Massanschlagschienen für Bosch FSN
- Skill levelSchwer
- Costs20 €
- Duration2-3 Tage
Da Bosch keine Massanschlagschienen für die FSN fertigt, blieb mir mal wieder nur der Eigenbau.
Die Schwierigkeit des Projektes lag in der Genauigkeit der zu fertigenden Kopfstücke.
Sie müssen absolut spielfrei in die FSN eingreifen, damit die späteren Sägeschnitte auch präzise werden.
Man braucht viel Geduld und Ruhe, damit die Teile nach der Montage spielfrei anliegen, bzw. laufen, denn andererseits sind die Massanschlagschienen ungenau.
Da es viele kleine Arbeitsschritte sind bringt genug Geduld zu Lesen und Durchsehen der Fotos mit...
Wie immer freue ich mich über eure Kommentare.
Ich hoffe, dass ich mal wieder Anregungen geben konnte.
Viele Grüße
Christian
Du brauchst
- Akku-Schrauber
- Kapp- und Gehrungssäge
- Tischkreissäge
- Oberfräse
- Tischbohrmaschine
- Beitel
- Sekundenkleber und Zweikomponentenkleber
- Schleifpapier in verschiedenen Körnungen
- Schraubzwingen
- Streichmaß
- Malerkrepp
- Sprialbohrer 2mm
- Stufenbohrer 6 - 20
- Kegelsenker
- Handsenker
- Diverse Feilen
- Höhenreißer
- Messschieber
- Wasserfester Stift blau 0.5mm
- Aceton
- Spiritus
- Blechschere
- Eindrehhilfe für Rampa Muffen
- verschiedene Winkel
- cutter
- Hammer
- Rechteckrohr 20 x 10 x 1
- Senkkopfschrauben
- Halbrundkopfschrauben
- Kopfteile
- Anschlag
- Rahmenplättchen
- Ableseeinheit
- Möbelgleiter
- Druckstücke
- Rampa Muffen
- Sterngriffmuttern
- Gewindestange
- selbstklebendes Massband
- Leinölfirnis
Schritt 1 10
Fertigung der Führungsnuten für die Rechteckrohre
Ich habe ein größeres Reststück gehabt und deshalb beide Kopfteile am Stück bearbeitet und erst danach getrennt denn es ist einfacher, als die fertig gesägten Teile zu bearbeiten.
Da ich noch keinen Frästisch besitze (wird im neuen Jahr gebaut), muss ich zur Zeit noch alles mit der handgeführten Oberfräse machen.
Schritt 2 10
Herstellung des Schienenprofils in den Kopfteilen.
Das Aussägen des Profiles kann man natürlich auch mit einer Tischkreissäge machen. Aber die Kappsäge hat den Vorteil, dass man den Sägeschnitt oben hat und auf Sicht arbeiten kann.
Die Schnitte können auch eine Winzigkeit tiefer werde, denn das Profil wird an 3 Kanten geführt und nicht an den Tiefen der ausgearbeiteten Profilen.
Schritt 3 10
Anpassen der Profile
Für das Anpassen der Profile braucht man viel Geduld. Arbeitet man zu schnell- kann man von noch einmal vorne anfangen. Oder man fängt an, mit eingeleimten Holzleisten zu zaubern.... Musste ich aber nicht.
Immer etwas Material abgetragen und probiert, ob es passt.... Bis es dann endlich gepasst hat.
Schritt 4 10
Einsetzen der Rohre in die Kopfteile
Da die Rohre immer etwas Spiel in der Fräsung haben, habe ich alles an der Werkbankkante fixiert, wobei das Kopfteil die Referenz war. Dann wurde alles ausgerichte, mit Schraubzwingen fixiert, verklebt und verschraubt.
Schritt 5 10
Herstellung der Anschläge
Die Nuten habe ich 11 mm tief geschnitten, da das Maßband eine Dicke von etwa 0,7 mm hat. So hatte ich dann 3/10mm Luft.
Das größte Problem war, dass sich das Rohr beim Anziehen der Schraube bewegt hat-- im Millimeterbereich. Das kam dadurch, dass sich die Schraube sofort ins Aluminium eingraben wollte und es dann bewegte.
Durch ein eingebautes Druckstück (wie beim Messschieber) löste ich dann das Problem.
Es hatte auch noch einen zweiten Vorteil. Da ich das Druckstück mit leicht angezogener Schraube verklebte, wirkte es wie eine kleine Feder, so dass der Anschlag spielfrei lief.
Nicht jeder hat Fühlerlehrenband im Haus, aber es geht genauso gut mit einem Streifen Weißblech, den man aus einer alten Konservendose schneidet.
Schritt 6 10
Fertigung der Rahmenhölzer
Die Rahmenhölzchen sind ebenfalls aus Restholz hergestellt.
Die später eingeklebten Filzgleiter dienen nur dazu, dass das Maßband keinen Kontakt zur Ableseeinheit bekommen kann. Die Gleiter sind 2,2 mm hoch, also stehen sie später 2/10 mm unter der Ableseeinheit. So kann sie nicht zerkratzt werden. Die Schrauben sind 3 x 12 mm. Sie dienen nur der Fixierung, das sie noch oft gelöst werden müssen. Zum Schluss wird dann alles mit 3 x 16 mm verschraubt.
Schritt 7 10
Die Ableseeinheit
Die Ableseeinheit wird 60 x 60 x 5mm groß sein.
Ich habe alles auf der bandsäge zugeschnitten und die Befestigungsbohrungen gefertigt. Sie sind 4,5mm groß und mit einem Flachsenker gesenkt, damit der Halbrundkopf nicht übersteht. Durch die größeren Bohrungen habe ich hinterher genug Spiel und den Messstrich an die Skala anzupassen.
Da ich noch Makrolon in ausreichender Menge habe, lag es auf der Hand, daraus meine Ableseeinheit zu machen. Sie soll zwischen den Rahmenhölzern eingebettet sein, um sie bestmöglich wor Beschädigungen zu schützen.
Der Ablesestrich wird mit Hilfe eines Anrisses erstellt, der dann mit einem wasserfesten blauen Fineliner markiert wird. Diese Markierung wird mit Spiritus QUER zum Anriss wieder entfernt. Im Anriss selber bleibt die Farbe erhalten und man hat einen sehr gut erkennbaren, winzigen Strich. Dadurch ist es möglich, im Zehntelbereich einzustellen.
Schritt 8 10
Aufkleben des Massbandes und Befestigung der Ableseeinheit.
Ich habe mich für ein mit Polyamid beschichtetes Maßband entschieden, da ich sehr gute Erfahrungen zwecks Ablesbarkeit und Verschleiss gemacht habe.
Zuerst wird ein C-Profil auf der zu schneidenden Holzplatte bündig mit Schraubzwingen fixiert.
Daran wird die Schiene angelegt und die Massanschlagschienen in die Schiene gelegt und die Anschläge geklemmt.
Danach werden die Massanschlagschienen wieder entfernt - ebenso das Profil.
Nun wird ein Streifen der Platte abgeschnitten. Die Platte wird erneut gemessen- in diesem Fall waren es 684mm. Nun wird mit Hilfe eines 30mm Profiles mit dem vorderen Rahmenhölzchen als Anschlag eine Linie auf das Aluminiumrohr übertragen. Das wird ist die Bezugslinie für die 684mm.
Das Massband wird nun mittig auf das Rohr geklebt, dass der 684mm Strich exakt mit dem Bleistiftstrich auf dem Rohr übereinstimmt. Nun wird auf die Unterseite der Ableseeinheit der Ablesestrich angerissen, gefärbt und die Farbe QUER zum Anriss wieder mit Spiritus abgewischt. So erhält man einen sehr dünnen gut sichtbaren Strich.
Schritt 9 10
Der Prüfschnitt
Nun kam der erste Schnitt mit den Massanschlagschienen .
Sie wurden auf 670mm eingestellt, an die Schiene angelegt und dann wurde der Prüfschnitt gemacht....
Ergebnis: 670mm.... Ich bin zufrieden.
Schritt 10 10
Befestigung
Nun wurden die Massanschlagschienen an den Enden angerisssen, vorgebohrt, aufgebohrt und mit dem Handsenker entgratet.
Ein Sperrholzstreifen wird als Wandhalter genutzt. So sind sie platztsparend aufbewahrt.
