Mobile Zug-, Kapp- und Gehrungssägenstation

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    100 €
  • Dauer
    2-3 Tage
  • Wertung

Schon längst hatte ich mir eine Kapp- und Gehrungssägenstation gewünscht. Modelle gibt es in Hülle und Fülle im Internet zu bestaunen. Aber welche ist denn nun die richtige für mich und meine Werkstatt und meine Wünsche?
Genau wie bei meiner Werkbank mit integrierter PTS 10 habe ich eine ganze Zeit recherchiert und geschaut, welche Anforderungen "meine" Station erfüllen mußte. Letztlich ist es eine Station geworden, wie man sie, zumindest vom Grundaufbau, recht häufig antrifft. Ein Grundkörper (Schrank) auf Rollen mit zwei ausklappbaren Flügeln links und rechts. Als "Minibesonderheit" habe ich im Grundkörper Auszüge installiert, worauf ich einen Teil meiner Werkzeuge in ihren Koffern lagere. Schaut gern rein und ansonsten kennt ihr ja schon folgendes:
Konstruktive Kritik ist gern gesehen, destruktive prallt an mir ab ;)

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PEX 220 A  - Exzenterschleifer (elektrisch)
  • PSS 250 AE  - Schwingschleifer, Multischleifer (elektrisch)
  • PTS 10  - Tischsäge, Unterflur-Zugsäge
  • Akku-Schrauber,  BS 14.4
  • Akku-Schrauber,  SB 18 LT Impuls
  • Allzwecksauger,  GAS 25 L SFC
  • Wolfcraft Undercover-Jig
  • diverse weitere Handwerkzeuge wie Schraubendreher, Hammer, Handsäge etc.
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Materialliste
  • einige x OSB3-Verlegeplatten | OSB (12, 15 und 18 mm)
  • 4 x Transportrollen | Metall/Gummi (75mm, 2x Bock-, 2xLenkrolle)
  • 5 Paar x Schubladenschienen | Metall, weiß (400mm )
  • 2 Paar x Topfbänder | Metall
  • Sparschalungsbretter | Holz (22x72mm)
  • Schrauben | Metall (diverse Größen)
  • Holzleim

Los geht's - Schritt für Schritt

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Das Grundgerüst

Der Plan
Altzustand
Zugeschnittene Rahmenhölzer
Undercover jig von Wolfcraft...
Gebohrt aber noch nicht verschliffen
Ein Seitenteil fertig
Grundgerüst fertig
Rollen drunter (hinten 2 Bockrollen, vorn 2 Lenkrollen mit Feststellung)
Steht!

Eigentlich wollte ich mal was neues ausprobieren und die "klassische" Plattenbauweise, die hier in Deutschland so weit verbreitet ist, benutzen. Flachdübelfräse habe ich ja. Aber irgendwie kam ich davon ab und habe den Rahmen wieder so aufgebaut, wie ich ihn schon bei meiner Werkbank gemacht hatte. Warum auch nicht? Stabil und recht leicht zugleich.
Die einzelnen Arbeitsschritte sind unter den Bildern grob beschrieben. Wer es genauer wissen möchte, schaue sich bitte meine Werkbank an!

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Beplankung und Deckel

Zwischenziel 2 erreicht.
Zuschnitt der OSB-Platten mittels uralter Handkreissäge (Papa's Erbe: Black&Decker) und Anschlagschiene
Feinschnitt mittels TKS
Die erste Seite schließt sich
Zuschneiden und Bereitlegen der Deckplattenelemente
Verleimen der Deckplatte
Seiten geschlossen, es fehlt noch der Deckel
Zugeschnittene Deckplatte und die Außenleisten
Anzeichnen, vorbohren, senken, verleimen und anschrauben
Deckplatte von innen verschraubt

Die Beplankung erfolgte wiederum genau so wie bei der Werkbank. OSB-Platten auf Maß geschnitten und verschraubt. Das Ganze angesenkt und anschließend etwas verschliffen.
Die Deckplatte habe ich wie üblich aus 15mm OSB verleimt mit meinem Kanadischen Bergahornparkett hergestellt. Die Oberfläche geölt sieht einfach nur schön aus und ist definitiv mal was anderes als so viele andere Werkstätten:)

Beim Zuschnitt habe ich unter anderem auch die von Papa geerbte Handkreissäge Marke Black&Decker benutzt. Der habe ich mit einigem Umbau Kreissägenblätter von BOSCH gegönnt. Die sägt wie am ersten Tag!
Und ich habe hier den zweiten Parallelanschlag, den ich hier beschreibe, "entdeckt", da mir die dauernde Zwingenverstellerei deutlichst auf die Nerven ging.

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Auszüge und Türen

Der erste Versuch...
Topfscharniere anbohren
Der zweite Versuch, der dann zur Lösung führte

Jaha... Und wiedermal kein Projekt ohne Lapsus...:) Klar geht immer irgendetwas schief. Und sei es nur, dass einem ein Bohrer abbricht. Bei mir war es dann doch etwas aufwendiger und hat ein wenig mehr Hirnschmalz benötigt...

Nachdem die Wände und die Decke dran waren, wollte ich zunächst in aller Ruhe die Schubladenschienen einbauen. Schön auf die Seite auf meine Werkbank gelegt und ausgemessen und angeschraubt. Super, das ging ja schnell.
Anschließend die Topfscharniere ausgemessen, angezeichnet und gebohrt. Festschrauben und SCH....! Da steht was über! Die Topfscharniere sind solche mit 110° Eckanschlag. Eigentlich die richtigen hierfür... Dabei bedacht hatte ich leider nicht die Tatsache, dass die auch eine gewisse Bauhöhe haben und die Auszüge ja fast direkt an den Außenwänden entlangschleifen...
Also mal wieder bißchen Birne schiefgehalten und nachgedacht. Da schau ich so in der Werkstatt herum und mein Blick fällt auf eine Platte HDF. Hmmm... Problemlöser. Aussparungen gesägt, eingeschraubt und dankeschön. Läuft wie geschnitten Brot.

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Die Flügel

So solls dann aussehen
Hilfsanschlagleiste verleimt und genagelt. Klavierband befestigt
Das erste Seitenbrett wird angeschraubt
Die drei Bretter für die Innenwände
Das geliebte Ahornparkett, bereits auf Breite und Länge zugeschnitten für einen Flügel
Zusammenbau des Flügels
Der Grundflügel
Erstes Anpassen... Höhe stimmt, Flügel fällt noch ab (liegt an meiner provisorischen Stütze)
Der erste Flügel ist dran und kann benutzt werden.
Zweiter Flügel dran und es passt.

Jetzt kam das eigentlich neue und für mich schwierigere. Die Flügel. Die müssen halten und sollen auch noch passen. Das Prinzip habe ich mir wieder abgeschaut. Ein Brett unten, ein Brett oben, dazwischen drei Verbindungsbretter auf die Höhe gesägt, die vonnöten ist, um die Höhe der ZKGS zu erreichen. Fertig. Eigentlich. Denn hier muß man schon sehr ordentlich und genau arbeiten, sonst gibts beim Schneiden später schiefe Winkel...
Das klappte aber ganz gut und die einzelnen Schritte können gern den Bildern und Unterschriften entnommen werden.

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Die Rückwände/Führungen/Stopblöcke

Einer der beiden Stopblöcke
Zusammenbau der rechten Rückwand. Bestehend aus: 15mm Spanplatte+Parkett, gefräste Nut für das Metallmaßband sowie C-Profil obenauf.
Anleimen einer Leiste vor das C-Profil
Der Führungsteil des rechten Stoppers: Mittig M8 Schraube mit Knauf, links und rechts daneben 8mm Dübel, die in der C-Nut laufen.
Das gleiche von der Rückseite aus betrachtet
Der Stopteil wird aus MDF gesägt, verleimt und geschraubt.
Stopper beim Trocknen, die Dübel wurden bereits abgesägt. Im Hintergrund sieht man nöch den linken Flügel, dessen Aufbau sich etwas vom rechten unterscheidet, da das C-Profil hier in der Rückwand eingelassen ist und nicht obenauf.

Wieder ne Menge Arbeit, vor allem, wenn man das so macht wie ich... Ich wollte einfach wieder mein Parkett sehen an der Rückwand, habe der Stärke aber nicht getraut. Daher habe ich zunächst zwei Parkettstreifen passig zugesägt und mit jeweils einem Streifen Spanplatte verleimt. Anschließend anhalten, zusägen und die Markierungen für die Fräsungen gemacht. Links wurde zweimal gefräst: Einmal für das Metallmaßband und einmal für das C-Profil (knapp darüber). Dadurch bedingt ist der Anschlag ein ganz einfacher geworden: Ein Brett mit einer M8 Schraube plus Knauf. Fertig.
Das schwierige war am linken Anschlag, dass ich dort den serienmäßigen Anschlag meiner Metabo ausgezogen montieren mußte, da ich sonst keine 45° Schnitte machen kann... Blöd, aber nicht unmöglich. Auf einem Bild kann man das ein wenig erkennen...

Der rechte Anschlag wurde dann einfacher gebaut (jaja, selbst ich lerne ab und an dazu;)). Hier habe ich das C-Profil oben drauf geschraubt und für die Differenz der Anschlagsstärke einfach eine Leiste zugeschnitten und eingeleimt. Wie der Stopblock gebaut wurde entnehmt ihr bitte den Bildern.
Für die Zukunft wird hier noch ein klappbarer Stopblock gebaut werden.

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Kleiner Einschub: Zero clearence insert (Null Toleranz Einsatz)

So ungefähr sieht das original aus: schwarzes Plastik mit Riesenabstand
Und das habe ich dann zugeschnitten und eingepasst. Weiß beschichtetes HDF mit Bohrungen für die Schrauben (original)
verschraubt und noch jungfräulich... Aber gleich...

Nebenbei habe ich noch den Null Toleranz Einsatz bei der PTS 10 gebaut gehabt und wo ich so schön dabei war, dachte ich mir: Och, deine Metabo kann sowas bestimmt auch gut vertragen... Zumindest schadet es nicht...

Also mal kurzerhand das Plastikzeug abgeschraubt und Maß genommen. Da fand sich noch eine weiß beschichtete HDF Platte in meinem Fundus und schwups war sie zugesägt, markiert, gebohrt und gesenkt. Eingebaut und angeschnitten... Fein. Jetzt fallen die ganz kleinen schmalen Abschnitte nicht mehr hindurch und ich muß sie da nicht mehr aus den Untiefen herausfischen.
Nebenbei habe ich den Laser dann auch noch kurz justiert, damit ich in Zukunft auch wieder den Schnitt richtig treffe:)

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Resumee

Zusammengeklappt. Hier noch ohne Rahmen um die Türen und ohne Griffe
Ausgeklappt
Das Geheimnis hinter den Türen...
...ist gar keines:)
Der linke (einfache) Stopblock
Der rechte (etwas aufwändigere) Stopblock)
Jetziger Ist-Zustand mit Rahmen und Griffen
Einer der ersten "richtigen" Einsätze mit Sparschalungsbrettern 22x72x4800mm!!!!!

Das Projekt hat sich schon etwas hingezogen, insbesondere, weil zwischendurch Nachwuchs ins Haus geschneit kam. Von daher bin ich ganz froh, überhaupt zum Ende gekommen zu sein.
Die Station ist super mobil und nimmt zusammengeklappt kaum mehr Grundfläche weg als die Säge selbst. Ausgeklappt ist das schon eine recht gewaltige Auflagefläche, auf der man auch locker die KVH Lattung oder eben wie im letzten Bild gezeigt Sparschalung zerteilen kann. Dazu die Mobilität dank der Rollen, die es mir ermöglicht, die Station da hinzustellen, wo es am besten passt von den Latten her. Die Lenkrollen sind mit guten Bremsen ausgestattet, die auch die Drehbewegung blockieren, so dass die Station sich kaum bewegt. Viel schöner ist der wiederholgenaue Zuschnitt von Werkstücken. Das spart derart viel Zeit. Unglaublich. Beispiel: Ich hab egerade noch mehrere Schubladen für meine Metallwerkstatt zugeschnitten und gebaut. Erstmal sind die ohne großen Aufwand absolut identisch von dern Maßen her geworden und von der Zeitersparnis her kann ich das kaum angeben, da das ständige Messen der einzelnen Bretter entfällt.
Die Station hätte ich schon viel früher haben müssen.

So, wie immer:

Schöne Grüße aus Niedersachsen

Christian

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Nachtrag Flügelabstützung

Gesamtansicht der linken Abstützung. Links neben dem Flügel an der Seitenwand ist die Aufhängungsschraube erkennbar.
Detail unten. Der 45° Winkel der Abstützung greift genau in den 45° Winkel des Gegenlagers
Detail am Flügel oben.
Lage der Abstützung in Ruheposition

Aufgrund der Bitte bzw. des Wunsches eines einzelnen Häuplings (XD) habe ich heute morgen schnell nochmal ein paar Bilder von der seitlichen Abstützung der Flügel gemacht. Das ist an sich keine große Sache. Es handelt sich um ein Multiplexbrett, was beidseitig auf 45° geschnitten wurde. Dieses hakt sich oben und unten, also am Flügel und an der Seitenwand, jeweils in ein Gegenlagrbrettchen, ebenfalls Multiplex, ein.
In Ruheposition hängt die Abstützung an einer Schraube in der Seitenwand;)


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