Meine größte Herausforderung......meine Insellösung

In Sketchup einige Nächte verbracht, um die grundlegenden Pläne zu fertigen.

Auf meinem alten "Werktisch" die GTS 10 XC gestellt, um die Position der Hauptpfosten zu lokalisieren. Diese dann so abgelängt, dass die späteren Querstreben plus die Arbeitsplatte auf dem gleiche Niveau sind wie die Oberkante der TKS. Bis jetzt schon mal im Wasser.....

Die beiden anderen Pfosten ebenfalls gesägt, die 4 umlaufenden Querstreben für den Arbeitstisch angefertigt und alles mal provisorisch verzwingt. Wieder auf Wasser geprüft.....passt bis jetzt.

An zwei der Vertikalpfosten die Ausklinkungen für den Längsträger gesägt (KGS) und den Längsträger selbst angehalten.

Beide Längsträger mit Ausklinkungen versehen, sowie die Vertikalpfostenausklinkungen. Die hinteren Stützpfosten für die spätere Frästischerweiterung gesägt und gestellt. Alles verzwingt.

Dann wurden die Träger für die TKS gesägt, mit Ausklinkungen versehen und alles zusammengesetzt. Nach Prüfung der Wasserlage alles verleimt und verdübelt.

Dann wurde die TKS und die Arbeitsplatte probeweise aufgesetzt, um sie zu nivellieren. Die Erweiterung der TKS, in die später die Oberfräse eingebaut wird, musste ebenfalls justiert werden. Nach der Justage wurde alles verschraubt.

Nun ging es an die Erweiterung der Profilschienen rechts und links, um den Parallelanschlag über die komplette Länge der Insel nutzen zu können. Dazu musste ich zuerst eine Nut in die Arbeitsplatte fräsen identisch mit dem Profil der TKS, die Original Aufspannschienen an die Arbeitsplatte verschrauben und die Original Profilschienen darauf aufschieben. Hierzu sägte ich 2 Distanzstücke, die ich passgenau in das Profil eingeschlagen habe als Führung, damit der Parallelanschlag flüssig läuft.

Ich habe mich für ein 100er Raster entschieden und dann mit dem Wolfcraft Bohrständer und einem Forstnerbohrer die 20mm-Löcher gebohrt. Danach die Arbeitsplatte mehrfach geschliffen und von beiden Seiten geölt.

Dann wagte ich den Leichtlauf des Parallelanschlags über die gesamte Insellänge. Probe bestanden.....läuft!

Dann die Original Endkappen montiert und für fertig befunden soweit.

Hier sollte die Triton TRA 001 Oberfräse eingebaut werden. Also provisorisch angehalten, um die Position zu erruieren. Da ich nichts an der neuen TKS bohren wollte, machte ich mir eine Idee des YouTubers (Credits an Jean Claude von Woodworks) zunutze und baute die Halterung für die Fräsplatte genauso ein. Ein Winkeleisen, das genausolange gesägt wurde wie die max. Distanz der Erweiterung der TKS wurde dann 2 mal gebohrt. Passend dazu fertigte ich 2 Eisennutsteine an, versah sie mit einem Gewinde und konnte diese somit in die Original Nut der Erweiterung schieben und dann von innen justieren und bombenfest anschrauben. Diese Schiene kann man also um 3-4mm in der Höhe nivellieren, sodass die 21mm Multiplexplatte, an die die Triton dann später geschraubt wird, genau das gleiche Niveau hat wie die Oberkante der Arbeitsplatte der TKS.

Nun wurde die Fräsplatte zurechtgesägt (auf genaueste Masse achten!), rechts und links (an den Winkeleisen-Seiten) eine Ausklinkung gefräst im Abstand des Innenmaßes zwischen den beiden Winkeleisen, damit sie press sitzt und dann mit den Winkeleisen genauestens nivelliert.

Damit alles relativ staubdicht ist, fertigte ich aus OSB die Verkleidung des Fräskastens an und verschraubte alles. Anpassprobe bestanden.

Um die Triton nun bombenfest von unten zu verschrauben, musste ich nun ein Loch in die Platte bohren mit meinem Falke Kreisschneider. Der äußere Ring der Oberfräse sollte dabei dann in die Fräsplatte mit einliegen. Also musste in dieser Dicke der äußere Durchmesser eingefräst werden (9mm tief). Die 4 Befestigungslöcher wurden gebohrt incl. dem Führungsloch für die Höhenverstellungs-Kurbel. Dann wurde alles angeschraubt (mit den Original Schrauben der Fräse) und die Platte eingesetzt.....passt!!

Nun wurde in die Grundplatte der Fräserweiterung ein Loch gebohrt passend für das HT-Rohr DN32. An die Fräse selbst kam ein flexibler Schlauch bis zum Stutzen im Boden. Ab dort dann die HT-Rohr Konstruktion nach unten mit Anschluß an den Staubsauger.

Um zu verhindern, dass nach einem Stromausfall - wenn der Strom wieder eingeschaltet wird - die Fräse nicht selbständig wieder anläuft und somit eine extrem hohe Verletzungsgefahr bestünde, installierte ich noch einen Nullspannungsschalter, der nach jedem Ausfall explizit wieder von Hand eingeschaltet werden muss, damit die Fräse wieder läuft. Auf diese Feature sollte niemand verzichten, der einen solchen Fräseneinbau plant!!!

Da das serienmäßige Maßband nicht zu gebrauchen ist (zumindest nicht, wenn man die Tischverlängerung nutzt), habe ich mir das Hedue Stahlmaßband bestellt. Eine Ausführung von rechts nach links und eine Ausführung von links nach rechts. Das alte entfernt und mit Bremsenreiniger die Kleberückstände vollends entfernt. Das neue aufgeklebt und schon war ich glücklich ;-)

An der Frässtirnseite musste allerdings noch eine Abdeckung her, damit man die Kabel nicht sieht. Ich wollte aber auch im Bedarfsfall schnell an alles rankommen. Also war die Idee der Abdeck-Tür geboren. Also Buche Leimholzplatte zurechtgesägt mit einer Aussparung für den Nullspannungsschalter, ein Griffloch (von innen habe ich ein Stück Dickleder angeschraubt, damit das Griffloch immer verschlossen ist) gebohrt und die Tür mit zwei Soft Close Scharnieren versehen. Mehrfach geschliffen und beidseitig geölt.

Mangels Tischbohrmaschine erledigte ich die Schneidarbeiten der Distanzscheiben für die Fräsplatte mittels meines Falke Kreisschneiders und dem GSR 18V-85 C. Mit ruhiger Hand ging‘s auch ganz gut. Die Teile noch geschliffen und Passformtest gemacht! Um dann noch ein Featherboard befestigen zu können, fräste ich dann noch eine 11mm Nut in die Platte und schraubte ein C-Nut Profil ein.

Ihr mögt mich jetzt wahnsinnig oder absolut verrückt nennen......aber plötzlich kam in mir der irre Gedanke auf: ....ich könnte die Fräserweiterung ja auch so finishen, dass es wie von BOSCH Original aussieht......

Ich begann dann damit, die Türen für die restlichen Stauräume zuzuschneiden (alle mit Soft Close Topfscharnieren). Für den Stauraum unter der TKS konstruierte ich mir eine extra Späneschublade in der sich die überschüssigen Späne der TKS sammelten. Diese kann man dann nach beiden Seiten herausziehen und ohne Aufwand entleeren. Diese Schublade läuft natürlich lediglich auf zwei gehobelten Lattenhölzern.

Dann begann ich die Ausnutzung des Hohlraumes an der rechten Stirnseite der Insel zu planen. Zuerst wurde der passgenaue Rahmen aus OSB gebaut. Die Rückseite wurde aus 3mm Sperrholz gefertigt. Dann schnitt ich die beiden Halter für die Fräser, bohrte 9mm Vertiefungen (bei 8mm saßen die Fräser zu stramm), schliff das ganze und ölte alles. Ein Halter für den Maulschlüssel zum Fräserwechsel und die Höhenverstellungs-Kurbel der Triton wurde sogleich auch noch befestigt und auch ein Halter für die Wechsel-Distanzscheibe. Dann wurde bestückt.

Vor Fertigung des nächsten Einbaurahmens musste ich noch ein Teil schneiden, das dann als Ersatz für eine Vorderzange fungiert. Alles zusammengedübelt und dann den Rahmen gebaut. Die Halterungen sollten für die Veritas Spannzangen und die Wolfcraft Werktischspanner fungieren. Dann noch 2 Halter für die Benchdogs und den Wolfcraft Meisterdübler. Die Fronten des Rahmens wurden dann aus optischen Gründen noch mit Bucheleisten verblendet. Oben unterhalb der Arbeitsplatte und rechts/links verschraubte ich noch jeweils 18mm starkes Multiplex als Verkleidung. Dort wurden dann noch 2 Nuten eingefräst und eine C-Nut Profilschiene eingelassen. So kann man dann den Halter in der Höhe verstellen und das Werkstück oben dann mit den Werktischspannern befestigen. Auf dem letzten Foto sieht man, wie das funktioniert.

Für den zeitweisen Gebrauch meines Schraubstocks habe ich mir noch einen Fixierrahmen gebaut, den man dann mit dem Anschlag an die Vorderkante des Arbeitsplatte anschlagen kann und mit 2 Werktischspannern fixieren kann. Bei Nichtgebrauch wird er wieder in der Insel verstaut.