Moderne Nachttische aus Kernbuche

In den folgenden Fotos sieh man den seinerzeit erstellten Schnittplan. Die Teile wurden mit Ausnahme der Griffleisten schon beim Zuschnitt des Bettes vorgeschnitten. Sie sind allerdings bis zu 50mm größer als angegeben, wie man aus den Zeichnungen ersehen kann. Die Platten waren auch alle etwa 15mm größer als das Verkaufsmaß. Der endgültige Zuschnitt erfolgte erst bei der Fertigung. Um nahezu verschnittfrei arbeiten zu können, sind aus nahezu allen Platten für alle Projekte Teile gefertigt worden. Deswegen füge ich den Fotos keine Kommentare bei.

Beim Zuschnitt des Bettes wurden die Teile für die Nachttische ebenfalls mit vorgeschnitten. Die Abschnitte wurden anschließend in Regalen eingelagert und komplett mit Spanplatten abgedeckt, damit sie sich nicht verziehen konnten. Sie lagerten etwa 18 Monate und hatten sich nicht verzogen. Einzig die Platte aus der die Griffleisten gefertigt werden sollten, hatte sich geworfen. Aber nach einem Verspannen der Platte für einige Tage war sie wieder gerade und ich konnte die Streifen sauber vorschneiden.

Hier stelle ich einmal die Unterschiede zwischen verschiedenen Gewindeeinsätzen vor. Die herkömmliche Eindrehmuffe in der Mitte benötigt einen Bohrerdurchmesser von etwa 14mm und oft wird das Holz beim Eindrehen gequetscht. Die Endrehmuffe rechts von Scheulenburg hat ein kurzgängiges und schmales Gewinde. Sie ist gut einsetzbar und hat einen Sechskanteinsatz im Kragen und kann ohne Probleme mit dem Akkuschrauber senkrecht eingedreht werden. Sie benötigt einen Bohrdurchmesser. von etwa 12mm. Aber meines Erachtens hat sie auch Nachteile. Durch den Kragen kann sie nicht unter Plattenniveau eingedreht werden. Und da der Stahldübel eine bestimmte Position beim Einbau haben muss, muss man ihn meistens etwas zurückdrehen- und somit sitzt er locker. Das stellt bestimmt keine Schwächung der Verbindung dar, mich aber stört es. Der von mir gewählte Gewindeeinsatz M8 ist gehärtet und braucht lediglich einen Bohrdurchmesser von 10,2mm bei Hartholz und er kann unter Plattenniveau eingedreht werden. Dadurch kann der Stahldübel fest eingedreht werden, bis die konische Bohrung die richtige Position hat. Ich habe mit meinen Gewindeinsätzen einen Test gemacht. Ich nahm ein Stück Buchenholz, drehte einen Gewindeeinsatz hinein und versuchte ihn mit einer Schraube und einem langen Schraubenschlüssel herauszuziehen. Das Ergebnis war eine verbogene Unterlegscheibe. Aber meine Gewindeeinsätze haben auch einen zwei Nachteile: Sie sind wesentlich teurer und des Weiteren sind sie im Gegesatz zu den anderen hier vorgestellten Gewindeeinsätzen nur für den Einsatz im Hartholz geeignet!

Hier greife ich wieder auf die bewährten XS Verbinder von Scheulenburg zurück. Sie können ohne jedwede Beeinträchtigung beliebig oft gelöst und befestigt werden. Die Verbinder bestehen aus drei Teilen. Der Klemmschraube, dem Gehäuse und dem Gewindebolzen mit Querloch. Der Verbinder hat einen Anzugweg von 4mm und kann geschüsseltes Holz problemlos geradeziehen. Da mein Massivholz zum Teil leicht geschüsselt ist, ist dieser Verbinder meine erste Wahl. Des Weiteren benötigt man einen Gewindeeinsatz. Gerne werden für so etwas "Rampamuffen" genutzt. Ich hingegen bevorzuge "Ensat" Gewindeeinsätze, da sie sich ihr Gewinde selber schneiden und das Kernloch nur sehr klein ist. (10,3 mm für einen M8 er Einsatz anstatt 14mm für eine Rampamuffe M8) Leider sind Ensat Gewindeeinsätze teuer als Rampamuffen und sie sind nur für den Einsatz in Hartholz geeignet. Aber die Festigkeit ist enorm. Ich habe es trotz mehrmaliger Versuche nicht geschafft, einen einmal gesetzten Einsatz wieder aus dem Holz zu ziehen. Allerdings ist beim Einbau der Verbinder mit großer Sorgfalt vorzugehen, denn Ungenauigkeiten werden sich später rächen. Eine Bohrschablone ist zwingend notwendig, damit alle Bauteile hinterher an ihrer exakten Position sitzen

Zuerst wird die Bodenplatte hinten besäumt. Da der Korpus eine Breite von 490mm bekommen soll, wird die Materialstärke der Seitenteile zwei mal abgezogen. Es ergibt sich eine Breite von 436mm, da die Seitenteile 27mm stark sind. Ich habe außerdem die in der Zeichnung markierten Deckplatten als Bodenplatten genutzt - und umgekehrt. Denn die ursprünglichen Bodenplatten waren wesentlich größer als die ursprünglichen Deckplatten. Die Vorderseite wird erst im späteren Verlauf geschnitten.

In meinen Konstruktionen liegen die Bezugskanten immer auf der hinteren Seite, Denn so kann ich alles fertigen und schneide zum Schluss erst das Fertigmaß von der Vorderseite ab. Das Holz wird vor vor dem ersten Schnitt wieder beschriftet. Vorne, hinten, rechts, links, außen und innen. Das mag sich doppelt gemoppelt anhören, aber ich wollte eventuelle Fehlerquellen vermeiden, da ich kein Ersatzmaterial hatte. Die Seitenteile wurden zuerst auf der Rückseite besäumt und somit hatte ich Bezugskanten hergestellt. Im Anschluss wurden die Seitenteile auf Breite 390 gefertigt, aber dabei ist auf die Maserung zu achten. Ich habe nicht jeden Schnitt mit der Säge fotografiert, denn das würde den Rahmen sprengen. Nachdem das geschehen war, tauchte ein großes Problem auf. Wie man im Schnittplan sehen kann, haben zwei Seitenteile die Länge von etwa 400 mm. Die anderen beiden waren nach dem groben Vorschnitt nur etwa 385mm. Das war einmal so kalkuliert. Aber dann wären die Nachttische mit der Oberkante unter dem umlaufenden Rahmen am Bett. Das wollte ich nicht mehr so. Sie sollten hinterher bündig sein. Also erst mal den Ärger runtergeschluckt und das Beste daraus gemacht. Die Seitenteile wurden winklig geschnitten und dann auf 380mm Länge gefertigt. Danach wurden sie penibel markiert, damit man Länge und Breite nicht mehr verwechselt, denn sie waren nun nahezu quadratisch

Mit zwei Profilen wurden die Platten, die ganz leicht gekrümmt war, geradegezogen. Denn beim Einsatz der Bohrschablone muss die Platte gerade sein. Die Verbinder verzeihen keine Lagefehler. Die Schablone kam schon bei der Kommode zum Einsatz. Die beiden äußeren, sowie die mittlere Bohrung sind für die Verbinder. Die beiden anderen nehmen 10mm Holzdübel auf. Sie wird in der richtigen Position mit Schraubzwingen befestigt. Sie hat 10mm Bohrungen, die mit der Reibahle gefertigt worden sind. Die verwendeten Bohrer müssen scharf sein, denn Kernbuche kann stellenweise sehr hart sein. Die Bohrungen in den Stirnseiten sind unterschiedlich tief, deshalb sind sie farblich markiert und beschriftet. Die Dübellöcher werden 22mm tief ins Holz gebohrt, während die Bohrungen für die Verbinder etwa 35mm tief gebohrt werden. Im Anschluss werden die Bohrungen entgratet und aufgebohrt. Die Dübelbohrungen werden mit 10,2mm aufgebohrt. Denn meine Dübel haben Übermaß. Die Bohrungen für die Verbinder werden mit 11mm aufgebohrt (Der Bohrer ist nicht im Bild). Bohrungen, die in die Fläche gebohrt werden, sind 20mm tief (dabei den Anschnitt des Bohrers berücksichtigen). Die Bohrungen werden dann wieder entgratet und die Dübellöcher werden mit 10,2mm aufgebohrt, während die Bohrungen für die Gewindeeinsätze mit 10,3mm aufgebohrt werden. Dabei nicht durch das Material durchbohren! Bei den Seitenteilen wird unten in die Fläche gebohrt! Die Bohrungen nehmen hinterher Dübel und Gewindeeinsätze auf. Oben allerdings in die Stirnseite. Dort sind wieder Dübellöcher und Verbinderbohrungen. In einem weiteren Schritt werde flächig Topfbohrungen für die Verbindergehäuse gesetzt. Die Böden werden beidseitig in den Stirnseiten gebohrt! Die besäumte Deckplatte wird mittig mittels Malerkrepp, Winkel und Bleistift markiert. Nun wird von der Mitte ausgehend beidseitig das Maß 490 (245) angerissen. Dann wird die Bohrschablone exakt ausgrichtet und befestigt. Dabei ist auf die Lage der Bohrungen zu Achten! Im Anschluss werden die Bohrungen hergestellt.

Zuerst wird eine Probebohrung mit dem 15mm Forstnerbohrer hergestellt, die 22mm tief ist. Dementsprechend wird der Tiefenanschlag der Bohrmaschine eingestellt. Ich kann nur empfehlen, Bohrer mit guter Qualität zu verwenden. Meine "normalen" Forstnerbohrer können keine sauberen Bohrungen fertigen. Ich habe mir für die anfallenden Arbeiten inzwischen "Wave-Cutter" Forstnerbohrer angeschafft. Damit gelingen Bohrungen mit sehr guter Qualität. Diese Bohrer schaffe ich nur nach Bedarf an, denn günstig ist anders.... In die Platten mit den Stirnbohrungen werden nun flächig (auf der richtigen Seite natürlich) die Topfbohrungen angerissen. Das mache ich mit Hilfe von selbstgemachten Anschlagplatten. Sie sind aus Sperrholz gerfertigt und sparen sehr viel Zeit. Ich brauche 4 Anschläge. Drei für die Maße der Topfbohrungen und einen für den Randabstand. Im Anschluss werden die Bohrungen vorgestochen, damit der Forstnerbohrer zentriert wird. Aber auch das schützt nicht immer vor Fehlern. Ich hatte einen Anschlag bei den Seitenteilen aus Versehen von der falschen Kante angesetzt. Nach dem Bohren habe ich es leider erst gemerkt. Mein Gefluche übertraf wahrscheinlich alles, was mir je über die Lippen gekommen war. Als ich mich dann beruhigt hatte, stellte ich fest, dass der Schaden nicht so schlimm gewesen war, denn diese Stelle konnte man nach der Montage nicht mehr sehen. Also immer schön vor dem Bohren kontrollieren!!!!!!!!!!!!!! Also einen 15mm Stab eingeleimt, abgesägt, plangeschliffen und diesmal von der richtigen Kante ausgehend, neu angerissen und gebohrt. Nach dem Bohren werde die Topfbohrungen mit einem Kegelsenker oder Querlochsenker leicht entgratet.

Die Gewindeeinsätze müssen senkrecht eingedreht werden. Darür nutze ich meine selbstgebaute Eindrehvorrichting. Mit einer Knarre und der passenden Nuss wird der Einsatzetwa 1mm unter Plattenniveau eingedreht. Damit gebe ich dem Verbinder 1mm mehr Anzugsweg und die Teile sitzen hinterher bombenfest.

Da die Bodenplatten zwischen den Seitenteilen liegt, aber die Schublade später nahezu über die Korpusbreite geht entsteht natürlich ein Abstand in Plattenstärke auf beiden Seiten. Aus Reststücken habe ich an der Kappsäge Klötzchen geschnitten, die später angeleimt werden. Dabei sollte man die Klötzchen aus Holz mit der gleichen Maserung der Grundplatten fertigen. Dann werden sie beschriftet. Eine Messingschiene wird under der Grundplatte befestigt. Die Klötzchen erhalten eine 6mm Bohrung, die einen Holzdübel aufnimmt. Mit einem Dübellochmarkierer wird die Bohrung übertragen und dann gebohrt. Danach folgt das Verleimen. Mit der Japansäge werden die Überstände abgenommen. Ein 0,5mm Kupferblech dient als Abstandshalter und Schutz der Seitenteile. Mit einem Deltaschleifer wird hinterher alles bündig geschliffen.

Da die Bodenplatten vorne und die Deckplatten vorne und an den Seiten um eine Plattenstärke vorstehen sollen, werde die Maße mit einem Reststück angezeichnet. Nach dem Fälzen werden die Überstände gesägt.

Vor dem Fälzen müssen die vorderen und hinteren Sockelbohrungen ebenfalls angerissen und gefertigt werden, da die hinteren Sockelbohrungen später genau in der Kante des Falzes liegen. Die vordere Sockelleiste wird bündig zwischen den Seitenteilen befestigt. Sie liegt also genau eine Materialstärke von der Vorderkante innen. Die hintere Sockelleiste ist nicht durchgehend. Der Falz wird 13mm breit und tief, da die Rückwand eine Stärke von etwa 12,5mm aufweist. Er wird mit dem Streichmaß angerissen.

Die Sockelbohrungen werden mit 2,5mm vorgebohrt. Anschließend wird ein Feststellring am Kegelsenker passend für 5mm Schrauben befestigt, so dass der Senker etwa 15mm tief einsenken kann. Nach dem Fälzen kann man diese Bohrungen nicht mehr fertigen, denn auf einer Kante kann man nicht mehr Bohren und Senken. Nun werden mit dem Akkuschrauber die Senkungen gefertigt. Dabei habe ich immer ein etwas mulmiges Gefühl, denn man hat nur einen Versuch und man sieht nach dem Fälzen erst das Ergebnis.

Nur die Bodenplatten erhalten einen durchgehenden Falz! Die nicht durchgehenden Fälze werden mit etwa 15mm Überstand getaped. Dies dient lediglich als otischer Anschlag beim Fräsen, damit man nicht zu weit bzw. durchfräst. Am Frästisch wurden die Fälze in drei Durchgängen gefertigt. Dabei dienten die Kanten des Anschlages als Endpunkt der Fräsungen. Der Überstand wird mit Stechbeiteln entfernt. Bei drei der nicht durchgehenden Fälze war der Ünerstand größer als gedacht. So bohrte ich 11mm tief mit einem 2,5mm Bohrer vor, um nicht so viel Material stemmen zu müssen. Das Ausstemmen dauerte nur ein paar Minuten und ging problemlos, aber man sollte nur scharfes Werkzeug nutzen.

Zuerst werden die Deckplatten mit einem 20mm Radius versehen. Dabei kommt wieder meine Radienschablone von der Kommode zum Einsatz. Als Fräser nutze ich einen 16mm Kopierfräser. Darauf folgend werden alle Teile mit einer Fase 4x45° versehen. Bitte berücksichtigen, dass nicht alle Kanten gefast werden. Das Ganze geschieht wieder am Frästisch. Im Anschluss wird bis Korn 240 geschliffen. Dabei leisten mir die Bench Cookies immer wieder gute Dienste. Ich kann sie nur wärmstens empfehlen und sie sind nicht teuer. Meine Bezugsquellen kann ich gerne auf Anfrage nennen.

Die Rückwände werden wieder aus 12mm messerfurniertem Buchensperrholz hergestellt. Sie werden mit der TKS beidseitig 4mm kleiner als der umlaufende Falz gesägt. Im Anschluss werden sie direkt mit Korn 320 geschliffen. Nun werden sie am Anschlag der Bohrmaschine mit 12 Befestigungsbohrungen 3,2mm versehen und entgratet. Jetzt werde sie eingesetzt und mittels Spachtel ausgerichtet. Die Bohrungen werden nun mit einem 1,8mm Bohrer übertragen und vorgebohrt. Befestigt werden sie erst mal provisorisch mit 3x20mm Rückwandschrauben.

Wieder werden Unterflur Vollauszüge mit Soft-Close 350mm und 35kg Traglast verbaut. Man sollte beim Kauf darauf achten, dass sie für Massivholz geeignet sind. Die von mir genutzten sind bis zu einer Korpusstärke von 19mm geeignet. Zuerst hatte ich den Gedanken, zwei gleiche Schubladen zu fertigen, aber das verwarf ich wieder. Ích stellte sie im Verhältnis 1:2 her. Das ist natürlich beim Einbau der Auszüge zu berücksichtigen. Der Hersteller gibt die Einbauposition vor. Mit Malerkrepp markierte ich die Positon der 37mm Linie. Die Auszüge werden außen mit Bremsenreiniger gründlich entfettet. Nun werden die Auzugsschienen abgeklebt, damit sich dort keine Bohrspäne ansammeln können. Dann wurden die Auszüge mit Zwingen befestiigt, mit dem Zentrierbohrer gebohrt und mit 3,5x16mm Schrauben geheftet. Die Späne werden zum Schluss mit Druckluft entfernt.

Die Schubladen werden mit zweiseitig eingenuteten Böden hergestellt. Die Böden werden später an der Vor- und Rückseite verschraubt. Zuerst wird an den vorgeschnittenen Schubladenteilen eine Kante besäumt. Dann werden mittels Streichmaßen und Anschlagplatten die Korpusteile gesägt. Bei den beiden oberen Schubladen sind die Korpusteile 120mm breit. Bei den unteren Schubladen sind sie 170mm breit. Für Trennschnitte, die meine Schienbreite unterschreiten wird ein anderes Korpusteil daneben gelegt, damit die Schiene sauber aufliegen kann. Die Schienen werde immer mit den passenden Zwingen befestigt. Nach dem Zuschnitt werden die Teile erst einmal auf der Kappsäge halbiert. Danach werden sie bis Korn 320 geschliffen und die Kanten per Hand entgratet. Nun wird am Frästisch eine Probenut gefertigt. Sie wird etwa 11mm tief und 12,5mm breit. Jetzt werden alle Teile in mehreren Schritten genutet. Da meine Auszüge für max. 19mm Stärke ausgelegt sind, die Teile aber 20mm Stärke aufweisen, musste ich noch eine zusätzliche Fräsung machen. Mit dem Messchieber wurden zwei zusammengehörige Seitenteile gemessen. Es waren knapp 40,2mm. Und so stellte ich die Frästiefe auf 1,1mm ein ind fräste den Steg einmal nach. Nun wurden die vorderen und hinteren Teile mittels TKS auf Breite gesägt. Dabei ließ ich etwa 0,5mm der Nut noch stehen. Dieser Überstand wurd mit einem Handhobel abgenommen + 2 Hobelzüge. Im nächsten Schritte wurden alle Teile an der Kappsäge auf Länge geschnitten. Erst eine Seite begradigen und dann mittels Anschlag auf Maß sägen. Immer an der guten Seite begradigen und die Fehlstellen mit dem letzten Schnitt entfernen. Zum Schluss wird wieder per Hand geschliffen.

Da die Nachttische später bündig mit dem umlaufenden Rahmen (455mm) des Bettes) abschließen sollen, werden Sockelleisten angebracht. Diese werden aus Reststücken vom 27mm Material hergestellt. Die vordere und hintere stellen kein Problem dar, denn sie werden durch die Bodenplatte verschraubt. Bei den seitlichen jedoch habe ich mir lange das Hirn zermartert, denn ich leime kein Langholz Querholz. Ebensowenig war das Verschrauben mit der Stirnseite keine gute Option. Folglich machte ich sie zweiteilig. Ein 20mm Reststück wird bündig an die Sockelleiste geleimt und dann mit der Bodenplatte verschraubt. Somit konnte die Platte noch arbeiten, da ich Luft in den Bohrungen haben werde. Diese Sockelleisten werden später von unten mit der Bodenplatte verschraubt. Die vordere Sockelleiste wird zwischen den seitlichen eingepasst. Hinten wird eine in der Mitte der Bodenplatte befestigt. Diese Sockelleiste ist 250mm lang. Sie ist leider erst nach dem Zusammenbau im Foto zu sehen. Die Leisten habe ich bei meinem Tischler auf 48mm hobeln lassen, denn der Korpus ist 407mm hoch. Die seitlichen Leisten wurden dann von mir auf 390mm Länge geschnitten. Alle Schnitte wurden auf der Kappsäge gemacht. Im folgenden Schritt wurden alle Sockelleisten an den Sichtkanten am Frästich mit 4x45° gefast. Da ich die seitlichen Sockelleisten ansetzen musste, habe ich damit die Verbindung noch hervorgehoben. Das sieht später richtig gut aus. Die anzuleimenden Teile wurden aus 20mm Material geschnitten. Die Maße waren 30 x 20 x 340 Diesmal habe ich nicht mit Flachdübeln gearbeitet, sondern mit abgekniffenen Drahtstiften. Das ging viel schneller und jedwedes Verrutschen und Verschwimmen war ausgeschlossen. Der Abstand zu Vorderseite betrug etwa 30mm, damit das angeleimt Stück nicht mit der vorderen Sockelleiste kollidiert. Nach dem Verleimen wurden sie mit 4 Befestigungsbohrungen versehen. Die müssen so gesetzt werden, dass sie weder mit den Stiften, noch mit den Verbindungsbohrungen kollidieren. Sie wurden vorgebohrt, dann wurden die Bohrungen übertragen und aufgebohrt, mit einem 11mm Holzbohrer 6mm tief aufgebohrt und gesenkt. Die Bohrungen wurden dann mit 6mm aufgebohrt, damit die Schrauben Luft haben. Hinterher wurden sie mit 4,5 x 35mm Halbrundschrauben befestigt. Die anderen Sockelleisten wurden mit 5x50mm Senkschrauben von oben durch die Bodenplatte verschraubt. Leider gab es einen Toten.... Mein geliebter GSR 18-2-Li hat sich verabschiedet.... Friede seiner Asche.... Er hat mir nahezu 18 Jahre lang gute Dienste geleistet. Ich habe mich gegen eine Reparatur entschieden, da der Motor auch nicht mehr der beste war. Also ins Internet und bei meinem Fachhändler den neuen GSR 18V-45 als Sologerät mit bürstenlosem Motor geordert. Der kam dann auch 4 Tage später an.

Die Schubladenkorpusse werden mit Flachdübeln verbunden. Die großen bekommen jeweils 8 Flachdübel (2 je Verbindung) der Größe S 10. Die kleinen jeweils 4 (1 je Verbindung) der Größe S 20. Mittels Streichmaßen und Malerkrepp werden die Positionen festgelegt. Und mit der Flachdübelfräse gefertigt. Für die später anzubringenden Fronten habe ich aus Spanplatte Bohrschablonen hergestellt. Die großen Fronten bekommen sechs Befestigungsbohrungen, die kleinen fünf. Die Schablonen werden mittig gekennzeichnet - ebenso die vorderen Frontseiten der Korpusse. Mit Einhandzwingen werden die Schablonen auf den Korpusfronten befestigt und mit 2,5mm durchgebohrt. Nun werden die Vorderseiten gesenkt. Die Innenseiten werden wieder 6mm tief mit dem 11mm Bohrer aufgebohrt. Anschließend wird wieder entgratet. Der Korpus wird nun trocken zusammengesetzt und mit Zwingen fixiert. Mit dem Stahllinealwird die lichte Weite zwischen den Nuten gemessen. Die Böden werden 3mm schmaler als die lichte Weite gesägt und anschließend mit Korn 320 geschliffen. Nun werden die späteren Verleimstellen abgeklebt. Die Stirnseiten werden komplett abgeklebt. Bei den Flächenverleimungen werden 18mm angerissen und genau abgeklebt. Dies sorgt dafür, dass die Kanten nach dem Lackieren sauber sind und überschüssiger Leim leicht entfernt werden kann. Die 2mm lackierte Fläche spielen keine Rolle beim späteren Verleimen.