Maschinentisch für die Drechselbank

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    80 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Seit ungefähr drei Jahren tigere ich bei jedem Besuch bei einem bekannten Maschinenhändler in Aichach regelmäßig um die kleine Miditec FU-175 von Drechselmeister. War sie mir bisher eigentlich immer zu teuer, konnte ich sie mir vor ein paar Wochen nun doch endlich (dank unverhofften Geldeingang durch den Verkauf von Licht- und Ton-Equipment aus meiner aktiven Zeit als DJ) leisten.

Seitdem steht die Drechselbank bei mir auf der Hobelbank - der Drechselvirus hat mich voll erwischt!
Dummerweise ist meine Hobelbank mit einer Tischhöhe von 91cm nicht wirklich als Untergestell geeignet, sie ist hierfür einfach zu hoch! Also brauch ich einen neuen Maschinentisch.
Sowas kann man kaufen --- oooder einfach selber bauen.

So kurz vor Weihnachten hab ich dafür zwar eigentlich gar keine Zeit, aber was sein muss, muss sein!


Weitere Projekte von mir findet ihr HIER.



Du brauchst

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Werkzeuge
  • PSR 1800 LI-2  - Bohrschrauber, Bohrmaschine, Schlagbohrschrauber (Akku)
  • PTS 10  - Tischsäge, Unterflur-Zugsäge
  • PEX 300 AE  - Exzenterschleifer (elektrisch)
  • Hobel,  Dickenhobelmaschine Triton TPT125
  • Kapp- und Gehrungssäge,  KGS 216
  • Schleifroller,  Tellerschleifmaschine TSM 250
  • Sägestation,  Bandsäge BS 350 Superior
  • Kataba
  • Ryoba Japansäge
  • Schleifpapier in verschiedenen Körnungen
  • Stechbeitel
  • Streichmaß
  • Schraubzwingen, Klemmen, Einhandzwingen usw.
  • Einhandhobel
  • Dick Putzhobel No. 4
  • Axminster Flachwinkelhobel No. 62
  • Universalwinkel
  • Stahllineal
  • Zollstock
  • Bleistift
  • Schlangenbohrer 14 mm
  • Querlochsenker
  • Holz- und Forstnerbohrer in verschiedenen Größen
  • Mess-Schieber
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Materialliste
  • 6 x Kantholz | Fichte/Tanne (78 mm x 78 mm x 3000 mm)
  • 1 x Platte | Birke MPX (450 mm x 900 mm x 18 mm)
  • 1 x Platte | Birke MPX (450 mm x 750 mm x 12 mm)
  • 1 x Platte | Birke MPX (450 mm x 250 mm x 18 mm)
  • 1 x Platte | OSB (450 mm x 450 mm x 18 mm)
  • 1 x 3-Schichtplatte | Fichte (450 mm x 750 mm x 19 mm)
  • 6 x Senkkopfschraube | Stahl (5 x 60 mm)
  • 12 x Senkkopfschraube | Stahl (4 x 40 mm)
  • 4 x Scharnier | Stahl (51 mm x 30 mm)
  • 8 x Senkkopfschraube | Stahl (3,5 x 30 mm)
  • 8 x Senkkopfschraube | Stahl (3,5 x 17 mm)
  • 2 x Senkkopfschrauben | Stahl (3,5 x 25 mm)
  • 3 x Riffelstab | Buche (1000 mm x 14 mm)
  • 4 x Maschinenschrauben (60x M8)
  • 4 x Karosseriescheiben
  • 4 x Einschlagmuttern (M8)
  • 4 x Scharnier (70 mm x 35 mm)
  • 4 x Doppel-Lenkrollen (50mm )
  • Reststücke MPX | Birke (18mm)
  • Reststücke MPX | Birke (18mm)
  • Reststücke Leimholz | Buche (18mm)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Planung

Grundgestell
Platz für den Nassschleifer?
und auch etwas Platz für die Eisen
so in der Art wäre es fein!

Massiv muss es sein.Einfach und schnell zu bauen.
Werkzeugablage unter der Drechselbank wär nicht schlecht!
Mal Sketchup anschmeissen...

Schön wäre es natürlich, auch gleich einen Platz für den Nassschleifer zu haben!
Und wenn dann die Drechseleisen auch noch fein aufgeräumt irgendwo hängen würden, wär das ein Träumchen!
So richtig Sahne, wenn ich auch Spannfutter, Bohrfutter und Planscheiben genauso wie Schleifhilfen, Steinpräparierer, Polierpaste usw. in Schubläden verstauen könnte.

Also Plan entsprechend anpassen.

Schlussendlich wird es dann vermutlich eh völlig anders aussehen.



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Hobeln der Rahmenhölzer

Rohmaterial
schön glatthobeln
und auf passende Länge sägen

Gehobeltes Kantholz ist im Vergleich zum sägerauhen Rahmenholz immens teuer! Zwar bekomme ich das nur in 3 Metern Länge, aber der freundliche (tatsächlich!) Sägerich im Baumarkt sägt mir ganz flink jeweils einen Meter ab: jetzt passt auch alles ins Auto!

Mit dem Dickenhobel sind die sägerauhen 78 mm x78 mm Hölzer ratz-fatz auf 74mm x 74mm rundherum glatt gehobelt.


Und hier ist schon meine erste Planänderung:

Anstatt den Tisch 70 cm hoch zu bauen, entschließe ich mich kurzerhand dazu, 5cm Höhe draufzupacken. Entsprechend länge ich die Beine an der KZS ab.
Steht ja eh grad rum.

Auch die restlichen Rahmenteile säge ich mir aufs gewünschte Maß zu.

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Anzeichnen und Überblattungen ausarbeiten

Anzeichnen
Mitte anreissen
hier auch
mit Bleistift nachziehen
geschlitzt
Herausbrechen
und mit Stechbeitel putzen
Zur Sicherheit halte ich auch mal hin ob alles passt
nur nichts durcheinander bringen
lieber die Lage markieren
irgendwann sind alle Teile ausgearbeitet!

Nächste Planänderung:
Meine Werkbank hat nur 9cm Abstand zum Boden. Warum sollte ich das hier anders machen? Außerdem gewinne ich so etwas Platz beim unteren Fach - Sehr gut, dann passt die Schleifmaschine auch besser rein!

Sukzessive zeichne ich jetzt an allen Balken die Überblattungen an. Ich habe mir zum Glück angewöhnt deutlich zu markieren, was ich später alles entfernen muss.

Mit dem Schiebeschlitten meiner TKS kann ich nun wunderbar die Überblattungen ausarbeiten: Höhe eingestellt und losgeschlitzt! Da die Balken alle die gleiche Stärke haben (Tatsache!), muss ich die Höhe auch nicht mehr ändern.

Die Lamellen kann ich nun ganz leicht per Hand herausbrechen, den übrige gebliebenen Rest putze ich mit dem Stechbeitel. Kennt man ja.

Immer wieder überprüfe ich, ob ich auch richtig gemessen habe: Passt das Teil jetzt dahin?

Und schon wieder weiche ich von meiner ursprünglichen Planung ab: Anstatt die oberen Querstreben per Schlitz-/Zapfenverbindung mit den Beinen zu verbinden, nehme ich auch hier die deutlich weniger aufwändige einfache Ecküberblattung. Ist definitiv stabil genug!

Da ich die Überblattungen nicht immer auf der gleichen Seite gemacht habe (aus Stabilitätsgründen), komme ich schon bald ins schwimmen: stimmt das jetzt so auf dieser Seite? Sicherheitshalber markiere ich mir bei allen Bauteilen die spätere Position!

Sehr viel später am Tag habe ich alle Rahmenteile fertig.

4 10

Zusammenbau probehalber

Wenn ich alles richtig gesägt habe, sollte ich das Grundgestell einfach zusammenstecken können. Mal sehen --- Ja, passt! Nur an zwei Stellen muss ich mit dem Hobel leicht nacharbeiten.

Und hier gleich die vierte Planänderung:
ursprünglich hatte ich geplant, den seitlichen Tisch auf 50mm starken Kantholz zu betten. Leicht überdimensioniert, so schwer ist der Schleifer nicht! Außerdem hab ich doch hier noch ein 140cm langes Reststück einer Leimholzplatte Buche. In zwei Hälften gesägt ergibt das genau mein gewünschtes Maß von 70cm Länge.

Die Aufnahme säge ich erst mit der Kataba-Säge auf passende Tiefe und arbeite dann mit dem Stechbeitel nach, bis die Laufschienen gerade und sauber in der Aussparung liegen.

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Grundgestell Zusammenbau

Zunächst hobel ich mit meinem Einhandhobel eine 45° Fase an die Unterseite der Beine. Damit werden Ausrisse vermieden, sollte der Maschinentisch verschoben werden.

Von einem 14mm Riffelstab säge ich an der Bandsäge 30 Dübel auf 6 cm Länge zurecht.
Mit einem 14mm Schlangenbohrer bohre ich die Dübellöcher frei nach Augenmaß.

Mit großzügigem Leim- und Zwingeneinsatz verbinde ich nun alle Teile planmäßig miteinander.

Der Leim darf über Nacht anziehen, die überstehenden Dübel werden auch dann erst abgesägt:
Ganz vorsichtig mit der Ryoba, da ich immer noch keine ungeschränkte Dübelsäge habe. Die dabei leider unvermeidlichen Sägespuren entferne ich anschließend mit dem Exzenterschleifer.

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Deckel, Boden und Ablagefach

Für den Deckel habe ich mir ein passend zugeschnittenes Stück 18mm starkes Multiplex gekauft, welches ich einfach obendrauf schraube.

Einfach oben drauf? Nicht ganz!
Man sollte nämlich darauf achten, die Schrauben nicht in das Hirnholz der Beine zu versenken, sondern lieber in die Querträger. Generell halten Schraubverbindungen im Längsholz nämlich deutlich besser!

Also nehme ich mein Streichmaß und markiere mir ringsum die Borhlöcher, bohre vor und senke dann die Löcher mit dem Querlochsenker.

Der obere Mittelbalken sitzt leider ein wenig hoch und die Füße stehen oben auch ein paar zehntel mm hervor: So sitzt die Deckplatte nicht satt auf!
Mit dem Putzhobel wird der Höhenunterschied des Mittelbalkens egalisiert: ein paar Hobelstriche reichen hier aus.

Das überstehende Hirnholz der Beine glätte ich aber mit dem Flachwinkelhobel No 62, bei dem ich das Eisen mit einer 25° Fase angeschliffen habe. Zusammen mit dem Bettungswinkel von 12° ergibt das den für Hirnholz perfekten Schnittwinkel von 37°. Wichtig ist hier, die Spandicke so gering wie möglich zu halten, sonst wird das Hobeln sehr anstrengend...
Ins Schwitzen komm ich trotzdem.

Für das Ablagefach nehme ich ein Reststück 12mm Multiplex, was ich noch auf Vorrat habe. Vorbohren, senken, festschrauben.

Für den Boden habe ich aus der Wühlkiste im Baumarkt ein Stück Tischlerplatte ergattert, das ich mir an der TKS passend zurechtsäge
Auch dieses schraube ich einfach mit vier Spaxschrauben (jeweils im Eck) .

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Eisenhalterung

In meinem Fundus befindet sich ein 18mm starkes Stück MPX in einigermaßen passender Größe, welches ich mir kurzerhand mittels TKS auf 45 cm x 25 cm zurechtsäge.

Als ich die Schraubenlöcher vorbohre und senke stelle ich fest, dass die 90° Ecke auf ungesunder Höhe für mich ist: wie oft ich mir hier wohl weh tun werde? Hier muss ich dringend etwas dagegen unternehmen:

Freihand eine Kurve aufgezeichnet, an der Bandsäge ausgesägt, das Abfallstück auf der anderen Seite angelegt und die Rundung übertragen. Jetzt sind beide Seiten nämlich symmetrisch - sieht gut aus finde ich!
Am Tellerschleifer werden die Sägekanten noch angehübscht.

Für die verschiedenen Drechseleisen benötige ich unterschiedlich große Löcher: 30mm für die normalen Eisen und 20mm für die Miniatur-Drechseleisen.

Ich spanne das MPX auf die Werkbank (darunter liegt ein Opferholz) und bohre mit Akkuschrauber und Forstnerbohrer die Löcher an die zuvor angezeichneten Stellen.

Jetzt noch die Lochkanten mit 120er Schmirgelpapier schleifen und Halterung aufschrauben.

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Aus Schiebetisch wird Klapptisch

Völlig krumm und schief
und auch noch abschüssig
Reststücke
passend abgesägt
vorbohren
senken

Irgendwie gefällt mir der Schiebemechanismus für den Schleiftisch nicht.

Die Leisten laufen nicht sauber und das aufgelegte Probebrett neigt sich am Ende nach unten - gut konstruiert ist das nicht. Vielleicht bau ich doch lieber einen Klappmechanismus? Scharniere hab ich sicher noch ein paar rumfliegen.

Gedacht, getan:
In meiner Resteecke finde ich noch Abschnitte meines "SAMLA"-Regals: Formschön und ausreichend, finde ich.

Die Stützen sind schnell mit den Scharnieren befestigt und ein Reststück 18mm starkes OSB ist per TKS auch fix auf 45cm x 45 cm zurechtgesägt und per Scharnier angebracht.

Allerdings fehlt mir hier noch eine Sicherung, sollte man mal an den Stützen hängen bleiben. Abgesehen davon, dass der teure Nassschleifer auf den Boden fallen könnte, gibt das ja auch mal richtig Sauerei!

Als "Sicherungsnupsis" kommen hier zwei 3,5 x 25mm Senkkopfschrauben zum Einsatz: 2mm Bohrer vorbohren und an den Stützen das kleine Loch mit 4mm Holzbohrer aufbohren - Fertig.

Zum Schluss wird der Maschinentisch mit dem Exzenterschleifer (Korn 120) leicht abgeschliffen, die Kanten noch per Schmirgelklotz entschärft und alles mit Leinölfirnis satt behandelt.

Kennt man ja und ist mir deshalb keinen weiteren Arbeitsschritt wert.
Wer hierzu Fragen hat: einfach fragen!

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ungeplantes Upgrade: Versenkbare Rollen & Stromversorgung

Damit ich in der Enge meiner Werkstatt mich noch einigermaßen bewegen kann, ist es dringend nötig, den Unterbau für die Drechselbank beweglich zu gestalten.
Erst wollte ich hier einfach diese Heberollen kaufen. Ein kurzer Blick auf meinen inzwischen leider immens geschwundenen Kontostand genügt, dass ich mir eine Alternative dazu überlege.
Sinnvoll wäre es natürlich gewesen, hätte ich diese Überlegung gleich von Anfang an in die Planung miteinbezogen. Pustekuchen - jetzt muss ich wohl improvisieren.

Aus ein paar Reststücken Bucheleimholz, 12mm und 18mm starken MPX, vier Doppelrollen (Tragkraft jeweils 70kg), vier Scharnieren, vier M8 Schrauben, ein paar Karosseriescheiben, Spaxschrauben in verschiedenen Größen und M8 Einschlagmuttern entstehen nun die versenkbaren Rollen:

- Kantholz für die Rollenaufnahme anschrauben (waagerecht und von unten)
- Die Hölzer jeweils auf passende Größe ablängen und Kanten leicht verrunden
- Lage der Rollen anzeichnen, Holz verleimen, Schraubenlöcher vorbohren und Rollen anschrauben
- Scharniere anbringen (Achtung auf die Schrauben der Rollen)

Der Hebelmechanismus ist relativ simpel in Anlehnung an das Bernoulli-Prinzip (Stichwort Kreiskeiltechnik) gemacht, dem auch exzentrische Spannknebel zugrunde liegen. Ich habs halt nicht berechnet, sondern einfach frei Schnauze in Form geschliffen...
- zwei MPX-Stücke deckungsgleich am Tellerschleifer formen (daraus entstehen die Hebel)
- Holz unter die Tischbeine legen (damit die Rollen frei hängen können)
- MPX auf gleiche Höhe an Tischbeine anklemmen und mit 8mm Bohrer exzentrisch ca. 8 cm tief durchbohren. Dabei steht das MPX auf der Rollenhalterung auf und das Bohrloche wird nahe der Rundung angebracht.
- Löcher in den Beinen auf 9mm erweitern und Einschlagmuttern einkleben / -schlagen
- Multiplexhebel mit M8 Schrauben (60mm lang) und Karosseriescheiben anschrauben
- Hebel mit Reststücken aus Leimholz Buche verbinden

Der anschließende Test der Hebelfunktion zeigt: die Rollen klappen zwar gehorsam und sehr leichtgängig in die gewünschte Position, allerdings will der Maschinentisch nicht wirklich in die gewünschte Richtung lenken!
Ein kurzer Blick offenbart mir, dass die Rollen leicht am Kantholz schleifen. Der Stechbeitel sorgt hier ganz flux für genug Bewegungsfreiheit für die Rollen...

Zum Schluss findet an der "Rückseite" des Maschinentisches noch eine Mehrfachsteckdose mit Hauptschalter ihren Platz.

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Fazit

Zusammengeklappt und weggeräumt
Eisenhalter
Schleiftisch im Einsatz
statisch
und mobil

Ein lustiges Projekt!
Selten habe ich während der Fertigung so viel ad hoc geändert wie hier. Ich glaube aber, dass die Änderungen tatsächlich sinnvoller als die geplante Ausführung sind.

Die Drechselbank steht nun auf einer für mich idealen Arbeitshöhe: die Drehachse liegt nur knapp unterhalb meines Ellenbogengelenks. So kann ich in völlig entspannter Haltung das Eckige rund machen!

Den Werkzeughalter rechts habe ich jetzt mal mit allen Eisen bestückt die ich besitze. Hier wird sich vermutlich bald einiges ändern, spätestens wenn ich mit dem Querholzdrechseln anfange. Jetzt muss ich allerdings erstmal das Langholzdrechseln sicher beherrschen.

Das Spannzubehör (Planscheiben, Spannfutter und /-backen, Vielzackmitnehmer, Bohrfutter, Ausstoßer, Messerauflagen usw) ist derzeit nur sehr begrenzt vorhanden und passt deshalb in eine kleine Holzbox (vor einiger Zeit als Übungsobjekt zu Fingerzinken selber gemacht, Bild 4). Da wird natürlich im Laufe der Zeit noch einiges dazu kommen - dann kümmer' ich mich auch um andere Aufbewahrungsmöglichkeiten.

Derzeit ruht der Nassschleifer noch auf einem drehbaren Teller (abhängig davon was geschliffen, schleift man entweder von vorne (Universalstütze in den oberen Aufnahmen) oder von hinten (Universalstütze in den hinteren Aufnahmen).
Den habe ich aber noch nicht zufriedenstellend integriert.
Vielleicht bleibt es bei dem funktionierenden Provisorium, vielleicht denke ich mir da irgendwann etwas anderes aus, mal sehen.

Die versenkbaren Rollen funktionieren hervorragend! Natürlich wäre hier eine Einhandbedienung oder gar Einfußbedienung für beide Seiten schöner in der Handhabung - das hätte ich aber tatsächlich von vornherein planen müssen. So muss ich halt einmal rechts und einmal links den Hebel umlegen, damit kann ich leben. Und die Materialkosten von gesamt 14,- EUR für die Doppelrollen (alles Holz kam hier aus meiner Restekiste) finde ich ziemlich gut angelegt.

Jetzt bin ich jedenfalls erstmal froh, dass ich endlich mit dem Drechseln loslegen kann!

Ich hoffe, mein kleines Projekt hat euch gefallen.
Bei Fragen einfach fragen!


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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