anschlag bei den Seitenteilen aus Versehen von der falschen Kante angesetzt. Nach dem Bohren habe ich es leider erst gemerkt. Mein Gefluche übertraf wahrscheinlich alles, was mir je über die Lippen gekommen war. Als ich mich dann beruhigt hatte, stellte ich fest, dass der Schaden nicht so schlimm gewesen war, denn diese Stelle konnte man nach der Montage nicht mehr sehen. Also immer schön vor dem Bohren kontrollieren!!!!!!!!!!!!!! Also einen 15mm Stab eingeleimt, abgesägt, plangeschliffen und diesmal von der richtigen Kante ausgehend, neu angerissen und gebohrt. Nach dem Bohren werde die Topfbohrungen mit einem Kegelsenker oder Querlochsenker leicht entgratet.

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Das Eindrehen der Gewindeeinsätze

Der Einsatz der Eindrehvorrichtung
Bodenplatte uns Seiten mit eingesetzten Verbindern.
Erster Zusammenbau der Korpusse.

Die Gewindeeinsätze müssen senkrecht eingedreht werden. Darür nutze ich meine selbstgebaute Eindrehvorrichting. Mit einer Knarre und der passenden Nuss wird der Einsatzetwa 1mm unter Plattenniveau eingedreht. Damit gebe ich dem Verbinder 1mm mehr Anzugsweg und die Teile sitzen hinterher bombenfest.

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Verlängerung der Bodenplatten

Das Sägen der Klötzchen
Erstes Anlegen zur Probe
Mit dem Dübellochmarkierer wird die Bohrung übertragen
und gebohrt
Jetzt wird verleimt
Absägen des Überstandes
Planschleifen mit dem Deltaschleifer

Da die Bodenplatten zwischen den Seitenteilen liegt, aber die Schublade später nahezu über die Korpusbreite geht entsteht natürlich ein Abstand in Plattenstärke auf beiden Seiten. Aus Reststücken habe ich an der Kappsäge Klötzchen geschnitten, die später angeleimt werden. Dabei sollte man die Klötzchen aus Holz mit der gleichen Maserung der Grundplatten fertigen. Dann werden sie beschriftet. Eine Messingschiene wird under der Grundplatte befestigt. Die Klötzchen erhalten eine 6mm Bohrung, die einen Holzdübel aufnimmt. Mit einem Dübellochmarkierer wird die Bohrung übertragen und dann gebohrt. Danach folgt das Verleimen. Mit der Japansäge werden die Überstände abgenommen. Ein 0,5mm Kupferblech dient als Abstandshalter und Schutz der Seitenteile. Mit einem Deltaschleifer wird hinterher alles bündig geschliffen.

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Die Überstände von Boden- und Deckplatte

Anzeichnen der Bodenplatten
Der Deckplatten
Und der Seiten der Deckplatten
Absägen der Überstände mit der TKS.

Da die Bodenplatten vorne und die Deckplatten vorne und an den Seiten um eine Plattenstärke vorstehen sollen, werde die Maße mit einem Reststück angezeichnet. Nach dem Fälzen werden die Überstände gesägt.

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Der Falz für die Rückwände und das Anreißen der Sockelbohrungen in den Grundplatten

Anreißen mit dem Streichmaß.
Der Anriss im Korpus
Die Bohrungspunkte für die hintere Sockelleiste. Sie liegen auf der Falzkante.
Die vorderen, nach innen versetzten Bohrungen für die durchgehende Sockelleiste.

Vor dem Fälzen müssen die vorderen und hinteren Sockelbohrungen ebenfalls angerissen und gefertigt werden, da die hinteren Sockelbohrungen später genau in der Kante des Falzes liegen. Die vordere Sockelleiste wird bündig zwischen den Seitenteilen befestigt. Sie liegt also genau eine Materialstärke von der Vorderkante innen. Die hintere Sockelleiste ist nicht durchgehend. Der Falz wird 13mm breit und tief, da die Rückwand eine Stärke von etwa 12,5mm aufweist. Er wird mit dem Streichmaß angerissen.

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Die Bohrungen für die hintere Sockelleiste

Vorbohren mit 2,5mm
Einstellen des Feststellringes.
Senken bis zum Anschlag
Eine Probesenkung

Die Sockelbohrungen werden mit 2,5mm vorgebohrt. Anschließend wird ein Feststellring am Kegelsenker passend für 5mm Schrauben befestigt, so dass der Senker etwa 15mm tief einsenken kann. Nach dem Fälzen kann man diese Bohrungen nicht mehr fertigen, denn auf einer Kante kann man nicht mehr Bohren und Senken. Nun werden mit dem Akkuschrauber die Senkungen gefertigt. Dabei habe ich immer ein etwas mulmiges Gefühl, denn man hat nur einen Versuch und man sieht nach dem Fälzen erst das Ergebnis.

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Das Fräsen und Stemmen der Fälze

Das Abkleben der stehenzubleibenden Enden.
Die Kante des Anschlages war der Endpunkt der Fräsungen.
So sah die Fräsung aus
Angerissen und vorgebohrt
Und mit Beiteln ausgestemmt

Nur die Bodenplatten erhalten einen durchgehenden Falz! Die nicht durchgehenden Fälze werden mit etwa 15mm Überstand getaped. Dies dient lediglich als otischer Anschlag beim Fräsen, damit man nicht zu weit bzw. durchfräst. Am Frästisch wurden die Fälze in drei Durchgängen gefertigt. Dabei dienten die Kanten des Anschlages als Endpunkt der Fräsungen. Der Überstand wird mit Stechbeiteln entfernt. Bei drei der nicht durchgehenden Fälze war der Ünerstand größer als gedacht. So bohrte ich 11mm tief mit einem 2,5mm Bohrer vor, um nicht so viel Material stemmen zu müssen. Das Ausstemmen dauerte nur ein paar Minuten und ging problemlos, aber man sollte nur scharfes Werkzeug nutzen.

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Das Fasen der Teile und Fräsen der Radien.

Mit einem 16mm Kopierfräser werden die Radien gefertigt.
Die fertigen Deckplatten.
Ich arbeite gerne mit Bench Cookies.
Es ist nur eine Sache von wenigen Sekunden, bis ein Teil gefast ist.
Auf dem Frästisch ist alles im Nu gefast.
Danach wurden die Korpusse wieder zusammengebaut.
Die Verlängerte Grundplatte im Detail

Zuerst werden die Deckplatten mit einem 20mm Radius versehen. Dabei kommt wieder meine Radienschablone von der Kommode zum Einsatz. Als Fräser nutze ich einen 16mm Kopierfräser. Darauf folgend werden alle Teile mit einer Fase 4x45° versehen. Bitte berücksichtigen, dass nicht alle Kanten gefast werden. Das Ganze geschieht wieder am Frästisch. Im Anschluss wird bis Korn 240 geschliffen. Dabei leisten mir die Bench Cookies immer wieder gute Dienste. Ich kann sie nur wärmstens empfehlen und sie sind nicht teuer. Meine Bezugsquellen kann ich gerne auf Anfrage nennen.

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Die Rückwände

Absägen des Streifens
Schneiden der zweiten Seite auf Maß
Schleifen mit Korn 320
Probebohrung 6mm vom Rand
Ausrichten der Rückwand
Übertragen und vorbohren mit 1,8mm
verschrauben mit 3x20mm Rückwandschrauben
Die beiden fertigen Rückwände

Die Rückwände werden wieder aus 12mm messerfurniertem Buchensperrholz hergestellt. Sie werden mit der TKS beidseitig 4mm kleiner als der umlaufende Falz gesägt. Im Anschluss werden sie direkt mit Korn 320 geschliffen. Nun werden sie am Anschlag der Bohrmaschine mit 12 Befestigungsbohrungen 3,2mm versehen und entgratet. Jetzt werde sie eingesetzt und mittels Spachtel ausgerichtet. Die Bohrungen werden nun mit einem 1,8mm Bohrer übertragen und vorgebohrt. Befestigt werden sie erst mal provisorisch mit 3x20mm Rückwandschrauben.

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Der Einbau der Auszüge

Die noch verpackten Auszüge
Sie werden außen entfettet, damit kein Fett an das Holz gelangen kann.
Abkleben der Schienen
Ausrichten der Auzüge
Bohren mit Zentrierbohrer und verschrauben mit 3x16mm
Das ging relativ schnell und problemlos

Wieder werden Unterflur Vollauszüge mit Soft-Close 350mm und 35kg Traglast verbaut. Man sollte beim Kauf darauf achten, dass sie für Massivholz geeignet sind. Die von mir genutzten sind bis zu einer Korpusstärke von 19mm geeignet. Zuerst hatte ich den Gedanken, zwei gleiche Schubladen zu fertigen, aber das verwarf ich wieder. Ích stellte sie im Verhältnis 1:2 her. Das ist natürlich beim Einbau der Auszüge zu berücksichtigen. Der Hersteller gibt die Einbauposition vor. Mit Malerkrepp markierte ich die Positon der 37mm Linie. Die Auszüge werden außen mit Bremsenreiniger gründlich entfettet. Nun werden die Auzugsschienen abgeklebt, damit sich dort keine Bohrspäne ansammeln können. Dann wurden die Auszüge mit Zwingen befestiigt, mit dem Zentrierbohrer gebohrt und mit 3,5x16mm Schrauben geheftet. Die Späne werden zum Schluss mit Druckluft entfernt.

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Der Zuschnitt der Schubladen und das Fräsen der Nuten

Die vorgesägten Teile
Besäumen der Kante
An die festgeklemmten Anschlage wird die Schiene angesetzt
Genau wie bei den Anschlagplatten
Die auf Breite gesägten Korpusteile
Halbieren an der Kappsäge
Schleifen bis Korn 320
Und entgraten der Schnittkanten
Herstellung der Probenut
Zwei genutete Teile
Alle Teile sind genutet
Messen von zwei Seitenteilen... 40,2mm
Die Stege wurden um 1,1mm abgefräst
Sägen in der Nut auf Breite. Dabei etwa 0,5mm der ursprünglichen Nut stehenlassen.
Der Überstand wird mit dem Handhobel abgenommen. + zwei Züge
Begradigen der guten Seite
Kappen auf Länge. Fehlstellen werden abgeschnitten.
Und wieder mal schleifen.

Die Schubladen werden mit zweiseitig eingenuteten Böden hergestellt. Die Böden werden später an der Vor- und Rückseite verschraubt. Zuerst wird an den vorgeschnittenen Schubladenteilen eine Kante besäumt. Dann werden mittels Streichmaßen und Anschlagplatten die Korpusteile gesägt. Bei den beiden oberen Schubladen sind die Korpusteile 120mm breit. Bei den unteren Schubladen sind sie 170mm breit. Für Trennschnitte, die meine Schienbreite unterschreiten wird ein anderes Korpusteil daneben gelegt, damit die Schiene sauber aufliegen kann. Die Schienen werde immer mit den passenden Zwingen befestigt. Nach dem Zuschnitt werden die Teile erst einmal auf der Kappsäge halbiert. Danach werden sie bis Korn 320 geschliffen und die Kanten per Hand entgratet. Nun wird am Frästisch eine Probenut gefertigt. Sie wird etwa 11mm tief und 12,5mm breit. Jetzt werden alle Teile in mehreren Schritten genutet. Da meine Auszüge für max. 19mm Stärke ausgelegt sind, die Teile aber 20mm Stärke aufweisen, musste ich noch eine zusätzliche Fräsung machen. Mit dem Messchieber wurden zwei zusammengehörige Seitenteile gemessen. Es waren knapp 40,2mm. Und so stellte ich die Frästiefe auf 1,1mm ein ind fräste den Steg einmal nach. Nun wurden die vorderen und hinteren Teile mittels TKS auf Breite gesägt. Dabei ließ ich etwa 0,5mm der Nut noch stehen. Dieser Überstand wurd mit einem Handhobel abgenommen + 2 Hobelzüge. Im nächsten Schritte wurden alle Teile an der Kappsäge auf Länge geschnitten. Erst eine Seite begradigen und dann mittels Anschlag auf Maß sägen. Immer an der guten Seite begradigen und die Fehlstellen mit dem letzten Schnitt entfernen. Zum Schluss wird wieder per Hand geschliffen.

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Die Sockelleisten

Einige der Sockelleisten und die vier anzuleimenden Verbindungsteile.
Nach den Kappschnitten werden sie auf dem Frästisch mit 4x45° gefast.
Einige Drahtstifte werden eingeschlagen.
Und mit einem Vornschneider auf etwa 2mm abgekniffen.
Davon die Großaufnahme
Wichtig ist der assymetrische Abstand
Mit Einhandzwingen werden die Teile trocken zusammengezogen.
Dann wird abgeklebt
Und markiert
Das Verleimen ist problemlos
Mit angesetzten Zwingen
Mit dem Beitel wird der Leimüberstand abgenommen.
Und ein paar Hobelzüge schaden auch nicht.
Vorbohren mit 2mm
Senken von unten!
Mein schöner Schrauber.... Aber der Motor hat auch Geräusche gemacht. Das wars für ihn.... Der neue Schrauber kam ein paar Tage später an.
Mittels Seitenanschlag wurden dann die Bohrungen übertragen.
Jetzt wurden die Seitenteile 6mm tief mit 11mm aufgebohrt.
Und mit dem Querlochsenker entgratet
Hier eine verschraubte Seitensockelleiste.
Einpassen der vorderen Sockelleiste.
Fixierung und Übertragung der Bohrungen.
Vorbohren
Senken der Bohrungen in der Bodenplatte.
Aufbohren mit 6..
Die fertige Verschraubung. Die hintere Sockelleiste wird mittig ebenso montiert.
Die bewusst betonte Verbindung durch die Fasen.
Geschafft

Da die Nachttische später bündig mit dem umlaufenden Rahmen (455mm) des Bettes) abschließen sollen, werden Sockelleisten angebracht. Diese werden aus Reststücken vom 27mm Material hergestellt. Die vordere und hintere stellen kein Problem dar, denn sie werden durch die Bodenplatte verschraubt. Bei den seitlichen jedoch habe ich mir lange das Hirn zermartert, denn ich leime kein Langholz Querholz. Ebensowenig war das Verschrauben mit der Stirnseite keine gute Option. Folglich machte ich sie zweiteilig. Ein 20mm Reststück wird bündig an die Sockelleiste geleimt und dann mit der Bodenplatte verschraubt. Somit konnte die Platte noch arbeiten, da ich Luft in den Bohrungen haben werde. Diese Sockelleisten werden später von unten mit der Bodenplatte verschraubt. Die vordere Sockelleiste wird zwischen den seitlichen eingepasst. Hinten wird eine in der Mitte der Bodenplatte befestigt. Diese Sockelleiste ist 250mm lang. Sie ist leider erst nach dem Zusammenbau im Foto zu sehen. Die Leisten habe ich bei meinem Tischler auf 48mm hobeln lassen, denn der Korpus ist 407mm hoch. Die seitlichen Leisten wurden dann von mir auf 390mm Länge geschnitten. Alle Schnitte wurden auf der Kappsäge gemacht. Im folgenden Schritt wurden alle Sockelleisten an den Sichtkanten am Frästich mit 4x45° gefast. Da ich die seitlichen Sockelleisten ansetzen musste, habe ich damit die Verbindung noch hervorgehoben. Das sieht später richtig gut aus. Die anzuleimenden Teile wurden aus 20mm Material geschnitten. Die Maße waren 30 x 20 x 340 Diesmal habe ich nicht mit Flachdübeln gearbeitet, sondern mit abgekniffenen Drahtstiften. Das ging viel schneller und jedwedes Verrutschen und Verschwimmen war ausgeschlossen. Der Abstand zu Vorderseite betrug etwa 30mm, damit das angeleimt Stück nicht mit der vorderen Sockelleiste kollidiert. Nach dem Verleimen wurden sie mit 4 Befestigungsbohrungen versehen. Die müssen so gesetzt werden, dass sie weder mit den Stiften, noch mit den Verbindungsbohrungen kollidieren. Sie wurden vorgebohrt, dann wurden die Bohrungen übertragen und aufgebohrt, mit einem 11mm Holzbohrer 6mm tief aufgebohrt und gesenkt. Die Bohrungen wurden dann mit 6mm aufgebohrt, damit die Schrauben Luft haben. Hinterher wurden sie mit 4,5 x 35mm Halbrundschrauben befestigt. Die anderen Sockelleisten wurden mit 5x50mm Senkschrauben von oben durch die Bodenplatte verschraubt. Leider gab es einen Toten.... Mein geliebter GSR 18-2-Li hat sich verabschiedet.... Friede seiner Asche.... Er hat mir nahezu 18 Jahre lang gute Dienste geleistet. Ich habe mich gegen eine Reparatur entschieden, da der Motor auch nicht mehr der beste war. Also ins Internet und bei meinem Fachhändler den neuen GSR 18V-45 als Sologerät mit bürstenlosem Motor geordert. Der kam dann auch 4 Tage später an.

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Vorbereitung der Schubladen für Lackierung und spätere Verleimung

Festlegen der Flachdübelpositionen
Fertigung mit der Flachdübelfräse. Hier zwei Seitenteile.
Und die Front- und Rückseite des Korpusses.
Der einsatz der Bohrschablone. Die Beschriftung ist wichtig.
Mitte kommt auf Mitte
Bohren der Befestigungsbohrungen mit 2,5mm
Eine große und kleine Korpusfrontseite
Senken von der Vorderseite
Aufbohren mit 11mm, 6mm tief
Und wieder entgraten
Einmal trocken zusammensetzen
Messen der lichten Weite
Zuschnitt der Böden
Kappen auf Länge
Entgraten
Schleifen mit Korn 320
Abkleben der Stirnseiten
Anriss bei 18mm
Und wieder abkleben bei 18mm

Die Schubladenkorpusse werden mit Flachdübeln verbunden. Die großen bekommen jeweils 8 Flachdübel (2 je Verbindung) der Größe S 10. Die kleinen jeweils 4 (1 je Verbindung) der Größe S 20. Mittels Streichmaßen und Malerkrepp werden die Positionen festgelegt. Und mit der Flachdübelfräse gefertigt. Für die später anzubringenden Fronten habe ich aus Spanplatte Bohrschablonen hergestellt. Die großen Fronten bekommen sechs Befestigungsbohrungen, die kleinen fünf. Die Schablonen werden mittig gekennzeichnet - ebenso die vorderen Frontseiten der Korpusse. Mit Einhandzwingen werden die Schablonen auf den Korpusfronten befestigt und mit 2,5mm durchgebohrt. Nun werden die Vorderseiten gesenkt. Die Innenseiten werden wieder 6mm tief mit dem 11mm Bohrer aufgebohrt. Anschließend wird wieder entgratet. Der Korpus wird nun trocken zusammengesetzt und mit Zwingen fixiert. Mit dem Stahllinealwird die lichte Weite zwischen den Nuten gemessen. Die Böden werden 3mm schmaler als die lichte Weite gesägt und anschließend mit Korn 320 geschliffen. Nun werden die späteren Verleimstellen abgeklebt. Die Stirnseiten werden komplett abgeklebt. Bei den Flächenverleimungen werden 18mm angerissen und genau abgeklebt. Dies sorgt dafür, dass die Kanten nach dem Lackieren sauber sind und überschüssiger Leim leicht entfernt werden kann. Die 2mm lackierte Fläche spielen keine Rolle beim späteren Verleimen.

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Das Lackieren der Schubladen

Einweichen der Pinsel in Isopropanol
Entstauben mit der Bürste
Der Schellack wird hauchdünn aufgetragen.
Für zwei Böden hat die Tür nicht mehr gereicht. Also ab auf die Hobelbank.
Nach etwa 2-3 Stunden waren beide Seiten drei Mal lackiert.

Ich verleime meine Schubladen erst nach dem Lackieren, denn so ist das Lackieren wesentlich einfacher, da man nicht mit Tropfnasen und Ecken zu kämpfen hat. Des Weiteren lässt sich überschüssiger Leim sehr leicht mit einem feuchten Lappen entfernen. Die Feuchtigkeit hat keinen Einfluss auf die Lackierung, wenn man ihr vorher einen Tag Zeit zum Trocknen gibt. Der Lack selbst ist nach wenigen Minuten trocken. Bei mir kommt selbst angesetzter Schellack zum Einsatz. Dessen Herstellung kann man in meinem Projekt " Kommode" nachlesen. Da ich die Pinsel nach dem Lackieren nicht reinige, werden sie ein paar Stunden vor dem Lackieren einfach In Isoporpanol gestellt. Der Alkohol löst den getrockneten Schellack und die Pinsel sind wieder einsetzbar. Schellack ist ein Naturprodukt. Mehr Bio geht eigentlich nicht. Und man hat praktisch keinen Abfall oder Sondermüll. Man kann Schellack auch in Spiritus ansetzen, aber das hat meines Erachtens auch Nachteile. Spiritus enthält etwa 4% Wasser. Bioethanol geht natürlich auch. Aber Isopropanol verdunstet etwas langsamer als Spiritus. Deswegen hat man eine längere Verarbeitungszeit. Nach etwa 10 Minuten ist eine Schellackschicht getrocknet. Die Teile müssen staubfrei sein. Ich nutze eine Abstaubbürste dazu. Das hat sich gut bewährt. Es werden drei Anstriche durchgeführt.Nach dem letzten Lackiervorgang schleife ich die Flächen ohne Druck per Hand mit Nassschleifpapier Korn 600. Das ist mal nicht im Bild.

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Das Verleimen der Schubladen

Zurechtlegen der Einzelteile
Trocken zusammenstecken
Dann dünn Leim angeben
Und fixieren
Überschüssiger Leim wird mit einem feuchten Tuch entfernt. Es tritt nicht viel aus.
An den Böden werden an zwei Seiten Befestigungsbohrungen angerissen.
Der Anschlag wird auf 10mm eingestellt.
Und die Bohrungen werden gefertigt.
Befestigen der Verstelleinheit
Die Bohrung für die Nase der Auszüge
Zwei sind eingebaut
Hier sind alle drin
Funtionskontrolle

Vor dem Verleimen wirden alle Teile zurechtgelegt und noch einmal kontrolliert. Nun werden sie ein letztes Mal trocken zusammensgesteckt. Danach gibt man nur eine dünne Leimspur an, damit nicht so viel Überschuss austreten kann. Mit Zulagen werden die Schubladen mittels Zwingen verleimt. Ausgetretener Leim wird mit einem feuchten Lappen entfernt. Während der Leim trocknet, werden mittels Malerkrepp, Streichmaß und Bleistift die Befestigungsbohrungen an den Böden angerissen. Am Anschlag werden sie mit 3,2mm gebohrt und dann entgratet. Nach dem Trocknen des Leimes werden die Böden eingesetzt. Die Bohrungen werden übertragen und mit Rückwandschrauben 3x30mm werden die Böden mit dem Korpus beidseitig verschraubt. Sollte die Schublade nicht im Winkel sein, wird zuerst eine eine Seite des Bodens verschraubt. Dann wird eine Zwinge diagonal angesetzt und die Schublade in den rechten Winkel gezogen. Erst dann wird die zweite Seite verschraubt. Das war bei mir nicht der Fall. Die Verstelleinheiten der Schubladen werden mit einem Anschlagbrett ausgerichtet, mit dem Zentrierbohrer vorgebohrt und mit dem Boden der Schublade verschraubt. Auf der Rückseite wird die 6mm Bohrung gefertigt, in die die Nase der Auszüge greift. Die Lage dieser Bohrung ist herstellerabhängig. Zum schluss werden die Schubladen eingesetzt und die korrekte Lage und Funtion wird überprüft.

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Die Fronten

Die vorgesägten Frontplatten
Besäumschnitt an einer Kante
Ausrichten der Schiene
Die gesägten Fronten
Schleifen bis Korn 320

Die innere Höhe der Korpusse betrug 353mm. (380mm-27mm) Der Boden- und Deckenabstand, sowie der Schubladenabstad sollten 4mm betragen. Das Maß wäre dann 341mm. Ich habe dann mit 340mm gerechnet. So kam ich auf folgende Maße: Die großen und die kleinen Fronten 195mm bzw. 145mm inklusive 20mm Griffleistenstärke. Das Sägemaß betrug also 175mm und 125mm. Zuerst wurde wieder eine Seite begradigt und mittels berfestigten Streichmaßen wurde die Schienenposition ermittelt. Dann kamen die Schnitte.

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Herstellung der Griffleisten und anschließende Verleimung mit den Fronten

Rechts und links von der Fräsermitte wird eine 50mm Markierung angebracht.
Eine Messingschiene wird ausgerichtet aufgespannt und die Anschlagklötze werden positioniert und befestigt.
Hier aus einem anderen Blickwinkel.
Einstellen der Frästiefe. Maximal 1,5mm
Die gefrästen Griffleisten
Schleifen der Hohlkehle
Und Schleifen der Leiste
Anriss 241mm aus der Mitte- nur einseitig!
Nach dem Ablängen werden die Radien angefräst.
Und wieder schleifen....
Fasen der Fronten und Griffleisten
Entfernen der Brandspuren mit dem Dremel.
Festlegen der Flachdübelpositionen.
Und Fertigung mit der Flachdübelfräse.
Das obligatorische Abkleben
Und anschliebende Verleimung.
Entfernung des Leimüberstandes mit dem Beitel
... und dem Cutter

Die durchgehenden Griffleisten weisen auf der Unterseite eine nicht durchgehende Hohlkehle auf, die mit einem 19mm Wasserrinnenfräser gefertigt wird. Die Griffleisten wurden auf 63mm vorgesägt und mein Tischlerfreund hat sie auf 60mm gehobelt. Die Griffleisten sollen ein Fertigmaß von 482mm erhalten. Das Sägen ist nicht im Bild. Deshalb habe ich die Griffleisten auf der Kappsäge auf eine Länge von 532mm vorgesägt. Diese 50mm Aufmaß sind wichtig, denn ich arbeite die Hohlkehle im Einsatzfräsen heraus und habe Anschläge am Anschlag des Frästisches angebracht. Nutze ich diese, so enden die Fräsungen etwa 41mm von den Enden. Nach dem Sägen auf Fertigmaß sind die Endpunkte der Hohlkehle noch 16mm von den Griffleistenenden entfernt. Die Hohlkehle wird 17 mm vom Rand gefertigt, da die spätere Fase 4x45° noch berücksichtigt werden muss. Nun werden am Anschlag zwei Markierungen mit dem Abstand 50mm links undd rechts der Fräsermitte eingezeichnet. Jetzt wird eine Griffleiste an die Markierung angelegt und am Leistenende ein Anschlagklotz am Anschlag befestigt. Ebenso auf der anderen Seite. Auf dem Frästisch wird jetzt eine gerade Messingschiene so befestigt, dass sich die Griffleisten spielfrei schieben lassen. Die Leiste verhindert das Verrutschen während des Fräsvorganges und die Fräsung sieht sehr sauber aus. man muss nur wenig nacharbeiten. Die Fräsung selbst wird in 5 Durchgängen hergestellt und sie ist 7mm tief. Nach dem Fräsen wird die Hohlkehle mit einem Rundstab und Schmirgelleinen bis Korn 320 geschliffen. Danach folgt der Schliff der ganzen Griffleiste ebenfalls mit Korn 320. Nun wird mittig von den Griffleisten ein einziger Anriss von 241mm gemacht. Dieser Schnitt wird an der Kappsäge nach Anriss gemacht. Jetzt wird der Anschlag auf 482mm eingestellt und Die Griffleisten und die Fronten werden auf Länge gesägt. Mittels Radienschablone und Kopierfräser wird ein 20mm Radius beidseitig and die VORDERSEITEN der Griffleisten gefräst. Danach wird wieder entgratet. Jetzt wird die 4x45° Fase angefräst. Bei den Fronten kommt sie auf die Vorderseite. Nur die obere Kante wird nicht gefräst, weil hier später verleimt wird. Die Griffleisten werden auf der Oberseite bis auf die hintere Kante gefast. Die Unterseite wird vorne und an den Stirnseiten gefast, wobei die Stirnseiten nicht durchgefast werden dürfen! Eventuelle Brandspuren werden mit dem Dremel entfernt. Nun werden wieder die Positionen der Flachdübel S20 festgelegt. Vier Dübel je Griffleiste sollten reichen. Danach werden die Dübelverbindungen gefräst, dann abgeklebt und veleimt. Nach dem Verleimen werden wieder die Überstände abgenommen.

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Das Anbringen der Fronten

Zwei 4mm Bohrer dienen als Abstandshalter.
Fixieren der unteren Front
Übertragen der Bohrungen
Aufbohren der Frontbohrungen mit 6mm.
Entgraten mit dem Kegelsenker
Man sieht die hervorstehenden Schrauben.
Andrücken der oberen Front.
Der gut sichbare Abdruck
Und fertig...
Macht was her..

Die Fronten werden mit 4,5x35mm Schrauben von innen befestigt. Als Abstandshalter dienen zwei 4mm Bohrer. Die unteren Fronten wurden nach dem Ausrichten mit Zwingen fixiert. Anschließend wurden die Bohrungen übertragen. Die Fronten wurden dann 20mm tief mit 3mm gebohrt. Die Bohrungen in den Korpussen wurden mit 6mm aufgebohrt. Danach wurde alles mit dem Kegelsenker entgratet. Jetzt wurden sie verschraubt. Bei den oberen Fronten wurden 3mm Schrauben durch den Korpus gedreht, so dass die Schrauben leicht vorstanden. Die Front wurde dagegen gespannt und in den Abdrücken wurden dann die Bohrungen gefertigt. Dann lief alles so wie bei den unteren Fronten.

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Das Ölen und Lackieren

Verbindungsteile nach der Demontage
Jede Kommode an ihrem Platz
Engraten
Handschliff der Fronten
letzter Schliff der Teile
Handschliff in Maserrichtung
Die abgeklebten Teile. Lackierbereit.
Schleifen der Übergänge nach dem Lackieren
Die Rückwand- bereit zum Ölen.
Die Kommoden liegen in getrennten Räumen zum Ölen, damit nicht verwechselt wird.
Die noch ungeölten Sockelleisten
Eine geölte Front
Hier schon geölt
Nun kann alles trocknen
Ebenso wie hier

Zuerst wird mal wieder alles zerlegt und sortiert abgelegt. Nun werden die Bohrungen kontrolliert und ggf. mit dem Kegelsenker entgratet. Im Anschluss werden alle Teile nochmals mit Korn 320 geschliffen. Der letzte Feinschliff erfolgt in Maserrichtung mit Hand. Da innen lackiert wird, werden die betreffenden Teile so abgeklebt, dass der Lackierrand immer mitten in einer Verbindung liegt. Nach dem 3 Schichten Lack aufgetragen sind, schleift man noch einmal mit Korn 600 die Übergänge an. So hat man keine Übergänge und auch kein Öl im inneren des Korpus. Der Rest wird dann wieder geölt. Die Rückwände werden innerseits ebenfalls mit Schellack behandelt und von außen geölt. Als Öl kommt wieder das Möbel Hartöl von Natural Farben zum Einsatz. Es wird mit dem Schwamm satt aufgetragen bis das Holz nichts mehr aufnimmt. nach etwa 20 Minuten nehme ich den Überstand ab und reibe das Holz mit Lappen trocken. Nun müssen die Teile etwa 14 Tage trocknen. Ölhaltige Lappen können sich selbst entzünden!!! Entweder die Lappen ausgebreitet im Freien trocknen lassen oder wässern. Ich entsorge Lappen, Schwamm und Handschuhe in leeren Wurstkonservendosen. Alles reinquetschen und dann die Öffnung zusammendrücken und mit einer Zange umbördeln. So kann nichts brennen.

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Die Endmontage

Die Einzelteile, fertig zum Zusammenbau.
Die Verbinder sind eingesetzt und die Seitenteile werden an die Bodenplatte geschraubt.
Die Verbinder ziehen alles gerade.
Die Deckplatte wird gleich aufgesetzt.
Nun kommen die Sockelleisten dran.
Die verschraube, vordere Sockelleiste.
Befestigung der Auszüge.
Die Schubladen sind eingesetzt.
Wieder wird mit Bohrern als Abstandshaltern gearbeitet.
Nun wird die Rückwand mit 3x30mm Rückwandschrauben befestigt.
Ein fertiger Nachttisch.

Zuerst wird der Korpus aufgebaut. Die Seitenteile werden an der Bodenplatte befestigt und die Deckplatte wird von oben aufgesetzt. Man braucht dafür lediglich einen Inbusschlüssel passend zu den Verbindern. Nun werden die Sockelleisten angebracht. Die Auszüge werden jetzt final mit 3x20mm Schrauben befestigt. Nun werden die Schubladen eingesetzt. Zum Schluss kommen die Fronten. Und dann sieht man einmal die hintere Sockelleiste im Foto. Damit ist der Bau meiner Schlafzimmermöbel abgeschlossen. Das Bett, die Kommode und die Nachttische haben zusammen etwa 2400 Euro gekostet schätze ich. Ich bin sehr zufrieden und bis dato ist das Bett bombenfest. Auch die Kommode rührt sich weder vom Fleck und knackt auch nicht. Viel Arbeit liegt hinter mir, aber ich habe großen Spaß an der Fertigung gehabt. Mal schauen was als nächstes kommt.


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