Maschinentisch in Flip-Top Bauweise -- Heimwerker-Herausforderung im März 2019

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  • Schwierigkeit
    leicht
  • Kosten
    70 €
  • Dauer
    3-4 Tage
  • Wertung

Jeder kennt's:
in der chronisch viel zu kleinen Werkstatt muss man ständig irgendwelche Maschinen hin und her wuchten. Erst nutzt man den Dickenhobel, dann braucht man die Kappsäge, als nächstes den Tellerschleifer, dann den Spindelschleifer, dann wieder die Dickte usw.
Das ständige herumheben nervt und ist anstrengend.
Wär es nicht toll, wenn man einen Maschinentisch mit gleich zwei Maschinen bestücken könnte?

Wie gut trifft es sich, dass Stromer, der Gewinner der Heimwerker-Herausforderung vom Februar 2019, als neue Materialien " Rad, Räder und alles mit Rad im Namen" und "Faden/Schnur" genannt hat. Da meine Werkstatt recht klein ist, muss ich die Maschinen(Tische) auch öfter im Raum bewegen. Deswegen haben, bis auf die Werkbank und diverse Regale, alle Möbel Räder! Und auch der neue Maschinentisch soll wieder beweglich sein.

Was'n Zufall!


Die Projektkosten sind über den Daumen gepeilt, ebenso die Projektdauer.
Am teuersten waren die zwei Multiplexplatten (knapp 25 EUR), die musste ich nämlich im Baumarkt kaufen: teuer und nicht besonders hochwertig.

Ich muss mal wieder zu meinem Holzhändler, Vorräte auffrischen.

Wenn ihr übrigens Rechtschreibfehler findet, dürft ihr sie gerne behalten - davon hab ich nämlich noch genug! ;)

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PTS 10  - Tischkreissäge, Unterflur-Zugsäge
  • PEX 300 AE  - Exzenterschleifer (elektrisch)
  • PKS 55 A  - Kreissäge (elektrisch)
  • Bandsäge BS 350 Superior
  • TE-VC 2230 SA
  • KGS 216
  • Akku-Schrauber
  • GSB 13 RE
  • TE-RO 1255
  • Stechbeitel
  • Schleifpapier in verschiedenen Körnungen
  • Kombiwinkel, Schlosserwinkel, Universalwinkel
  • Streichmaß
  • Holzmann TSM 250 Tellerschleifer
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Materialliste
  • 3 x Kantholz sägerauh | Fichte/Tanne (58mm x 58mm x 2000mm)
  • 1 x Kantholz sägerauh | Fichte/Tanne (58mm x 78mm x 2000mm)
  • 1 x Gewindestange | Stahl verzinkt (M16, 1000mm)
  • 2 x Sechskantmuttern | selbstsichernd (M16)
  • 4 x Karosseriescheiben | Stahl verzinkt (für M16)
  • 2 x Multiplexplatten | Birke (640mm x 600mm)
  • 2 x Spanplatten | Pressspan (290mm x 640mm)
  • Leim
  • Senkkopf-Schrauben (diverse Größen)
  • 2 x Riffelstäbe | Buche (10mm x 1000mm)
  • 4 x Kantholz gehobelt | Fichte/Tanne (44mm x 44mm x 48mm)
  • 4 x Schlossschrauben | Stahl verzinkt (M8 x 180)
  • 1 x OSB-Platte (650mm x 600mm x 12mm)
  • 2 x Möbel-Bockrollen
  • 1 x Stück Schnur

Los geht's - Schritt für Schritt

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Planung

Maße geändert

Zur besseren Planung hab ich mich diesmal ein wenig in Sketchup versucht. Nach ein paar Video Tutorials war ich dann sogar soweit, dass ich so etwas wie eine Skizze erstellen konnte.

Damit der Maschinentisch so stabil wie möglich wird, entschied ich mich dazu, auf Schraubverbindungen gänzlich zu verzichten und mit klassischen Überblattungen bzw. Schlitz-/Zapfenverbindungen zu arbeiten.
Überblattungen hatte ich ja inzwischen ein paar gemacht, Schlitz und Zapfen sind jetzt allerdings Neuland. Sauber ausgeführt, ist diese Holzverbindung alleine schon wegen der doppelten Verleimfläche deutlich stabiler als die einfache Ecküberblattung.

Ich war der Meinung, ich hätte noch sogenanntes Konstruktionsvollholz (kurz KVH) in Stärke 55x55 mm und habe damit auch geplant - es stellte sich allerdings heraus, dass ich nur noch sägerauhe Balken mit "58x58 mm" auf Lager hatte. Desweiteren habe ich später festgestellt, dass die geplanten Tischdimensionen für den Dickenhobel etwas zu knapp bemessen waren. Anstatt neu zu planen habe ich kurzerhand die Bemaßung geändert.


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Balken hobeln und ablängen

Die sägerauhen Balken lasse ich erstmal allseitig durch meinen Dickenhobel laufen. So schlage ich zwei Fliegen mit einer Klappe: die Holzoberfläche wird griffelfreundlicher und die Balken haben danach alle die gleiche Stärke!

Außerdem lerne ich beim Hobeln auch gleich, wie ich den Hobelschlag verringern kann: unterstütze ich nämlich den Balken beim Verlassen des Dickenhobels (so dass das Holz sich nicht besonders senkt), habe ich am Ende des Balkens eine deutlich kleinere "Delle".
Weil Holz aber auch etwas wiegt, lege ich einen weiteren Balken so auf meine Werkbank, dass sich dessen Oberkante auf gleicher Höhe wie der Ausgabetisch des Dickenhobels befindet. Jetzt laufen die Hölzer wunderbar durch den Hobel und werden am Schluss durch den Balken auf der Werkbank gestützt.

Eingedenk dieser Idee ändere ich gleich mal den Plan: Meine neue Hobelbank wird als Tischhöhe 950 mm haben. Da der Ausgabetisch der Hobelmaschine 6 cm hoch ist, entschließe ich mich, den Maschinentisch nur 890mm hoch zu bauen. So können die Werkstücke ohne Unterfütterung direkt auf die Hobelbank gleiten.

Beim Ablängen mit der Kappsäge stelle ich fest, dass ich mich wohl "leicht" verrechnet habe: meine drei Balken reichen natürlich nicht! Zum Glück habe ich noch einen 2m Balken mit 58x78mm. Sägerauh. Natürlich!

Kappsäge runter, Dickte drauf, hobeln, Dickte runter, Kappsäge drauf.

"Wär es nicht toll, wenn man einen Maschinentisch mit gleich zwei Maschinen bestücken könnte?"

Hhrmpff.

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Überblattungen

Da gehört's hin
anreissen
anzeichnen
lässt sich ganz einfach rausbrechen!
den Rest macht der Beitel
hübsch, nicht wahr?
nicht ausruhen, weiter!
Teil eins fertig. Das Ganze nochmal wiederholen, dann hat man 2 gleiche Teile

Analog zum Plan zeichne ich mir an den Tischfüßen die Überblattung 150mm über dem Boden an.

Zum schnellen Maßnehmen ist ein Streichmaß sehr hilfreich, deswegen hab ich mir das mal fix gebaut. Weil das nichts weltbewegendes ist, bleibe ich euch hierfür die Baubeschreibung einfach schuldig - Entschuldigung bitte.

Ausgearbeitet werden die Ausschnitte dann mittels Schiebeschlitten an der Tischkreissäge: Sägeblatthöhe auf halbe Fußstärke einstellen und Schlitze zwischen den Markierungen sägen. Die Überbleibsel werden herausgebrochen, was an Resten noch stehen bleibt, fällt dem Stemmeisen zum Opfer.
Merke: ein scharfer Beitel ist oftmals hilfreich.

So arbeite ich mich langsam von unten (vordere und hintere) nach oben (linke und rechte Versteifung des Rahmens).
Wenn die Teile mit sanfter Gewalt zusammen finden und das Gestell einigermaßen noch im Winkel ist hat man alles richtig gemacht!

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Schlitz und Zapfen

Mein Problem bestand darin, dass ich den Schlitz in die Stirnseite nicht an der TKS sägen wollte: das Risiko, dass der Balken kippt, war mit einfach zu groß. Was tun, sprach das Huhn?
Sollte doch mit der Bandsäge auch gehen, oder? Anschlag eingestellt und losgesägt.

[Lasst euch gesagt sein: es geht.
Allerdings sollte man vor allem bei Nadelholz ein breiteres Sägeband nehmen (ich würde mal min. 10-12mm vorschlagen), das dünne Sägeband läuft beim stirnseitigen sägen extrem der Holzmaserung nach!]

Hier kann man die Zwischenreste nicht so einfach herausbrechen, da arbeitet man dann einfach mit dem Beitel nach.

Man sollte nur darauf achten, den Beitel nicht direkt auf die Markierung (auch Riss genannt) zu setzen, sondern etwas davor. Bis ca. zur Hälfte stemmt man von der einen Seite aus, dann umdrehen (den Balken!) und dann von der anderen Seite. Erst wenn der Schlitz freigestemmt ist, wird der Riss genau nachgearbeitet!

Irgendwann habe ich dann auch die vier Schlitze fertig. Die Zapfen mache ich aber wieder an der TKS!

Leider habe ich hiervon keine Fotos gemacht.

Probehalber zusammenstecken und auf Winkeligkeit prüfen: Passt.
Prima!

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Wendeplatte

Sägegrat egalisieren
So sollte es gehen
Leim allein
Schraublöcher fein senken

Als Achse dient mir ein Gewindestab M16, den ich mittels Metallsäge passend ablänge. Sollte stabil genug sein. Damit ich später die Mutter besser draufschrauben kann, feile ich mir das Gewinde ein bisschen zurecht.

Die Tischplatte baue ich mir wie folgt:

Auf eine 15mm starke Birken-Multiplexplatte leime ich zwei 16mm dicke Pressspanplatten, mittig lasse ich einen 16mm breiten Streifen frei (hier kommt später die Gewindestange rein).

Mit einem 2,5mm Bohrer setze ich an den Rändern ein paar Löcher und schraube die Platten zusammen, so kann sich nichts verschieben. Seitlich markiere ich mir die Verschraubungen, damit ich später hier nicht versehentlich hineinbohre.

Auf die Spanplatte wieder gut Leim geben und eine zweite MPX-Platte draufsetzen. Löcher bohren (auf die Markierungen von eben achten!), verschrauben, ins Eck legen und mit dem Dickenhobel beschweren. So kann sich die erste Maschine gleich schonmal eingewöhnen!

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Gestell verleimen

Stimmen die Winkel?
die Kreppbandfahne dient als Bohr-Stop
Immer darauf achten, dass der Rahmen im Winkel bleibt
Loch für die Achse bohren
10er Riffelstab zu 58 mm Dübeln ablängen
Dübel einleimen
Überstand bündig absägen
geringfügige Sägespuren können anschließend verschliffen werden
Oder man sägt einfach etwas vorsichtiger!

Die Einzelteile werden erstmal trocken zusammengesteckt und im Winkel mit Einhandzwingen zusammengehalten. Die horizontale Wasserwaagenprobe spar ich mir - mein Werkstattboden ist alles andere als eine geeignete Referenzfläche.

Mit einem 10mm Holzbohrer bohre ich mir Dübellöcher in die Überblattungen und die oberen Schlitz-/Zapfenverbindungen. Damit ich das Holz nicht in voller Stärke durchbohre, klebe ich mir mit Kreppband ein Markierungsfähnchen an den Bohrer. 

Als Dübel dient mir ein Riffelstab aus Buchenholz mit 10mm Durchmesser, den ich mir in 58mm lange Stücke säge. Natürlich reicht mir der Riffelstab den ich vorrätig habe bei weitem nicht und ich muss für teuer Geld im Baumarkt noch einen kaufen...

Die beiden Löcher für die Achsaufnahme bohre ich auch vor dem Zusammenbau. So kann ich einigermaßen sicherstellen, dass diese auch fluchten und nicht versetzt sind: einfach im Paket durchbohren!

Dummerweise habe ich keinen 16mm Holzbohrer, deswegen muss ich das mal wieder mit dem Flachfräsbohrer machen. Der wackelt zwar wie ein Lämmerschwanz, aber das ist in dem Fall nicht so schlimm, da die Achsaufnahme ruhig etwas Spiel haben darf.

Alle Löcher gebohrt, jetzt kann verleimt werden: auf die Kontaktflächen beidseitig Leim auftragen, zusammensetzen, Leiminkontinenz abwischen, Leim in Dübellöcher geben, Dübel einschlagen, alles fein verzwingen und anziehen lassen. Zum Beispiel über Nacht.

Tags drauf mit der Japansäge die Dübelüberstände vorsichtig absägen. Geringfügige Sägespuren kann man problemlos mit dem Exzenterschleifer entfernen.

Auch die Überblattung bzw, die Schlitz-/Zapfenverbindung wird mit dem Exzenterschleifer nachbearbeitet. Allerdings nur mit 80er Körnung, feiner muss ich wirklich nicht!

Mal ehrlich: das wird ein Werkstattmöbel!

Ganz zum Schluss schleife ich am unteren Ende der Tischbeine ringsum noch eine kleine Fase: das verhindert das Ausreißen vom Holz, sollte man den Tisch später mal versehentlich oder absichtlich verschieben.

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Einsetzen der Wendeplatte

Eine Karosseriescheibe sorgt für ausreichend Abstand zwischen Rahmen und Wendeplatte
Die Spannzwinge erleichtert das Durchschlagen
Außen noch eine Karosseriescheibe drauf und mit selbstsichernder Mutter verschraubt
lässt sich prima drehen, Schwerpunkt ist gut mittig
sauberes Spaltmaß - so macht das Laune!
Belastungs- und Drehtest

Die Wendeplatte besteht in meinem Fall aus zwei MPX-Platten 640mm x 600mm und zwei Pressspanplatten 290mm x 640mm und das Gewicht ist dementsprechend nicht von schlechten Eltern. So entwickelt sich das Einsetzen der Platte doch zu einem kleinen Kraftakt - meine Frau freut sich über meinen enormen Muskelzuwachs!

Der Gewindestab wird durch die linke Achsaufnahme eingeschoben. Bevor er in der Platte verschwindet, kommt erstmal eine Karosseriescheibe zwischen Rahmen und Platte.
Während ich mit der einen Hand die Achse reinschiebe, halte ich mit der anderen Hand die Wendeplatte möglichst waagrecht, fummle am anderen Ende ebenfalls eine Karosseriescheibe dazwischen und bin fürchterlich erleichtert, als die Achse endlich im rechten Achslager ankommt.
Natürlich klemmt die Achse erst ein wenig - durch beherzten Einsatz des 500g Überzeugers (aka Fäustel) bewege ich das Achsenende aber dennoch irgendwann wieder ans Licht. Derweil hält die Große Einhandzwinge die Rahmen zusammen.

Auf beiden Seiten kommt noch eine selbstsichernde Mutter drauf, der linke Überstand wird noch mit der Metallsäge abgesägt: fertig!

Kurze Überprüfung:
- Platte dreht sich
- Schwerpunkt der Platte ist schön mittig
- Spaltmaße sind in Ordnung

Testweise setze ich die KZS auf die Platte und drehe das Ganze (natürlich halte ich derweil die Maschine fest): Sieht gut aus. So kann man das machen!



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Wendeplatten-Arretierung

Zur  Arretierung der Wendeplatte verwende ich 180mm lange M8er Schlossschrauben (da im Fundus vorrätig).

Als Griff soll mir später ein Kantholz dienen, welches ich mir an der TKS zurechtsäge. Die Griffe müssen keinen Schönheitswettbewerb gewinnen, Spreißel einziehen möchte ich mir aber auch nicht. Deswegen schleife ich die Würfel fix am Tellerschleifer und weil ich eh schon dabei bin, runde ich die Kanten auch noch ein wenig.

Die Mitte markiere ich mir grob vor, bevor ich dort jeweils ein 8er Loch durchbohre. Da klebe ich dann die Schlossschrauben rein, den Vierkant unter dem Schraubenkopf versenke ich mit ein paar leichten Hammerschlägen im Holz.

Meine Wendeplatte soll relativ gerade zum Tischgestell arretiert werden können. Deswegen richte ich die Platte zum Rahmen hin mit zwei Wasserwaagen aus (man sieht deutlich, wie schief der Boden ist!). Mit einem 8er Holzbohrer bohre ich im Abstand von 30mm von der Oberkante und 100mm von der äusseren Seitenkante jeweils vorne und hinten ein Loch durch den Tischrahmen in die Wendeplatte. Da ich mit meinem normalen Holzbohrer nur ca. 40mm in die Platte komme, muss ich die Wendeplatte drehen und die Endlänge direkt in die Platte bohren.

Achtung: hier aufpassen, dass man nicht die Schrauben in der Wendeplatte trifft! Ist dem Bohrer sonst etwas abträglich...

Dann wird die Platte einmal gedreht und ich mache vier weitere Löche auf die gleiche Art und Weise, diesmal aber im Abstand von 135mm zur Außenkante und 25mm zur Oberkante.

Wenn man sehr akkurat arbeitet, kann man sich mit ein wenig nachdenken diese weiteren Löcher sparen: Erst ausrechnen / -messen, wo gebohrt werden muss, damit die Löcher auch bei gedrehter Platte fluchten.

War mir zu mühsam.

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Bodenplatte

Was Großes wird was Kleins, jetzt hab ich zwei und nicht mehr eins --- harrr...!
Nut bzw. Feder entfernen
auflegen und ausrichten
vorbohren und senken
festschrauben

Als Bodenplatte nehme ich billiges, 12mm starkes OSB, welches seit geraumer Zeit unmotiviert bei mir in der Werkstatt rum liegt. Weil das faule Stück aber viel zu groß ist, zück' ich kurzerhand die Handkreissäge und säge es entzwei: ein Teil passgenau auf 650mm Länge.

Jetzt nur noch die Breite anpassen!
Dafür entferne ich zuerst mittels Bandsäge die Feder und die Nut (Ich weiß: eins davon hätte ich mir auch sparen können; ich war aber gerade im Sägerausch!), zeichne mir die 600mm Breite an und säge es mir an der Bandsäge zurecht.

Tischkreissäge wär auch gegangen, aber die war schon wieder verräumt. Und nur für einen Schnitt wollte ich die nicht wieder vorziehen...

Die passende Bodenplatte habe ich dann auf die Gestellstreben gelegt, mit 2,5mm Bohrer vorgebohrt, die Löcher gesenkt und dann das Ganze mit insgesamt 6 SPAX Schrauben zusammengeschraubt.


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Maschinenbefestigung

leicht versetzt zu den Markierungen für die Schraubenlöcher des Dickenhobels
Jetzt sollte der Stift auch ins Loch passen!

Damit die Wendeplatte nicht unglaublich Unwucht bekommt, messe ich für den Dickenhobel die Mittelposition aus: gleicher Abstand zu den Seiten und auch vorn/hinten soll der Abstand zur Kante gleich sein. Dann zeichne ich mir die Löcher und zur späteren Orientierung auch die Umrisse mit Bleistift an.

Die Löcher übertrage ich auf die andere Plattenseite. Jetzt weiss ich, wo die andere Maschine (in meinem Fall die KZS) NICHT hin darf!

Damit die Schrauben später den vollständigen Funktionsumfang nicht behindern, setze ich die Säge etwas versetzt auf die Platte und zeichne mir auch hier Umriss und, nach schnellem Skalpell-Einsatz am Bleistift, auch die Löcher an.

Zum akkuraten Bohren bemühe ich meinen Bohrständer auf den Tisch und richte ihn entsprechend ein. Um Ausrisse auf der Rückseite zu vermeiden, zwinge ich ein Opferholz dagegen. Hätte ich mir sparen können: die Vorschneider von den FISCH-Holzbohrern sind wirklich klasse!

Mit dem Rundlochsenker mach ich dann noch die Löcher beidseitig schön.

Weil ich grad am anhübschen bin, greif ich mir noch die Oberfräse mit dem Abrundfräser (R 6.3), und entschärfe damit noch die Tischplattenkanten.

Die Maschinen schraube ich mit Flachrundschrauben (besser bekannt als Schlossschrauben) fest. 

Kurzer Test ohne Arretierung, ob die Tischplatte stehen bleibt oder ich versehentlich einen Magnetmotor eingebaut hab und der Tisch mir gleich mit rotierender Platte exotherm durch die Werkstatt fegt:

Da hab ich aber noch mal Glück gehabt! Bleibt alles ruhig.


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Die Vollendung

Möbel-Bockrollen mit stirnseitiger Befestigung
da ist ganz klar ein Rad an dem Metallteil!

Bei der ganzen Planerei, Hoblerei, Anzeichnerei, Sägerei, Schlitzerei, Zapferei, Bohrerei, Leimerei, Schleiferei, Einsetzerei, Arretiererei, Schrauberei (ich glaub, jetzt hab ich alle Eier?) hab ich fast vergessen, die Challenge-Zutaten zu verbauen.

Zum Glück bin ich aber noch von selber drauf gekommen, als ich den Tisch auf seinen neuen Platz schieben wollte: ging schwer!

Im Consulting kennt man da ja zur Genüge:
  • Situation (Definition: was ist denn genau das Problem)
  • Task (Analyse: was sind die Ursachen für das Problem?)
  • Action (Vorschläge zur Lösung, bitte!)
  • Result (Bewertung: welche ist die beste Lösung)
Weil damit das Problem aber nicht behoben ist, wandel ich etwas ab:

  • Problem: Tisch will sich nicht gern bewegen
  • Ursache: Hohes Gesamtgewicht gepaart mit hohem Reibungswiderstand der Tischbeine gegen den Boden
  • Rollen haben weniger Reibungswiderstand...
  • denk
  • denk
  • denk
  • denk...
Mein Tisch hat 'n Rad ab!  Ahhhhhh! Dann mach ich halt welche hin!

Erst dachte ich daran das Einziehfahrwerk von kjs zu adaptieren. Hier hätte ich aber zu viel Höhe verloren.
Außerdem: warum immer das Rad neu erfinden? Sowas gibt's doch schon fertig! Nennt sich "Möbel-Bockrolle" und gibt es im wohlsortierten Baumarkt für'n schmalen Taler auch mit stirnseitiger Befestigung.

Lange Rede, wenig Sinn:
Ich nehme zwei Bockrollen und schraube diese an die Hinterläufe meines kleinen Flip-Top-Tisches. Und zwar genau so, dass die Rollen den Werkstattboden berühren.
So muss ich den Tisch vorne nur leicht anheben und kann ihn dann prima herumfahren.

Genial, nicht?

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Verbauen der zweiten Zutat: DIE SCHNUR

Tadaaaaahhhhh!!! Schnur.

So, die Räder sind dran. Fehlt noch 'ne Schnur!
Nichts einfacher als das: die binde ich einfach um die Querstrebe!
Jetzt kann ich nämlich den Maschinentisch an der Schnur durch die Werkstatt ziehen.

hmm.
Theoretisch zumindest.

Berichtigung: Jemand, der mehr Kraft hat als ich und dem es nichts ausmacht, wenn eine Schnur rundrum ca. 2,5 cm tief in seine Hand einschneidet, kann den Maschinentisch an der Schnur durch die Werkstatt ziehen.



Disclaimer: diesen Schritt bitte nicht zu ernst nehmen!


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Fazit

hier sieht man das Verlaufen des Sägebandes ganz gut
und trotzdem passts ziemlich gut!
Hat was, finde ich.

Mal wieder ein Projekt, bei dem ich riesig Spaß beim bauen hatte und trotzdem einiges gelernt habe!

Obwohl mir beim sägen des Schlitzes auf der Bandsäge der Schnitt bei einem Tischbein ein wenig verlaufen ist, hält diese (mir neue) Holzverbindung hervorragend!
Ich wollte diese sehr stabile Verbindung mal testen, da ich sie bei meiner geplanten Hobelbank wohl brauchen werde (so der Plan zumindest). Und was soll ich sagen? Ich bin zufrieden. Für's erste Mal...

Die Buchendübel erzeugen einen netten Farbkontrast finde ich. Wer sagt denn, dass Werkstattmöbel nicht auch hübsch aussehen dürfen?

Natürlich kann man ein solches Projekt auch mit weniger als den von mir angegebenen Werkzeugen anfertigen. Aber: Hey! Ich hab die Werkzeuge da und möchte sie nicht vernachlässigen. Nicht, dass mir irgendwann z.B. meine Handkreissäge beleidigt wäre; könnte zur Not ungut für mich ausgehen...

Ob auf meinem neuen Wendeplattentisch die derzeit installierten Maschinen bleiben dürfen wäre abzuwarten. Vermutlich baue ich mir aber noch so einen, vielleicht etwas schmaler und schraube da dann die Ständerbohrmaschine und den Tellerschleifer drauf - mal sehen!

Ich hoffe, Euch hat mein kleines Projekt gefallen!


Rechtlicher Hinweis

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