mein erster Frästisch

Als Grundgerüst habe ich ein altes Metallgestell vor der Verschrottung gerettet. Ich habe darin zwei Bauplatten (Sperrholz) miteinander verschraubt und darauf wiederum ebenfalls eine gebrauchte aber auf der Rückseite noch intakte dicke Sperrholzplatte von unten angschraubt.
Die Platte ist nicht extra beschichtet. Das klappt auch. Ich muss aber zugeben, dass die Werkstücke auf einer beschichteten Platte besser gleiten würden.

Auf Details zum Grundgestell/Tisch möchte ich gar nicht eingehen, weil ich denke, dass hier jeder, der ein ähnliches Projekt plant, sicherlich andere Gestelle oder Tische verwenden wird.

Ich habe den Tisch möglichst preiswert haben wollen und wollte die meisten Sachen gerne selbst bauen. So auch eigentlich die Fräsplatte. Ich habe mich aber nach langer Recherche schlussendlich doch zu einem Kauf entschieden, da die Platte durch die einsetzbaren Plättchen in der Mitte überzeugt hatte.
Die erste Platte für die ich mich entschieden hatte, hatte an den Ecken einen kleinen Radius, der sich ganz einfach mit einem Fräser herstellen lassen könnte. Dazu hätte ich nur vier Platten um die Fräsplatte klemmen müssen, die Fräsplatte entfernen müssen und dann mit einem Kopierfräser entlang fahren müssen.
Hätte, würde, wäre.... da nicht die Sache mit der Umentscheidung.
Den Fräser hatte ich schon besorgt... Ich habe mich aber für eine andere Fräsplatte entschieden.
Es sollte eine Fräsplatte von INCRA werden. Bei dieser Fräsplatte hatte mir der Teil mit den Einlegeringen besser gefallen. Die Einlegeringe um den Fräser werden einfach auf 4 Magnete gelegt.
Nachteil dieser Platte; die Einfache Montage, wie oben beschrieben, klappte nun nicht mehr, weil die Ecken einen wesentlich größeren Radius hatten.

Vor der eigentlichen Arbeit musste ich mit etwas einfallen lassen um die Fräsplatte in den Tisch einzupassen. Dazu habe ich eine Schablone gebaut und mit ihr wiederum eine weitere Schablone.
Zuerst habe ich auf Resten eine Hälte der Fräsplatte abgezeichnet und mittels Forstnerbohrer, Stichsäge und Bandschleifer angepasst.
Die zweite Hälfte habe ich dann grob zugesägt und mit einem Kopierfräser (Kugellager am Schaft) in zwei Etappen kopiert.

Aus einer restlichen Sperrholzplatte habe ich eine Platte zugeschnitten und mit zwei Anschlägen versehen. Die Anschläge liegen vorne am Frästisch an, damit die Platte später nicht verrutscht. Der spätere Platz für die Fräsplatte wurde nun festgelegt. Dazu habe ich mir überlegt, was ich später machen will und wie die Führungsschienen verwendet und befestigt werden sollen. Die Platte ist nah der Mitte, aber etwas weiter vorne.
Die Einzelteile der ersten Schablone wurden nun einfach auf die neue Schablone aufgeschraubt. Dazu habe ich die Fräsplatte hingelegt, ausgerichtet und drumherum die Schablone verschraubt. Die Lücken zwischen den beiden Teilen wurden mit angepassten Reststücken gefüllt. Anschließend habe ich die Kanten verschliffen, damit die Oberfräse nirgendwo hängen bleiben kann.
Ich habe die Platte (2. Schablone mit verschraubter 1. Schablone) dann innen grob ausgesägt.

Nun wurde wieder mit einem Kopierfräser die Form der ersten Schablone auf die 2. übertragen. Falls sich jemand fragt, wozu eine zweite Schablone -> die habe ich als sinnvoll empfunden, weil die erste aus mehreren Stücken bestand und ich diese schlecht auf dem Frästisch fixieren konnte. Ich habe nun wieder in zwei Schritten Kopiergefräst. Da die Platte sehr dick ist, musste der zweige Gang direkt von der Platte kopiert werden (ohne erste Schablone).

Nach 4 Arbeitschritten steht noch immer nur der Tisch... Nun soll die Fräsplatte endlich in den Tisch kommen. Dazu habe ich zunächst die zweite Schablone an die richtige Stelle gelegt und mehrfach festgespannt. Die Platte habe ich nun aufgelgt und die exakte Tiefe auf die Oberfräse übertragen. Die Tiefe war etwa 9mm. Ich war der Meinung, wenn ich langsam Fräse kann ich das locker in einem Gang fräsen. Schließlich ist der Fräser neu und scharf und war seeeehr teuer.
Falsch gedacht, nach etwa der halben Arbeit ist der Schaft einfach gebrochen. Es war allerdings ein 6mm Schaft mit einer Hülse auf 8mm. Diese Kombination, so hat mir der Lieferant erklärt, muss so sein, weil der Fräser sehr klein ist (12mm) und sonst kein passendes Kugellager über den Schaft gepasst hätte. Das hört sich nachvollziebar an, ist aber dennoch ungünstig. Diesen Fräser hatte ich auch ursprünglich für eine andere Fräsplatte gebraucht, bei der jetzigen ist das aber egal.

Nun blieb die Arbeit ein paar Tage liegen...

Ich habe mich nun für einen breiteren Fräser entschieden, der einen echten 8mm Schaft hat. Damit habe ich dann in zwei Schritten gefräst.
Ich hatte zwischendurch die Platte entfernt und später wieder ausgerichtet. Das hätte ich wohl lassen sollen... dadurch ist der Ausschnitt, der als Schablone perfekt war, scheinbar etwas verrutscht. Naja, was soll ich sagen. Ich habe eine klitzekleine Spalte mit Umleimer verschließen müssen... aber nun passt die Fräsplatte perfekt ;o)

Ich habe fast den Eindruck eine Geschichte zu schreiben und keine Bauanleitung...aber nun bin ich nicht mehr aufzuhalten :o)

Oben hatte ich geschrieben, dass der Tisch aus 3 Platten übereinander besteht. Das hat zwei Gründe. Das Metallgestell ist innen tiefer und ich brauchte Material um auf die Höhe zu kommen. Das hätte ich zwar auch mit Leisten schaffen können aber das Holz war bereits da und ich hätte es für etwas anderes nicht verwenden können, weil es nicht sehr hochwertig ist. Außerdem hat der Tisch dadurch ein hohes Gewicht und somit einen sehr festen Stand.
Ich hatte vor dem nächsten Arbeitsschritt unter der Öffnung für die Fräsplatte die anderen beiden Platten großzügig ausgeschnitten.
Da jetzt die Fräsplatte noch immer nicht eingelegt werden kann, musste der Innenbereich noch ausgefräst werden. Dazu habe ich mit einem Kopierring und einem möglichst kleinen Nutfräser in mehreren Durchgängen eine Nut ausgefräst bis das Innenteil der Holzplatte gelöst war.
Für die Wahl des Kopierringes war die vorhandene Nut der Auslöser. Ein größerer Kopierring hätte nicht in die Nut gepasst.
Der Ausschnitt ist durch den Fräsvorgang ordentlicher als mit der Stichsäge geworden.

Aber auch hier ein Tipp zum "besser Machen":
Die verbleibende Auflage ist sehr klein (schmal). Ich hatte zwar Glück, dass die Höhe passt, aber die wenn nicht hätte ich zaubern müssen, da die zur Platte gehörenden Justageschrauben nun ins Leere gucken.
Auf den letzten beiden Bildern sieht man den leichten Spalt durch das Verrutschen der Schablone.

Während der Wartezeit auf den neuen Fräser habe ich die Schablone für die Führungsschiene gefertigt. Ich habe dazu einfach einen Schlitz in passender Breite gefräst. Für die richtige Breite habe ich einen Schlitz gefräst und einen Anschlag in passender Breite angeschraubt. Dann wurde der zweite Schlitz gefräst. Der Schlitz ist zwar sehr kurz, aber Dank des Anschlages kann man die Schablone über die gesamte Tischbreite hin und her bewegen.
Ich habe mich für eine INCRA Frässchiene entschieden. Das ist zwar ein Zollmaß, aber diese Schiene hat bereits Löcher zum Verschrauben macht einen guten, stabilen Eindruck, ist fast 2cm länger als die einzige andere Aluschiene, die ich im Netz finden konnte (Mein Tisch ist 1,22m breit) und es gibt Zubehör von INRCA welches vielleicht mal ein Thema werden könnte (jetzt aber nicht).
Als Führung habe ich sogenannte Käfigmuttern gefunden, die passen. Man kann aber auch selbst feilen und anpassen.

Das vorher beschriebene Prinzip war super.... wenn da nicht die Selbstüberschätzung oder das blinde Vertrauen in die Technik gewesen wäre.
Auch hier habe ich wieder einen fatalen Fehler gemacht. Ich habe die Schablone verschoben und mit nur einer Zwinge (und dann auch noch eine Einhandzwinge) fest gespannt. Vorne der Anschlag und nur eine Zwinge hat dafür gesorgt, dass die Schablone bei Druck in die Richtung des Anschlages vom Werkstück weggedrückt wurde. Da ich das nicht sofort bemerkt hatte gab es viel zu verspachteln...Die Schiene ist dennoch exakt gerade und sitzt gut.
Jeweils links und rechts von der Fräsplatte habe ich im Winkel von 90 Grad ebenfalls Führungsschienen eingelassen. Hierfür habe ich keine Schablone verwendet sondern lediglich einen Anschlag.

Irgendwo muss später das Werkstück entlang geführt werden.
Diesen Anschlag habe ich passend zum Tisch gefertigt. Dazu habe ich kaum Bilder. Aber es handelt sich auch nicht um etwas Besonderes. Eine Platte, eine zweite im rechten Winkel, Streben zur Versteifung des Winkels und vorne zwei Platten, die verschiebbar sind. Eine klappbare Klappe an die der Staubsauger angeschlossen werden kann. Die zweite Platte mit Loch ist verschlossen, diese dient als Ablage des Saugrohrs z.B. bei Nuten. Das erhöht den Saugeffekt unter dem Loch, direkt an der Fräse.
Die Schienen wurden nach dem selben Prinzip eingelassen. Die beiden vorderen Bretter lassen sich verschieben, entfernen oder gegen andere (noch nicht vorhandene) Konstruktionen ersetzen.

Nun ist schon eine ganze Menge passiert, aber gefräst werden kann immer noch nicht.
Die Oberfräse muss noch an die Fräsplatte montiert werden.
Da die Fräsplatten entweder für bestimmte Fräsen passend sind oder, wie meine, ohne entsprechende Bohrungen, musste sie noch angepasst werden.
Dazu habe ich die Gleitplatte meiner Oberfräse abgeschraubt und die entsprechenden Befestigungslöcher mit einem Stift übertragen.
Die Bohrungen wurden dann angekörnt und anschließend mit der Tischbohrmaschine PBD40 gebohrt.
Meine Oberfräse hat einen langen ausladenden Griff und muss daher schräg montiert werden um später mal durch die Öffnung zu passen.

Eine Oberfräse in einem Frästisch braucht einen vernünftigen Schalter, der bei Sicherungsfall ein Wiedereinschalten verhindert. Den habe ich in eine Platte eingesetzt, die ich vorne rechts als Blende angeschraubt habe. Aber nicht allein wegen der Sicherheit macht er Sinn, er bedient sich auch leichter, weil man nicht unter dem Tisch nach dem Schalter an der Fräse tasten muss.

Am Meisten hat mich beschäftigt, wie ich die Oberfräse in der Höhe verstellen soll. Es soll einfach, gut dosierbar und sicher sein.
Kaufvarianten sind erstens unbezahlbar und zweitens passen sie nicht zu allen Oberfräsen. Ich habe hier lange überlegt und geforscht.

Hier meine Lösung:
Ein "U" aus stabilen Sperrholzplatten (mit Flachdübeln verleimt). In meinem Fall, wegen der Form der Oberfräse, ist die Konstruktion schräg versetzt. Das muss man an die Oberfräse anpassen. Es muss also keine schräge Lösung sein.
Eine eingelassene Mutter, in meinem Fall ein übrig gebliebenes Kunststoffteil in dem eine Mutter eingelassen ist. Auch das kann man lösen indem man eine Mutter in ein enges Loch einpasst und mit einer Scheibe verschließt.
Nun noch eine passende, große Gewindestange. Und wieder habe ich eine schöne Lösung mit rundem Kopf in der Restekiste gefunden. Muss man aber nicht, die Rundung kann man auch selbst anfertigen.

Da die Oberfräse nicht am Gehäuse gedrückt werden soll, wurde in Büchern und anderen Orten im Netz empfohlen etwas zu bauen, das auf die Schrauben drückt.
Eine kleine Holzplatte mit vier kleinen Holzdübeln, die an die Löcher angepasst werden müssen, erfüllt diesen Zweck.
Eine kleine Senkung in der Mitte des Plättchens sorgt dafür, dass die Platte sauber geführt wird, nicht verrutschen kann und im Zweifel auch etwas schief noch sauber die Fräse führt.

Nun muss der Lift noch ein Rad zum Antrieb erhalten.
Auch hierzu gibt es zahlreiche Ideen im Netz. Eine komplizierter als die andere. Ich hatte schon mit dem Gedanken gespielt mir Zahnräder aus Holz zu fertigen...Meine Idee ist aber sehr einfach und funktioniert sehr gut.
Zunächst habe ich ein aus dem Schrott gerettetes Rad mittig passend aufgebohrt und mit zwei Muttern fixiert.
An diesem Rad kann man ganz einfach drehen und so die Höhe verstellen.
Ich hatte zwischenzeitlich aber einen Zwischenboden als zusätzliche Ablage eingebaut. Dieses große Metallrad hat nun sehr viel Platz weggenommen.
Ich habe kurzerhand mit meinem selbst gefertigten Zirkel und der Oberfräse ein kleineres Holzrad gefräst und ebenfalls mit Muttern festgeschraubt. Das sieht hübscher aus und nimmt nicht so viel Platz weg.

Als die Oberfräse einen Testlauf machen sollte, passte der Stecker bei der Höhenverstellung nicht.

...An was man alles denken muss....

Der ausladende Griff der Oberfräse stößt an das Befestigungsblech der Schublade. Nun kann ich weder die fest verschweißte Halterung, noch die Fräsplatte versetzen. Eine Lösung musste her.
Ich habe mir eine neue Leitung und einen Ersatzstecker besorgt, den ich etwas modifizieren musste damit er passt.

Die Absaugung ist extrem wichtig an einem Frästisch. Wer ohne fräst, stellt schnell fest, dass die Menge an Sägemehl schnell stört und ggf. sogar den Fräser überhitzt. Da ich nur einen Sauger habe, den ich flexibel einsetzen möchte, hat der Tisch einen Anschluss bekommen, an dem der Schlauch schnell eingesteckt werden kann. Ein Abwasseranschluss macht das ganz leicht möglich. Gummieinsätze für verschiedene Größen machen es möglich jeden Schlauch anzuschließen.
Hinter der Blende habe ich einen Abzweig verschraubt, wo sich der Schlauch aufteilt in Richtung Oberfräse (Absaugung unter dem Tisch) und Anschlag (oberhalb des Tisches).Für den Anschluss an die Oberfräse war der Platz etwas eng. Hier musste ich noch etwas aus der Platte von unten ausfräsen. Das ging nur mit der kleinen Kantenfräse von Bosch, da ich sehr wenig Platz hatte.
Das Bild dieses Anschlusses habe ich noch nachgefügt.