Massanschlagschienen für Bosch FSN

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  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    20 €
  • Dauer
    2-3 Tage
  • Öffentliche Wertung

Da Bosch keine Massanschlagschienen für die FSN fertigt, blieb mir mal wieder nur der Eigenbau.
Die Schwierigkeit des Projektes lag in der Genauigkeit der zu fertigenden Kopfstücke.
Sie müssen absolut spielfrei in die FSN eingreifen, damit die späteren Sägeschnitte auch präzise werden.
Man braucht viel Geduld und Ruhe, damit die Teile nach der Montage spielfrei anliegen, bzw. laufen, denn andererseits sind die Massanschlagschienen ungenau.
Da es viele kleine Arbeitsschritte sind bringt genug Geduld zu Lesen und Durchsehen der Fotos mit...
Wie immer freue ich mich über eure Kommentare.
Ich hoffe, dass ich mal wieder Anregungen geben konnte.

Viele Grüße

Christian

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Akku-Schrauber
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Tischkreissäge
  • Oberfräse
  • Tischbohrmaschine
  • Beitel
  • Sekundenkleber und Zweikomponentenkleber
  • Schleifpapier in verschiedenen Körnungen
  • Schraubzwingen
  • Streichmaß
  • Malerkrepp
  • Sprialbohrer 2mm
  • Stufenbohrer 6 - 20
  • Kegelsenker
  • Handsenker
  • Diverse Feilen
  • Höhenreißer
  • Messschieber
  • Wasserfester Stift blau 0.5mm
  • Aceton
  • Spiritus
  • Blechschere
  • Eindrehhilfe für Rampa Muffen
  • verschiedene Winkel
  • cutter
  • Hammer
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Materialliste
  • 2 x Rechteckrohr 20 x 10 x 1 | Aluminium (1000 mm)
  • 22 x Senkkopfschrauben | verzinkt (3 x 16)
  • 8 x Halbrundkopfschrauben | verzinkt (3 x 20)
  • 2 x Kopfteile | Buche Multiplex (110 x 170 x 21)
  • 2 x Anschlag | Hartholz (120 x 60 x 30)
  • 4 x Rahmenplättchen | Hartholz (60 x 30 x 5)
  • 2 x Ableseeinheit | Makrolon (60 x 60 x 5)
  • 4 x Möbelgleiter | Filz (d = 14mm)
  • 2 x Druckstücke | Stahl (110 x 10 x 0,35)
  • 2 x Rampa Muffen | Stahl (M6)
  • 2 x Sterngriffmuttern | Kunststoff mit Stahleinsatz (M6)
  • 2 x Gewindestange | Stahl (M6 x 25)
  • 2 x selbstklebendes Massband | Stahl mit Polyamidbeschichtung (1 m rechts beginnend)
  • Leinölfirnis

Los geht's - Schritt für Schritt

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Fertigung der Führungsnuten für die Rechteckrohre

Mit dem Streichmass wird die MIttellinie (in diesem Fall 55mm) der Fräsungen angezeichnet.
Hier wird mit einem 10mm Bohrer die Frästiefe engestellt.
Ausrichten der Fräse mit montiertem Parallelanschlag.
In drei Stufen werden die Fräsungen gefertigt.
Das Rohr ist spielfrei eingelassen.
Nun wird das werkstück auf Breite 110 mm geschnitten und im Anschluss halbiert.

Ich habe ein größeres Reststück gehabt und deshalb beide Kopfteile am Stück bearbeitet und erst danach getrennt denn es ist einfacher, als die fertig gesägten Teile zu bearbeiten.
Da ich noch keinen Frästisch besitze (wird im neuen Jahr gebaut), muss ich zur Zeit noch alles mit der handgeführten Oberfräse machen.

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Herstellung des Schienenprofils in den Kopfteilen.

Ein Hilfsbrett wird als Anschlag genutzt, damit die Kopfteile hinterher identisch sind.
Nun wird mit Malerkrepp eine Seite des Kopfteils abgeklebt und mit einem Bleistift die Kontur übertragen.
Hier die übertragenen Konturen. Die Vorderseite habe länger gelassen, um sie einpassen zu können.
Mit einem Winkel wurden die Konturlinien dann übertragen.
Nun wird die Tiefe des Sägeschnittes an der Kappsäge eingestellt.
Und nun Stück für Stück das Profil ausgesägt.

Das Aussägen des Profiles kann man natürlich auch mit einer Tischkreissäge machen. Aber die Kappsäge hat den Vorteil, dass man den Sägeschnitt oben hat und auf Sicht arbeiten kann.
Die Schnitte können auch eine Winzigkeit tiefer werde, denn das Profil wird an 3 Kanten geführt und nicht an den Tiefen der ausgearbeiteten Profilen.

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Anpassen der Profile

Zuerst werden die Sägeschnitte mit dem Beitel geglättet.
Nur an diesen Kanten wird das Profil hinterher geführt. Sie MÜSSEN spielfrei sein!
Hier schleife ich die Strinseite mit meiner Schleifhilfe plan und passe sie ein.
Die anderen Kanten werden mit Feilen und Beiteln angepasst.
Im Anschluss wird alles mit Schleifpapier vorsichtig geglättet.
Nun werden die Kopfteile auf Länge 170 angerissen uund dann auf Maß gesägt.
Zum Schluss werden noch die unteren Ecken abgeschrägt.

Für das Anpassen der Profile braucht man viel Geduld. Arbeitet man zu schnell- kann man von noch einmal vorne anfangen. Oder man fängt an, mit eingeleimten Holzleisten zu zaubern.... Musste ich aber nicht.
Immer etwas Material abgetragen und probiert, ob es passt.... Bis es dann endlich gepasst hat.

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Einsetzen der Rohre in die Kopfteile

Anpassung der Fräsungen mit dem Beitel.
Kontrolle der Parallelität
Mit 0,5mm kann ich gut leben.....
Anreißen der Befestigungsbohrungen am Rohr
Die Rohre werden mit d=2mm gebohrt und beidseitig entgratet.
Nun wird alles für das Einkleben vorbereitet
Wichtig ist, alles gut zu fixieren... Und man muss schnell arbeiten, da der Kleber nur 2 MInuten Topfzeit hat.
Mit dem Akkuschrauber werden die Bohrungen nach dem Kleben durchgebohrt
Nun werden die Bohrungen im HOLZ auf 4mm aufgebohrt und gesenkt. Dann wird mit das Rohr mit Schrauben 4x16 verschraubt. Die Schraube schneidet sich ihren Weg durch das Rohr selber.

Da die Rohre immer etwas Spiel in der Fräsung haben, habe ich alles an der Werkbankkante fixiert, wobei das Kopfteil die Referenz war. Dann wurde alles ausgerichte, mit Schraubzwingen fixiert, verklebt und verschraubt.

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Herstellung der Anschläge

Ich hatte noch ein Reststück Teakholzbrett, dass genau 120mm breit war.
Ich habe es mit Malerkrepp abgeklebt und die Konturen übertragen. Die Nuten werden wieder mit der Kappsäge gefertigt.
Hier sind die Anschläge, fertig genutet und auf Endmaß geschnitten.
Hier eine Probe mit dem Rohr.
Hier die Bohrungen für die Rampa Muffen
Eindrehen der Muffen mit der selbstgebauten Eindrehhilfe.
Einkleben der Gewindestücke in die Sterngriffmutter
Die erste Probe.... Nicht gut. Das Rohr hat sich bein Anziehen bewegt.
Ich habe die Nuten dann um etwa 5/10mm verbreitert.
Aus Fühlerlehrenblech habe ich mir Druckstücke gebaut.
Entgraten der Blechstreifen
Dann wurden die Bleche nur an den Enden mit Sekundenkleber bestrichen und in die Nut eingeklebt.
Die Schraube ganz leicht anziehen, damit das Blech sehr leicht gewöblt ist.
Hier die eingeklebten Druckstücke
Die nächste Probe.... Nichts bewegt sich mehr beim Anziehen der Schraube. Der Anschlag sitzt bombenfest.

Die Nuten habe ich 11 mm tief geschnitten, da das Maßband eine Dicke von etwa 0,7 mm hat. So hatte ich dann 3/10mm Luft.
Das größte Problem war, dass sich das Rohr beim Anziehen der Schraube bewegt hat-- im Millimeterbereich. Das kam dadurch, dass sich die Schraube sofort ins Aluminium eingraben wollte und es dann bewegte.
Durch ein eingebautes Druckstück (wie beim Messschieber) löste ich dann das Problem.
Es hatte auch noch einen zweiten Vorteil. Da ich das Druckstück mit leicht angezogener Schraube verklebte, wirkte es wie eine kleine Feder, so dass der Anschlag spielfrei lief.
Nicht jeder hat Fühlerlehrenband im Haus, aber es geht genauso gut mit einem Streifen Weißblech, den man aus einer alten Konservendose schneidet.

6 10

Fertigung der Rahmenhölzer

Ein Reststück Teakholz eines Türrahmens
Zwei Streifen von 5mm Breite an der TKS gesägt
Nun vier Plättchen mit den Maßen 60 x 30 gesägt und die Mitte angerissen.
In die Mitte kommt eine Bohrung d = 15mm mit dem Forstnerbohrer, die 2mm tief sein muss. In diese Bohrung werden später Filzgleiter geklebt.
Im Anschluss werden die Befestigungsbohrungen d= 2mm gebohrt
Mit dem Akkuschrauber werden die Bohrungen übertragen.
Hier sieht man den eingeklebten Möbelgleiter. In jedes Rahmenplättchen ist einer eingelassen.
Danach werden die Bohrungen in den Rahmenhölzchen aufgebohrt, gesenkt und verschraubt.
Nun wird die Oberfläche mit Leinölfirnis behandelt. Aber die Nuten werden nicht geölt!

Die Rahmenhölzchen sind ebenfalls aus Restholz hergestellt.
Die später eingeklebten Filzgleiter dienen nur dazu, dass das Maßband keinen Kontakt zur Ableseeinheit bekommen kann. Die Gleiter sind 2,2 mm hoch, also stehen sie später 2/10 mm unter der Ableseeinheit. So kann sie nicht zerkratzt werden. Die Schrauben sind 3 x 12 mm. Sie dienen nur der Fixierung, das sie noch oft gelöst werden müssen. Zum Schluss wird dann alles mit 3 x 16 mm verschraubt.

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Die Ableseeinheit

Hier die eingepasste und noch ungebohrte Ableseeinheit.
Es wird wieder vorgebohrt und die Bohrungen werden übertragen.
Hier das Aufbohren und Senken. Wieder wird mit Spiritus gekühlt.
Das ist der Flachsenker - auch Zapfensenker genannt.
Nun wird alles entgratet und die Kanten leicht verrundet.
Hier meine Tests an einem Probestück mit verschiedenen Strichen

Die Ableseeinheit wird 60 x 60 x 5mm groß sein.
Ich habe alles auf der bandsäge zugeschnitten und die Befestigungsbohrungen gefertigt. Sie sind 4,5mm groß und mit einem Flachsenker gesenkt, damit der Halbrundkopf nicht übersteht. Durch die größeren Bohrungen habe ich hinterher genug Spiel und den Messstrich an die Skala anzupassen.
Da ich noch Makrolon in ausreichender Menge habe, lag es auf der Hand, daraus meine Ableseeinheit zu machen. Sie soll zwischen den Rahmenhölzern eingebettet sein, um sie bestmöglich wor Beschädigungen zu schützen.
Der Ablesestrich wird mit Hilfe eines Anrisses erstellt, der dann mit einem wasserfesten blauen Fineliner markiert wird. Diese Markierung wird mit Spiritus QUER zum Anriss wieder entfernt. Im Anriss selber bleibt die Farbe erhalten und man hat einen sehr gut erkennbaren, winzigen Strich. Dadurch ist es möglich, im Zehntelbereich einzustellen.

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Aufkleben des Massbandes und Befestigung der Ableseeinheit.

Aufspannen eines C- Profiles auf eine parallele Holzplatte
Anlegen der FSN an das Profil
Die Massanschlagschienen werden in die Schiene gelegt und die Anschläge angezogen.
Nun wird das Profil entfernt und der Prüfschnitt gemacht.
Die Breite genau messen... hier 684mm
Nun wird ein 30mm Aluprofilwinkel an das vordere Rahmenhölzchen gelegt und mit dem Bleistift die Linie auf das Aluminiumrohr übertragen.
Hier die übertragene Linie
Nun wird das Rohr mit Aceton gereinigt, aber den Strich stehenlassen.
Nun wird das Maßband mittig auf das Rohr geklebt- aber darauf achten, dass der Strich bei exakt 684 mm liegt.
Dann wird das Maßband vorne und hinten mit einer Blechschere eingekürzt
Nun wird die Höhe des Aluminiumprofils vom Höhenreißer übernommen.
Der Anriss wird auf der Unterseite der Ableseeinheit gemacht.
Die Ableseeinheit mit dem inzwischen gefärbten Anriss wird passgenau eingesetzt und verschraubt

Ich habe mich für ein mit Polyamid beschichtetes Maßband entschieden, da ich sehr gute Erfahrungen zwecks Ablesbarkeit und Verschleiss gemacht habe.
Zuerst wird ein C-Profil auf der zu schneidenden Holzplatte bündig mit Schraubzwingen fixiert.
Daran wird die Schiene angelegt und die Massanschlagschienen in die Schiene gelegt und die Anschläge geklemmt.
Danach werden die Massanschlagschienen wieder entfernt - ebenso das Profil.
Nun wird ein Streifen der Platte abgeschnitten. Die Platte wird erneut gemessen- in diesem Fall waren es 684mm. Nun wird mit Hilfe eines 30mm Profiles mit dem vorderen Rahmenhölzchen als Anschlag eine Linie auf das Aluminiumrohr übertragen. Das wird ist die Bezugslinie für die 684mm.
Das Massband wird nun mittig auf das Rohr geklebt, dass der 684mm Strich exakt mit dem Bleistiftstrich auf dem Rohr übereinstimmt. Nun wird auf die Unterseite der Ableseeinheit der Ablesestrich angerissen, gefärbt und die Farbe QUER zum Anriss wieder mit Spiritus abgewischt. So erhält man einen sehr dünnen gut sichtbaren Strich.

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Der Prüfschnitt

Einstellen der Massanschlagschienen auf 670mm
Hier die angelegten Maßanschlagschienen
Die Länge nach dem Probeschnitt.... Passt.

Nun kam der erste Schnitt mit den Massanschlagschienen .
Sie wurden auf 670mm eingestellt, an die Schiene angelegt und dann wurde der Prüfschnitt gemacht....
Ergebnis: 670mm.... Ich bin zufrieden.

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Befestigung

Anreißen der Befestigungsbohrungen
Mit 2mm vorgebohrt und mit einem Stufenbohrer beidseitig auf 10mm aufgebohrt
MIt dem Handsenker entgratet.
Und an einem Sperrholzstreifen aufgehängt.

Nun wurden die Massanschlagschienen an den Enden angerisssen, vorgebohrt, aufgebohrt und mit dem Handsenker entgratet.
Ein Sperrholzstreifen wird als Wandhalter genutzt. So sind sie platztsparend aufbewahrt.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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